桥梁工程施工方案.docx
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桥梁工程施工方案
河北建设集团有限公司
天水市甘谷至渭南镇至麦积公路改建工程
GMTJ05合同段
桥梁施工技术方案
编制：
审核：
复核：
河北建设集团有限公司
甘麦公路土建五标项目经理部
二〇一三年十一月
1工程概况
新阳渭河大桥起点位于天水市麦积区新阳镇胡大庄村东侧，终点位于新阳镇王家庄村西侧，为垮渭河而设，根据资料核查以及水文计算，百年一遇设计流量4472.8m3/s。
桥梁上部结构采用21×30m预应力混凝土先简支后连续箱梁，全桥长637.5m，桥面宽度净9m+2×1.5m人行道护栏，全桥宽12m。
第1~2垮需设置纵向排水管并注意预埋相关紧固件。
下部结构桥台采用柱式台，桥墩采用圆柱式墩，墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桥墩柱基除14~18号墩按嵌岩桩设计外，其余墩、台按摩擦桩设计。
蚰蜒咀渭河大桥起点位于天水市麦积区新阳镇赵家庄村东侧，终点位于新阳镇小川子村西侧，为垮渭河而设，根据资料核查以及水文计算，百年一遇设计流量4503.08m3/s。
桥梁上部结构采用12×30m预应力混凝土先简支后连续箱梁，全桥长367.5m，桥面宽度净11m+2×0.5m，全桥宽12m。
下部结构桥台采用柱式台和肋板式桥台，桥墩采用圆柱式墩，墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桥墩柱基按嵌岩桩设计外，其余桥台按摩擦桩设计。
鸡儿架渭河大桥起点位于天水市麦积区新阳镇小川子村东侧，终点位于新阳镇蚰蜒咀村西侧，为垮渭河而设，根据资料核查以及水文计算，百年一遇设计流量4515.33m3/s。
桥梁上部结构采用27×30m预应力混凝土先简支后连续箱梁，全桥长817.5m，桥面宽度净11m+2×0.5m，全桥宽12m。
下部结构桥台采用柱式台和肋板式桥台，1~3号桥墩采用圆柱式墩，4~26号桥墩采用方柱式墩。
墩台基础采用钻孔灌注桩基础，9~13、17、18、19~23桥墩柱基按摩擦桩设计外，其余桥台按嵌岩桩设计。
K25+385小桥起点位于新阳镇王家庄，终点位于新阳镇赵家庄相接。
在王家侧设有匝道与老线路相接。
桥梁全长31.04公里。
桥梁跨越五龙沟沟口，靠近渭河。
2地质概况及工程特点
2.1地质概况
新阳渭河大桥桥址处渭河蜿蜒曲折，河谷较宽阔，两侧阶地现已平整为果园、耕地。
地面高程位于1022-1210m之间，地形平坦、地势开阔。
桥位区地层按其时代成因分类，在勘察深度范围内上覆地层全为新统填土冲积粉细沙、圆砾、卵石、上更新统冲积粉质粘土，下伏基岩为华力西期花岗岩。
大桥布设于平缓的河谷区及高阶地前缘，地形地貌较复杂，地层复杂，未见区域构造发育，场地稳定性较好。
桥址区无区域构造通过，属稳定地段，无不良地质和特殊性岩土。
蚰蜒咀渭河大桥桥址属河宽谷盆地地貌，地形平坦，地层结构为：
圆砾，角砾，卵石，新进系砂岩，泥岩。
其中K26+440~K26+485段通过泥石流沟口堆积区，堆积物为碎砾石。
易受洪水冲刷而坍塌失稳，地下水埋深较浅，工程地质条件较复杂。
鸡儿架大桥桥址属于渭河峡谷地区。
覆盖层为卵石，局部地表覆盖圆砾，骨架岩性为砂砾岩、片岩碎屑，角砾，前寒武纪片岩。
白云岩，大桩号桥台出露，灰白色，块状结构，岩体较完整，岩体较坚硬。
2.2工程特点
新阳渭河大桥平面分别位于圆曲线（起点桩号：
K22+610.25，终点桩号：
K22+834.946，半径：
700m，右偏）、缓和曲线（起始桩号：
K22+834.946，终止桩号：
K22+934.946，参数A：
264.575，右偏）和直线（起始桩号：
K22+934.946，终止桩号：
K23+247.75）上，墩台径向布置。
蚰蜒咀渭河大桥平面分别位于圆曲线（起点桩号：
K26+138.25，终点桩号：
K26+206.674，半径：
500m，右偏）、缓和曲线（起始桩号：
K26+206.674，终止桩号：
K26+286.674）上，参数A200，右偏）和直线（起始桩号：
K26+286.674，终止桩号：
K26+505.75）上，墩台径向布置。
鸡儿架渭河大桥平面分别位于圆曲线（起点桩号：
K26.782.25，终点桩号：
K26+986.312，半径：
300m，左偏）、缓和曲线（起始桩号：
K26+986.312，终止桩号：
K27+051.312，参数A：
144.914，左偏）、缓和曲线（起始桩号：
K27+051.312，终止桩号：
K27+121.312，参数A：
134.907，右偏）、圆曲线（起点桩号：
K27+121.312，终点桩号：
K27+519.54，半径：
260m，右偏）、缓和曲线（起始桩号：
K27+519.54，终止桩号：
K27+589.54，参数A：
134.907，右偏）和直线（起始桩号：
K27+589.54，终止桩号：
K27+599.752）上，纵断面位于R=7500m的竖曲线上；墩台径向布置。
K25+385桥平面位置位于缓和曲线（起始桩号：
K25+365.98，终止桩号：
K25+401.227，参数A：
236.643，右偏）和圆曲线（起始桩号：
K25+401.227，终止桩号：
K25+404.02，半径700m，右偏）上。
3施工总体部署
由于本工程项目路线长，桥位分散，因此多点施工将是本项目的主要特点。
箱梁的安装，采用运梁车运送至桥位，双导梁架桥机架梁。
4主要工程项目施工方案
4.1钻孔灌注桩施工
全桥桩基长度11~30m，总长3040m/136跟。
采用冲击钻机，冲击成孔方式成孔。
4.1.1施工工艺流程图
4.1.2各施工工艺要点
4.1.2.1施工准备
施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
4.1.2.2护筒的制作与埋设
护筒因考虑多次周转，采用3-10mm钢板制成。
使用冲击钻，护筒内径比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。
护筒埋置深度：
在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。
在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。
4.1.2.3钻机就位
钻机选用冲击钻机。
钻头采用十字型冲击钻头。
钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。
确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移和沉陷。
4.1.2.4泥浆制备
泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。
应备用足够的造浆优质粘土。
制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：
（1）对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。
粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。
砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。
（2）粘度一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。
（3）含砂率含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。
新制泥浆的含砂率不宜大于4%。
（4）胶体率胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。
泥浆胶体率不小于95%。
（5）PH值PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。
PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。
PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2Co3。
4.1.2.5钻孔
（1）冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。
（2）开孔阶段：
在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。
钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:
1），继续以低冲程冲砸。
如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4米时，方可加高冲程正常钻进。
4—5米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。
钻进中应随时注意，保持孔位正确。
（3）钻进时起落钻头速度要均匀。
不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
（4）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。
以免落空锤，损坏机具。
（5）在不同的地层，采取不同的冲程。
a在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.5～1米，必要时反复冲砸。
b在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程2～3m。
c粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为1～2m。
碎石可防止吸钻现象。
d基岩宜用高冲程，冲程3～5m，不得超过6米。
e岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
f抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
（6）钻头直径磨耗不应超过1.5cm。
应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
（7）当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。
取渣筒用5～10毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0米，下端为碗形活门。
（8）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
（9）为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。
更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。
4.1.2.6清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：
比重＜1.25；含砂率＜4%；PH值＞6.5；沉渣厚度为零；粘度18～20S。
4.1.2.7钢筋笼制作及吊装
钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于20m桩长的钢筋笼可只分一节,直接加工成形，对于30m桩长的钢筋笼可分二节制作。
钢筋笼用炮车运至现场。
采用2台25T吊车配合安装，现场在孔口采用直螺纹连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。
当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。
注意不要碰撞孔壁。
下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。
钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
4.1.2.8水下砼灌注
灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。
混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。
运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。
导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。
因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1米的需要。
连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。
初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4（h1）
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（M3）
D—桩孔直径（M）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；
H2—导管初次埋置深度（M）
d—导管内径（M）；
h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1＝HWυW/υc
HW—桩孔内泥浆的深度（M）；
υW—桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；
υC—混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。
灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：
2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。
为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。
灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。
灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～4米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。
溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。
灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“.虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。
灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。
4.1.2.9拆除护筒、验桩
将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。
护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。
桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。
4.1.3冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1。
表1常见事故的处理和预防措施
序号
事故现象
事故原因
处理和预防
1
桩孔不圆，取渣筒下入困难
1、钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小
1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；
2、经常检查转向装置的灵活性。
3、调整泥浆的粘度和比重；
4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形
2
钻孔偏斜
1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均；
2、基岩面形状较陡；
3、钻进时钻塔移位
1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进
3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整
3
冲击钻头被卡提不起来
1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；
3、上部孔壁坍落物卡住钻头；
4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；
5、放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁
1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2、使用合乎规格的钻头；
3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；
4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；
5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正
4
钻头脱落
1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2、转向装置与顶锥的连接处脱开；
3、冲锥本身在薄弱截面折断
1、用打捞活套打捞；
2、用打捞钩打捞；
3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；
4、勤检查易损部位和机构
4.2承台施工
4.2.1施工工艺流程图
测量放样
基坑开挖
承台底处理
钢筋加工
模板制作
砼拌和、运输
钢筋绑扎
模板安装
砼浇注
砼养生及拆模
4.2.2各施工工艺要点
4.2.2.1基坑开挖
承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。
按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。
当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑，当承台位置位于水中时，需先设围堰，围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑。
基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。
基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。
4.2.2.2承台底处理
当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。
当承台底层有地下水，且土质为松软土时，需排出地下水，并挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平。
4.2.2.3钢筋、模板施工
钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。
墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。
调整桩顶钢筋，作好喇叭口。
模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。
模板要求平整，接缝严密。
4.2.2.4砼浇注
为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。
采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。
采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。
并采取有效降温措施：
遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。
避开高温时间施工，降低砼入模温度。
砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。
砼应分层连续灌注，一次成型。
分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。
承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。
当砼强度达到2.5MPa后方可拆模。
4.3墩、台基础施工
4.3.1施工工艺流程图
4.3.1.1桥台基础施工工艺流程
施工准备测量放样基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水）基底清理支模浇注砼）砼养护拆模
4.3.2各施工工艺要点
4.3.2.1施工准备
依据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基础实际位置。
砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格。
混凝土配比已报监理工程师并已批复。
4.3.2.2基坑施工
4.3.2.2.1施工放样后，采用人工配合机械进行挖基作业。
当基础位置位于水中时，需先在上游设围堰，围堰采用土石堤坝对水流进行改向，使水流绕过基坑。
并将基坑内的水抽排干净。
基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。
如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。
4.3.2.2.2基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。
设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。
4.3.2.2.3不支护加固基坑坑壁的施工要求
a.基坑尺寸应满足施工要求。
当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。
一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.6m。
当不设模板的基底比基础的平面尺寸增宽0.5m.
b.基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。
当为无水基坑、且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可按表2确定。
表2基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
卵石、砾类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘质土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软质岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
硬质岩
1∶0
1∶0
1∶0
注：
①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》（JTJ051）划分。
4.3.2.2.4如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
4.3.2.2.5当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。
4.3.2.2.6如遇石方地段，需要进行爆破施工。
施工时采用凿岩机钻孔，人工装药控制爆破。
开挖时基坑底部每边加宽30㎝，以方便模板施工及加固。
4.3.2.2.7土方基底开挖距设计高程15～20cm时，用小型械具和人工进行清理到设计标高，以免扰动基槽。
基坑开挖的淤泥和其它弃物运输到指定的弃土场。
4.3.2.2.8基坑检验
基坑开挖到设计标高后，请监理工程师签认后，再进行后续工序。
4.3.2.3基础施工
基坑经监理工程师验收合格后，测量放样，对于桥墩基础，按设计要求绑扎钢筋、立模。
模板采用组合钢模板，背后用钢管或者方木做斜撑，将模板加固牢靠。
砼浇筑前应检查轴线偏位，模板安装和基础高程合格后方能进行浇筑。
砼由拌和站集中拌和，严格按配合比进行拌和，坍落度、和易性应符合设计要求。
砼搅拌车运输至施工现场。
现场用吊车和灰斗配合运送混凝土入模。
基础砼应分层振捣。
振捣应密实。
混凝土振捣采用插入式振捣器。
混凝土初凝后，用土工布覆盖洒水养生，养护时间不少于7天。
当混凝土强度达2.5MPa时可拆除侧模板。
4.4墩、台身及系梁施工
桥台采用柱式台。
桥墩有圆柱式墩和方柱式墩柱两种。
以下内容主要为钢筋砼
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