金具类技术规范要求.docx
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金具类技术规范要求
金具类技术规范要求
金具
4.5.1通用技术要求
4.5.1原材料
4.5.1.1金具的材料应便于加工制造并适用于批量生产，产品性能的分散性应便于通过适当的制造工艺控制在允许的范围内。
4.5.1.2所用原材料应是全新的，且无不规则或缺陷；各项技术性能均应符合相应标准，应有出厂合格证。
卖方应对原材料进行复检，并将检验结果和原材料的出厂合格证提供给买方。
4.5.1.3原材料中，钢应符合GB/T699、GB/T700、GB/T1591或GB/T3077的要求，不锈钢应符合GB/T1220的要求，钢管应符合GB/T8162的要求，变形铝及铝合金应符合GB/T3190的要求，铝锭应符合GB/T1196的要求，铝合金锭应符合GB/T8733的要求，锌锭应满足GB/T470的要求。
4.5.1.4标称破坏载荷在160kN及以上的钢铁制件，其制造材料的抗拉强度不应低于500MPa。
4.5.1.5金具材料应满足使用寿命期限内的技术要求，且不易发生腐蚀或应力损失，也不得引起导线或地线其他部位的腐蚀。
承力类金具的使用寿命不应小于40年。
4.5.1.6尽可能采用不敏感的钢材，如应采用敏感性的钢材，则要避免严重的冷加工。
在高寒地区使用的金具应采用低冷脆性材料。
4.5.1.7钢制件的材料屈强比不宜大于。
4.5.1.8压缩金具的材料应能经受住冷压加工。
钢制压缩件在压缩以后还应具有足够的冲击强度。
钢质接续管应选用含碳量不大于%的优质钢，铝质压缩件应采用纯度不低于%的
铝。
4.5.1.9以铜合金材料制造的金具，其铜含量不应低于80%。
4.5.1.10金具部件使用的非金属材料应抗老化，能经受住运行温度且不影响其性能。
这些材料在运行温度条件下具有足够的抗臭氧、抗紫外线辐射、抗空气污秽能力，且不应与其接触的材料诱发腐蚀。
4.5.1.11在户外的金具其黑色金属部件，除重锤片外，表面均应参照DL/T的规定进行热浸镀锌的防腐处理。
4.5.1.12对于两种接触电位不同的金属相互间接触时（含直接与导线相接触的金具部件），应采取特殊措施，以免引起电化腐蚀，降低接触性能。
4.5.2基本要求
4.5.2.1在线路运行中，金具应避免损伤导线。
4.5.2.2金具应能承受安装、维修和运行时产生的各种机械载荷，并能经受设计工作电流（包括短路电流）、运行温度以及周围环境条件等各种情况的考验。
4.5.2.3装配式金具的各部件应能有效锁紧，在运行中不应松脱。
4.5.2.4应采取措施，保证金具的可见电晕、无线电干扰满足GB/T的要求。
4.5.2.5用于带电检修的金具，设计时应考虑到安全且便于操作。
4.5.2.6与导、地线表面直接接触的压接金具，其压缩面在安装前要保护好，防止污染。
4.5.2.7与导、地线直接接触的各种线夹及接续金具，其出线口应做成圆滑的喇叭口状，金具的结构应避免积水。
4.5.2.8应采用合适的材料及制造工艺防止产品的脆变。
4.5.2.9具有耐受大气污染的能力，且能防止在运输、库存及运行中的腐蚀。
4.5.2.10所有运行时暴露在大气中的黑色金属部件应进行热浸镀锌或用其他的相应手段防腐处理。
4.5.2.11应考虑金具的强度、冲击性能、耐久性，活动部分转动应灵活，电气接触面应接触紧密，尽量减少过电流金具的电能损失。
4.5.3外观质量
4.5.3.1金具的厂标、型号等标识应清晰可辨。
4.5.3.2黑色金属铸件表面应光洁、平整，不应有裂纹等缺陷，铸件的重要部位（指不应降低机械载荷的部位）不应有气孔、砂眼、缩松、渣眼、胀砂、结疤、毛刺及飞边等缺陷。
4.5.3.3冲裁件的剪切断面斜度偏差应小于板厚的1/10；锻件、冲压件、剪切件应平整
光洁，不应有毛刺、开裂和叠层等缺陷。
4.5.3.4锻件、热弯件不应有过烧、叠层、局部烧熔及氧化皮存在。
4.5.3.5铝制件表面应光洁、平整，不应有裂纹等缺陷；重要部位（指不应降低机械载荷的部位）不应有缩松、气孔、砂眼、渣眼、飞边等缺陷；与导线接触面及与其他零件连接的部位（接续管与压模的压缩部位以及有防电晕要求的部位），不应有胀砂、结疤、凸瘤等缺陷；电气接触面，不应有碰伤、划伤、凹坑、凸起等缺陷。
4.5.3.6铜铝件与导线的接触面应光洁、平整，不应有毛刺或超过其板厚极限偏差的碰伤、划伤、凹坑、凸起及压痕等缺陷。
4.5.3.7焊接件的焊缝应为细密平整的鱼鳞形并应封边，咬边深度不宜大于1mm，不
应有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
4.5.3.8紧固件表面不应有锌瘤、锌渣、锌灰，外螺纹、内螺纹应光整，螺杆、螺母均不应有裂纹，螺杆头部应印有性能等级标记。
5.2.4尺寸和公差
4.5.4.1金具应采用按规定程序批准的图样制造，在供货合同图样内应标示出金具的特征尺寸。
4.5.4.4金具的尺寸及公差，应保证金具满足规定的机械及电气性能要求。
4.5.4.3经镀锌的金具其尺寸均为镀锌后的尺寸。
4.5.4.4金具的尺寸公差应满足相关标准的要求。
4.5.4.5球、窝的连接尺寸应符合GB/T4056的规定。
4.5.4.6对未注尺寸偏差的部位，金具的基本尺寸小于或等于50mm时，其允许极限偏
差为土1mm;金具的基本尺寸大于50mm时，其允许极限偏差为基本尺寸的土2%。
4.547在弯曲处的板件宽度尺寸极限偏差应符合GB/T1804的规定，选用V级。
4.5.4.8冲压件、锻件及热弯杆件基本尺寸的极限偏差应按图样要求，其未注公差按
GB/T1804的规定选用V级。
4.5.4.9钢接续管和挤压铝管的外径及内径尺寸的极限偏差应符合GB/T2314的规定。
4.5.5连接与紧固
4.5.5.1金具的连接尺寸应符合GB/T2315的规定。
在同一连板上，在不同位置施加不同载荷时，连接尺寸的设计应以较大的载荷作为基准。
4.5.5.2受剪切螺栓的螺纹，允许进入受力板件的深度不大于该板件厚度的1/3。
4.5.5.3U型挂板连接方式的挂板宽度不宜大于100mm,否则应采用整板钻孔的槽型连
接型式。
4.5.5.4金具紧固件的外螺纹应在热镀锌前加工或辗制,然后进行热浸镀锌,内螺纹在热浸镀锌前后均可加工,如果在热浸镀锌后加工应涂防腐油脂。
4.5.5.5螺栓一般应加装闭口销，不加装闭口销的螺栓应露出螺母2〜3扣。
4.5.5.6用于承受较大机械载荷（160kN以上）的螺栓，其强度等级不应低于级，并符合DL/T的规定，闭口销按DL/T执行。
4.5.5.7紧固用螺栓应符合GB/T5780的规定，螺母应符合GB/T41的规定，垫圈应符合GB93和GB/T95的规定。
4.5.6制造工艺和质量控制
4.5.6.1金具的制造应采用先进的生产工艺和设备，并满足DL/T、DL/T、DL/T和
DL/T的要求。
4.562金具的生产应建立完善的质量控制管理体系（包括每道工序），产品应有可追
溯性。
4.5.6.3金具的铸造工艺应适用于批量生产，应采用金属模重力铸造、压力铸造等方式，
不应砂型铸造（重锤片除外）。
4.5.6.4铝合金铸件的生产应把握以下环节：
a）合金的配料成分应保证元素配成比例；
b）合金的熔炼过程中应有效控制杂质的含量，尤其是铁的含量；
c）对气体的排出应采取有效措施；
d）应经过适当的热处理，以获得所需的材料性能。
4.5.6.5铝和铝的焊接采用氩弧焊工艺，焊接应有坡口，以保证焊接质量，避免点焊、虚焊等缺陷。
4.5.6.6凡是进行冷加工的部件在镀锌前均应进行退火处理。
4.5.6.7板类连接金具应采用数控切割机加工；板件厚度为12mm及以上时，螺栓孔应
采用钻孔。
4.5.7试验
一般规定
对于金具的试验及检验要按照相关标准及本部分进行。
试验应在制造厂进行，或买方指
定的检验部门完成。
金具试验包括抽样试验、型式试验和例行试验。
抽样试验
抽样试验的目的是证实材料和产品的性能。
抽样试验按批进行，在一批金具中随机抽取
试验样品。
抽样的方法和抽样数量按GB/T的相关规定执行。
热镀锌锌层检验的抽样数量按DL/T?
的规定执行。
抽样试验项目见表4,表中“O”表示进行该项试验。
表4金具试验的项目及型式试验样品数量
号
序
序试验项目
悬垂线夹
连接金具
耐张线夹
接续金具
防护金具
型式试验例样品
数量
式
型抽样
由‘行
例式
型
样
抽
行
例1式
型
样
抽
行
例
式
型
样
抽
行
例
式
型
样
抽
行
1外观
（
Fl
D（
3（
3
pl
3'
3'
3'
3
p
3
33
2尺寸
（
D（
D（
3（
3
3（
3'
3'
3'
3'
3
3
3
3
33
3组装
（
D（
3（
3
（
3'
3
3'
3
3
3
3
号
式
”抽样
由‘行
例
式
型
样
抽
行
例
式
型
样
抽
行
例
式
型
样
抽行
例
式
型
样
抽行
式试验
例样品
数量
热镀锌锌
4层
（
D（
（（
3
非破坏性
5试验
（
3
破坏荷载
6
（
D（
（（
b
b
3
握力
（
3
电阻
a
4
7温升
a
4
热循环
a
4
电晕及无
8线电干扰
（
c
a,c
c
c
a仅用于压缩型。
b仅用于螺栓型及楔形耐张线夹。
c用于额定电压330kV及以上的金具。
型式试验
金具应进行型式试验以检验金具的性能是否满足设计要求。
金具型式试验应在具有相应资质的质量检验机构进行。
金具型式试验报告是生产商参与产品报价的不可或缺的重要资质文件。
在投标时，生产
商应提供所有已经完成的型式试验报告；在产品供货前，生产商应提供所供产品的型式试验
报告。
金具型式试验的试验项目和样品数量见表5。
例行试验
例行试验的目的是验证金具是否符合专门的技术要求，在每个金具上进行。
试验不应损
坏金具。
试验方法
金具外观检查按GB/T2314进行。
金具尺寸测试和组装按相关图纸进行。
热镀锌锌层试验按DL/T进行。
连接金具（除悬垂联板和耐张联板）进行保证荷载非破坏性试验，试验方法按GB/T进行，保证荷载取值为连接金具的50%标称破坏载荷。
悬垂线夹、连接金具和耐张线夹的破坏载荷试验按GB/T进行，悬垂线夹、耐张线夹及
接续金具的握力试验按GB/T进行。
耐张线夹和接续金具的电阻、温升和热循环试验按GB/T进行。
电晕和无线电干扰试验按GB/T进行。
间隔棒机械试验项目包括机械强度试验、垂直振动疲劳试验、扭转振动疲劳试验、水
平振动疲劳试验和系统振动对数衰减试验，试验按DL/T1098进行。
防振锤机械试验项目包括机械性能试验、功率特性试验、振动疲劳试验和防振效果评估
试验等，试验按DL/T1099进行。
铁附件
通用技术条件
4.6.1原材料负偏差要求
461.1角钢、钢板尺寸的负偏差不大于国家标准规定的倍，且存在负偏差的抽检产品数量不超过所有抽检产品数量的50%。
4.6.1.2角钢截面尺寸偏差应满足表4要求，其他执行GB/T706规定，且存在负偏差
的抽检产品数量不超过所有抽检产品数量的50%。
表4等边角钢边厚度、边宽度允许偏差规定mm
边宽度
边厚度允许偏差
边宽度允许偏差
<56
?
+
■?
?
+
■?
>56〜90
?
+
■?
?
+
■?
>90〜140
?
+
■?
?
+
■?
>140〜200
?
+
■?
?
+
■?
4.6.1.3钢板厚度允许偏差满足表5要求，其他执行GB/T709规定，且存在负偏差的
抽检产品数量不超过所有抽检产品数量的50%。
表5单轧钢板厚度允许偏差mm
公称厚度
下列公称宽度的厚度允许偏差
<1500
>1500〜
2500
>2500〜
4000
>4000
3〜
?
+
■?
?
+
■?
?
+
■?
一
＞〜
?
+
■?
?
〜+
■?
?
+
■?
一
>〜15
?
+
■?
?
+
■?
?
+
■?
?
+■?
>15〜25
?
+
■?
?
+
■?
?
+
■?
?
+
・?
>25〜40
?
+
■?
?
+
■?
?
+
■?
?
+
・?
>40〜60
?
+
■?
?
+
■?
?
+
■?
?
+■?
4.6.1.4铁附件供应商应确保钢材使用的可追溯性。
4.6.2加工技术要求和性能参数
4.6.2.1一般要求
4.6.2.1铁附件的制造除符合设计图纸要求外，还应满足GB/T2694和本部分的技术要
求。
4.622铁附件用钢材应符合GB/T700、GB/T706、YB/T4163、GB/T1591、GB/T
8162、GB/T9787、GB/T709、GB/T3274和设计文件的技术要求，并附有质量证明书。
所用的钢板、角钢按材料炉批号复位，螺栓按批号进行复检。
4.623钢材在剪切和冲孔、冷矫正和冷弯曲时，其工作地点最低温度应按表6执行,
项目
剪切和冲孔
冷矫正
冷弯曲
钢材
牌号
Q235
工作地点温度不低于
（C）
?
5
?
10
?
10
Q345
0
?
5
?
5
否则不得进行冷加工作业。
表6工作地点温度
材质
剪切最大厚度（wmm）
冲孔最大厚度（wmm）
Q235
24
16
Q345
20
14
4.6.2.4不同材质允许剪切、冲孔的最大厚度应符合表7的要求。
表7允许剪切、冲孔的最大厚度
HOH
4.6.2.5构件加工允许偏差见表8,其余见GB/T2694。
第£
表8构件加工允许偏差[T
*[[意图
项目
允许偏差（mm）
长度L或宽度b
±
切断面垂直度P
w±（t/8）
且v
角钢端部垂直度P
w±（3b/100）
且<±
制弯的允许偏差曲点（线）位移
表8（续）
目
钢板
非bw50
钢
弯
丿宽
b
（m
m）
孔径
要求
孔垂直度a
50vb<100
100vbw200
接头角钢
（不论肢宽b大小）孔径（镀锌件）
孔径（非镀锌件）
孔锥度D1—D
孔角钢及钢板
燼间
置距离？
相邻两排间
任意两排
±
±（3L/1000）
±1000）
+
+
±
±
允许偏差（mm）
±（5L/1000）
±（7L/1000）
±（5L/1000）
ww
丿
度间
角钢准距a
±
冋一组内任意两孔间L1
±
同一组内相邻两孔间L2
±
相邻两组的孔间L3
±
不相邻组的孔间L4
±
角钢及钢板的端孔中心至切断线的距离Ld
±
角钢端孔中心至切角边缘的距离
Lq
±
清根、铲背、开坡口
清根h
d<10
+〜
10vdw16
+〜
d>16
+〜
项目
允许偏差（mm）
角钢铲背圆弧半径R1
+
开坡口
开角a
±5°
V
钝边C
±
焊接件组装允许偏差
跨焊缝的相邻两孔间距L
±
搭接构件孔中心相对偏差K
搭接间隙
bw50
b>50
T接板倾斜f
有孔
±
无孔
±
T接板位移S
有孔
±
无孔
±
表8（续）
成品矫正允许偏差
90°
接头处
外
置材
±35'
置材
内
±35'
bw80
±1.3L/1000）
b>80
±L/1000）
角钢顶端直角
型钢及钢板平面内
的挠曲f
O0o
ft.A+2
表8（续）
4.626制造和检验用的量具、仪器应有满足标准要求的精度，且在检定有效期内。
463切断技术要求
钢材的切断可以采用冷切割（锯切、剪切）或热切割（等离子切割、火焰切割），冷切
割应优先采用锯切，热切割宜优先采用等离子切割，热切割后应对切割面进行处理。
4.6.4制弯技术要求
4.6.4.1零件的制弯，应根据设计文件和施工图规定采用冷弯（宜在室温下）或均匀热
弯（加热温度为900C〜950C）,不应采用割炬、割嘴烘烤等制弯。
4.642碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到750C和800C之前，应结束加
工，Q420、Q460钢在热变形加工后应适当保温缓冷并符合高强钢热加工的有关规定。
4.6.5制孔技术要求
4.6.5.1除设计文件或图纸注明孔的制作方法外，不同材质允许冲孔的最大厚度应符合
表4规定，大于表中规定时应采用钻孔工艺。
4.6.5.2成孔后构件周围表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。
4.6.5.3所有挂线孔应采用钻孔工艺加工。
4.6.6焊接技术要求
焊缝连接的结构，应按设计图纸中注明的焊缝质量等焊接和检验，且应符合GB/T、
GB/T、GB/T3323、GB/T11345、GB50661、JGJ81、GB/T2694、Q/GDW384的有关规定，焊接过程中所使用焊接材料的化学成分及机械性能应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T
8110、GB/T10045、GB/T12470、GB/T17493、HG/T2537、HG/T3728的规定。
焊接材料的品种、牌号应与被焊钢材的化学成分和机械性能相当。
焊接材料的验收、保管及使用管理
应符合JB/T3223的规定。
焊接过程应满足下述要求：
a）焊接前，连接表面及沿焊缝每边30mm〜50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等应清
除干净。
b）定位焊所用的焊接人员、焊接材料、焊接工艺应与正式焊接要求相同，定位焊厚度
不宜超过设计高度的2/3。
c）焊工应按规定的焊接工艺文件施焊，焊接完成后应清除焊缝附近的焊渣等飞溅物。
4.6.7成品矫正技术要求
矫正后的部件外观不应有明显的凸凹面和损伤，表面划痕深度不宜超过钢材厚度允许偏
差的最小值。
4.6.8热浸镀锌要求
4.6.8.1热浸镀锌用锌锭应符合GB/T470要求，镀锌质量按GB/T2694和GB/T13912检验。
4.6.8..2热浸镀锌过程中应控制构件的变形，当超过规范要求时应进行矫正，矫正中若
损坏镀锌层应重新镀锌。
4.6.9试拼与试装技术要求
零件、构件加工后，应按施工图进行试拼与试装检查。
试拼检查是将束件各层所有的零件合并一起，检查孔位置的正确性，检查其控制尺寸和安装适宜性，试组装验收合格后方可成批下料加工。
4.6.10紧固件和防松、防卸装置
4.6.10.1中标方应对紧固件和防松、防卸装置的质量负责。
螺栓的尺寸、机械性能应满足GB/T41、GB/T805、GB/T、GB/T、GB/T、GB/T5780、DL/T要求。
4.6.10.2紧固件合格供方应具有相应的生产及试验设备，其中生产及以上级别螺栓时，应具有生产高强度螺栓的热处理设备，并有理化（含金相）检验设备。
4.6.10.3防松采用薄螺母，且确保螺栓出扣长度及螺纹不应进入剪切面。
4.6.10.4防卸装置要求如下：
a）防卸装置与原螺栓同级别、同规格。
b）防卸装置不应破坏连接件的镀锌层。
c）防卸装置采用双帽且应能复紧，安装后露扣长度应满足规程和设计要求。
d）防卸装置应方便施工及检验，不宜使用专有工具。
e）防卸装置应同时具有防松性能。
f）防卸装置的无扣长应与普通螺栓一致。
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