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金相实验心得体会

篇一：

热处理实习总结

转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。

在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我更加的下定决心学好理论知识。

马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样手忙脚乱。

以下是本次实习的具体安排：

一、实习的目的与任务

目的：

为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。

《金属材料与热处理》是在若干基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了实践的规律而建立起来的。

实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。

钢的热处理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。

热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。

其共同点是：

只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。

热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。

热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。

热处理工艺分类：

（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）

1、整体热处理：

包括退火、正火、淬火、回火和调质；

2、表面热处理：

包括表面淬火、物理气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD）等；

3、化学热处理：

渗碳、渗氮、碳氮共渗等。

热处理的三阶段：

加热、保温、冷却

任务1.根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；

2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图

3.制定工艺方案及拟定工艺路线；

4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：

正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；

5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题；

6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的

二、实习主要内容：

（一）、材料及毛坯类型的选择：

钳工凿子（T8）

（二）、热处理工艺的制定：

我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：

退火，正火，淬火，回火。

所以这次的实习也就紧紧围绕着这“四把火”了。

下面是我在这次实习当中所了解得“四把火”：

1）退火

（1）完全退火工艺：

a.加热温度：

原则上是碳钢为：

Ac3＋30～50℃，合金钢为：

Ac3＋30～70℃。

但在实际生产中，为加速钢奥氏化过程，常常采用更高的温度。

常用钢的退火加热温度可查有关资料。

b.加热速度：

对于一般形状不太复杂、尺寸不是很大的碳钢或低合金钢工件，加热速度可不予以控制。

但对中、高合金钢工件，特别是大件，则多采用低温（≤250℃）装炉，分区升温（即升到一定温度后保温再继续加热）的方法。

其升温速度在600℃以下宜控制在30～70℃/小时；高于此温度时可控制在80～100℃/小时。

c.保温时间：

保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。

装炉量大时，保温时间应适当延长。

在箱式炉中退火，通常可按每mm有效厚度保温1.5～2.5分钟估算。

（2）不完全退火工艺：

a.加热温度：

碳钢加热至Ac1～Accm（Ac1～Ac3）之间。

b.加热速度、保温时间与完全退火相同。

（3）球化退火工艺：

按不完全退火工艺执行。

2）正火：

a.加热温度：

Ac3或Accm以上30～50℃。

但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。

常用钢的正火加热温度可查有关资料。

b.保温时间：

大致与完全退火相同。

但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。

3）淬火：

a.加热温度：

Ac3或Ac1以上30～50℃。

但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。

碳钢淬火多按Ac3或Ac1以上30～70℃进行。

合金钢的淬火温度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。

b.保温时间：

按经验公式估算：

t＝αKD。

其中：

t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；

合金钢α＝1.2～1.8；

K——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取K＝1.2～2.0；

D——工件的有效厚度（毫米）。

4）回火：

a.加热温度：

查资料或按经验公式确定。

如45＃钢可参考经验公式：

回火温度（℃）＝200＋11×（60－H）。

其中：

H——要求工件具有的硬度值（HRC值）。

用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。

b.保温时间：

常按经验公式估算：

t＝αD＋b。

其中：

t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～2.5；

b——时间基数，一般为：

10～20分钟；

D——工件有效厚度（毫米）。

（三）、实施热处理工艺

1）制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨

2）热处理的具体操作步骤：

钳工凿子（T8）：

热处理工序：

（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；HRC：

＞60；（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：

1～10秒钟，即试样变灰色即可）；

热处理工序：

（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；HRC：

64。

（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：

1～10秒钟，即：

试样变灰色即可）。

T8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂，淬火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。

（四）、硬度检测：

（用洛氏硬度）

1.洛氏硬度测试法原理：

附图1洛氏硬度试验原理

洛氏硬度测试方法是美国冶金学家洛克维尔（StanlyD.Rockwell）于1919年提出的。

基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为：

120℃的圆锥体）或淬火钢球（直径为：

Φ1.588mm）压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。

1）洛氏硬度测试方法的优点是：

适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件均适用；

2）操作方便，可直接读数，效率高；

3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。

洛氏硬度测试方法的缺点是：

精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复性较差。

2.测量结果

而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。

过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2）.断口遗传：

有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。

产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。

3）.粗大组织的遗传：

有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。

要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

（二）、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。

钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。

过烧组织无法恢复，只能报废。

因此在工作中要避免过烧的发生。

（三）、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。

（四）、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。

出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

四、实习心得与体会

“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。

真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。

有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，我们是无法发现这些问题的。

这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。

感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！

同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。

所以在今后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。

篇二：

金相检验培训心得

金相检验培训心得

首先，非常感谢公司给我提供了这次培训机会，我感到十分荣幸。

这次培训使我在充实自己专业知识的同时也开阔了眼界、拓展了思路，下面，我具体总结一下这次培训的心得体会。

此次的培训内容是金相检验，培训时间为三天，共分为理论和实验两部分。

理论培训主要以金属学基础、钢的热处理基础、金相检验技术理论知识为主。

理论培训部分。

主要包括金属学基础、钢的热处理基础、宏观金相检验技术、金相检验技术设备等几个方面。

首先是系统学习了金属学基础，对金属材料的结构和组织进行了初步的了解，同时，也学习了金属材料的性能，并针对我厂实际着重的学习了金属材料的焊接性能；然后通过对铁碳相图的分析学习了金属不同组织的成因和物理特性；最后是热处理对金属成分的影响以及金相检验原理和设备介绍。

实验培训部分。

首先，简要的介绍一下金相检验。

金相检验分为宏观金相检验和微观金相检验，对壁厚大于6mm的焊接件进行酸蚀宏观检验；对壁厚小于或等于6mm的焊接件则进行微观检验；有时酸蚀宏观检验难于定性的缺陷也可进行显微分析。

常规的金相法往往是解剖材料来截取试样检验（破坏性试验）。

这就破坏了材料的连续性，从而给继续使用带来困难，甚至造成产品的报废。

因此，无损金相检验应运而生。

无损金相检验方法是在选定的检测部位，在现场磨制其表面金相，腐蚀后进行观察。

观察方法有两种：

一：

用显微镜在现场直接进行观察照相。

但这种方法不能观察曲面，对球形压力容器（千斤顶缸体）的检测存在着困难；二：

用复型法进行观察检验，即在腐蚀好的部位，在现场用AC纸做其表面复型，然后在复制品上喷一层铝，这样制得的试样可以压平，并能用高级金相显微镜进行高低倍观察照相，由于AC纸各向同性，不产生畸变，因而保证反映实际的组织。

这种检测方法对于球形容器，特别是焊接接头部位具有突出的优越性。

另一方面，该检测方法需1—2小时便可以完成取样，具有方便快捷的特点。

同时，它不影响生产运行，这对研究使用中的液压支架金相组织变化具有特殊意义。

接下来就是通过金相检验结果来分析焊缝质量问题，常见焊缝缺陷主要包括未焊透、裂纹、疏松、夹杂及气孔等几种。

不允许组织为马氏体和屈氏体两种。

通过对焊缝的金相检验分析，进而对焊接工艺进行有针对性的改进，以提高焊缝质量。

以上是对培训内容的简略介绍和总结，接下来结合我对金相检验的理解谈一谈金相检验技术在公司未来发展中的位置和重要性。

我厂主要产品为液压支架，液压支架主要由结构件、液压系统和控制系统组成。

其中，结构件和千斤顶缸体作为主要承载元件都是焊接而成的，因此，焊缝的质量直接影响到液压支架的产品质量。

目前我国液压支架结构件大都采用16Mn和Q460为主要板材，体积及自重偏大，给液压支架的运输及安装带来了很大的困难。

随着液压支架

向大工作阻力和高可靠性要求的方向发展，如何在保证强度的前提下，尽量减轻支架重量是一个需要急需解决的问题，采用更高强度的板材是最有效的途径。

由于高强钢具有较高的强度和硬度，焊接稳定性较差，易出现裂纹和热影响区性能的变化，减低结构件的使用寿命。

因此应根据焊缝力学分析和金相检验的相关结果制定合理的焊接工艺，从而保证支架焊接质量的可靠性。

焊缝需要满足液压支架工作时各项性能要求，而这些性能受控于成分、内部显微组织、杂质和缺陷、表面组织及应力状态等，其中主要是成分和组织。

成分和组织在很大程度上控制着所有组织敏感性能。

焊缝工艺控制质量的第一个因素就是化学成分，化学成分通过相变等方式控制组织中的相、体积分数和形态，如马氏体形态、贝氏体形态。

高碳马氏体和上贝氏体都是有害组织，而低碳马氏体和下贝氏体则相对机械性能较好。

所以，金相检验是验证和解释所设计焊缝工艺是否合理的强有力的手段。

我厂现阶段检验方法主要以无损探伤为主，而对焊缝具体组织成分研究不足，这严重阻碍了我厂向高端液压支架进军的步伐。

工欲善其事必先利其器，希望我厂从长远出发，建立起一套合理有效的检验和工艺改进机制，走出竞争激烈的低端支架市场，真正的以鲁尔支架为契机成为世界液压支架巨头。

篇三：

金相热处理实验报告

学生综合实验报

实验类别：

院别：

专业：

班级：

姓名：

学号：

指导教师：

二0一二年六月一日告

广东技术师范学院综合实验报告

班级：

10机电师

实验名称：

姓名：

学号：

成绩：

金相热处理实验单位：

金相热处理实验室实验地点：

教学楼313

实验时间：

201X年5月28日至201X年6月1日共1周指导教师签名：

一、实验目的与（来自:

:

金相实验心得体会）任务

1、实验目的

为了加深学生对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，学校特安排了本次综合实践。

通过实践来验证我们的课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养我们观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。

让我们都能操作金属材料热处理的全过程，并独立制作出合格的金相组织试样，丰富我们的专业实践知识。

2、实验任务

1）根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；

2）选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图；

3）制定工艺方案及拟定工艺路线；

4）制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：

正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；

5）通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题；

6）能正确使用洛氏硬度计和金相显微镜，通过电脑屏幕图象的分析、了解和掌握金属材料金相组织分析的全过程和方法，初步掌握金相试样的制作方法和检验技术。

二、实验内容（Cr12MoV）

1、预习报告

1）零件的工作条件

Cr12MoV具有高淬透性，在300-400摄氏度时仍能保持良好的硬度和耐磨性。

淬火大于60HRC，1000-1050摄氏度；回火，180-300摄氏度。

2）零件失效形式（淬火断裂）

a.材料内部缺陷

b.升温过快、预热不足、温度过高、冷却过快

c.淬火后未及时回火

3）相关共工艺路线如下

2、制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→去应力退火—→淬火—→回火—→磨模面。

3、具体操作步骤

1）正火

a.加热温度：

Ac3或Accm以上30～50℃。

但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。

b.保温时间：

大致与完全退火相同。

但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。

c.实验步骤：

领取工件——砂纸磨——水磨——测硬度（见表一）——5张金相砂纸磨——抛光——水洗——酒精洗——吹干——腐蚀——显微镜观察——拍照

d.实验结果：

2）淬火

a.加热温度：

Ac3或Ac1以上30～50℃。

但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。

碳钢淬火多按Ac3或Ac1以上30～70℃进行。

合金钢的淬火温

度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，我们取1020℃。

b.保温时间：

按经验公式估算：

t＝αKD。

其中：

t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；合金钢α＝1.2～1.8；

K——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取K＝1.2～2.0；D——工件的有效厚度（毫米）。

根据工件，保温时间取为30分钟。

c.实验步骤：

将工件放入1020℃烘炉保温30分钟——取出工件油冷——水磨——测硬度（见表一）——5张金相砂纸磨——抛光——水洗——酒精洗——吹干——腐蚀——显微镜观察——拍照

d.实验结果：