灌桩注意重点事项.docx

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灌桩注意重点事项

灌桩注意事项

一、钻孔灌注桩混凝土施工中导管堵塞因素

在钻孔灌注桩混凝土施工中经常会浮现导管堵塞现象（称之为“卡管”），这种现象因素有：

1.导管法兰盘漏水（渗水）。

导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。

2.导管内混凝土中间被气包隔离。

同样浮现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。

3.导管裂缝。

导管管壁太薄在施工中扯动过激，使管壁浮现裂缝，尚有她因素导致管壁浮现裂缝。

浮现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增长混凝土对导管壁摩擦力，从而浮现堵塞问题。

4.混凝土施工所用砂、石等原材料级配不合格或水灰比不对的而浮现混凝土离析，使石料与砂沉积在导管底端，水泥浆上浮；尚有在施工中规定不够严格，与实际规定发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。

5.混凝土灌注过程不持续，间断时间过长，或是调节灌注过程时间过长，使已灌注水下混凝土凝固，也会浮现导管堵塞。

6.初灌时，隔水栓堵塞导管。

这些因素都会使得钻孔灌注桩混凝土灌注施工不能正常进行。

二、依照分析得出因素，有针对性地找出合理避免和解决办法

上面已经对钻孔灌注桩混凝土施工中浮现导管堵塞因素进行了分析，如何避免和解决导管堵塞，在实际施工中应充分注意并能及时解决。

如下来谈谈如何避免和解决导管堵塞问题。

（一）避免导管法兰盘处不渗漏水：

制作导管时，应着重解决焊缝质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格规定；法兰盘平面与导管轴线规定严格垂直（成90度角），否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而浮现渗漏。

为了保持法兰盘位置对的和防止焊接时变形，焊制可在特制胎具上进行。

在施工前，无论是新制导管还是旧导管都必要进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。

法兰盘对接螺栓不能太细，导管管径越大管长越长，对接螺栓也要越粗，普通规定直径不能不大于18mm。

法兰盘上螺栓数量控制为双数并对称布置，普通控制在6～8颗为宜。

法兰盘对接螺栓少或直径较细，提拔导管时容易使导管漏水或被拉断。

提高导管设施应设在孔底第一节导管处，使提高力由下而上传递，避免导管接头受力过大。

对法兰盘之间胶垫规定一定要严格，厚度应控制在4～5mm之间，并且要有较好弹性和韧性，若是4mm如下胶垫最佳放两层。

接导管时螺栓应拧紧。

一是注意要由两个人对称拧螺栓，始终拧到不能再拧为止，二是导管在灌注混凝土之前下孔时，每进孔一节都要重新检查拧紧一遍（导管起吊时，容易产生脱吊现象，因此一定要重新检查再拧紧）。

此外，每次混凝土施工后，所有使用过导管都应拆下冲洗干净，长时间不用时导管内壁应涂油，胶垫也要冲洗干净，不应有泥砂、粘土等；每次接导管时，导管内壁和法兰盘表面必要清理干净，不能有任何污物，并且不能有任何一种螺栓松口现象。

严格做到上述几项，基本上可以保证导管不渗漏水。

（二）避免在导管内产气愤包：

首盘混凝土把水压出导管后来，应当持续不断地灌注混凝土，但往往首盘混凝土把导管埋置了后来，用储料斗灌注混凝土施工方式不能做到特别持续，这时便会在导管内产气愤包而浮现气隔现象；此外在卸导管时，混凝土在导管内表面与泥浆面高差太大，储料斗给料时也会产气愤隔。

若浮现此种状况，导管内凝土就会不流动，产生堵塞导管现象。

在施工中，如果导管内混凝土流通后要持续不断地给料保证施工持续性，在卸导管时混凝土面尽量与上接料斗法兰盘相平或者高差不要太大，若有高差，在接储料斗时，导管内混凝土应填满至法兰盘后，再接储料斗。

（三）避免在导管管壁上浮现裂缝：

重要因素是导管壁用料太薄，另一因素是导管使用时间太久和次数太多将导管壁磨薄了或者是受到外力因素影响。

在施工中由于混凝土灌注不顺畅而进行上下扯动时，因管内混凝土压力过大，使导管壁薄弱部位浮现裂缝。

在新制导管时，不要用不大于3mm钢板，用使用次数太多旧导管时，要进行钻孔检查，若过薄或有薄弱部位应立即解决或及时更换新导管。

三、导管堵塞几种解决办法

1.若刚开始灌注混凝土时，压水后发现导管有渗漏水现象，不要存在迁就施工想法，应立即提出导管进行解决，并且规定重新清孔后再重新进行混凝土浇筑，以免因小失大。

2.若导管底端处在混凝土中深部位时，导管堵塞，可以用提高导管减轻水压办法或上下抖动导管也可以用附着式振动器对导管进行振动，普通可以使管内混凝土灌注下去。

3.若灌注水下混凝土不太深时（例如3～4m），发现导管堵塞，无法灌注混凝土，应尽快提高导管，清理出已灌注混凝土，重新下新管后再进行混凝土浇筑，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除原灌注混凝土。

不能强行灌注，以免浮现断柱现象或是桩底混凝土强度不够，影响整个桩施工质量。

4.若灌注混凝土面距离水面不太大状况下（不大于5m），浮现导管堵塞混凝土无法灌注，混凝土未初凝时，应及时提出导管，在导管底部设立防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水、泥浆浮力），导管内装灌混凝土后稍提导管，运用新混凝土自重将防水塞压出，然后继续灌注。

也可以依照实地状况，调节护筒、大开挖、开挖护坡或围堰开挖等办法，直接抽水进行旱地接桩。

钻孔灌注桩质量问题及其解决

                                韦  刚

    【摘  要】钻孔灌注桩施工大某些是地下工程，其施工过程无法观测，必要解决在钻孔过程中及混凝土灌注过程中经常浮现施工质量问题，文章分钻孔过程和混凝土灌注过程两方面提出某些桩施工质量上问题及解决办法。

　　【核心词】钻孔灌注桩；钻孔；混凝土灌注；质量；解决

    当前钻孔灌注桩在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用，因其对不同地质条件适应性较好、施工简朴易操作且设备投入普通不是很大。

但由于钻孔灌注桩施工大某些是地下工程，其施工过程无法观测，成桩后也不能进行开挖验收，因而施工中任何一种环节浮现问题，都将直接影响整个工程质量和进度，甚至导致巨大经济损失和影响建筑物安全使用。

必要解决在钻孔过程中及混凝土灌注过程中经常浮现施工质量问题，依照近年监督桩基质量经验，本文分钻孔过程和混凝土灌注过程两方面提出某些桩施工质量上问题及解决办法：

    一、钻孔过程中浮现施工质量问题及解决办法

（一）护筒冒水

　　1．问题：

护筒外壁冒水，严重会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，导致钻孔偏斜，甚至无法施工。

　　2．导致因素：

埋设护筒周边土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

    3．解决办法：

在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量粘土分层夯实。

在护筒恰当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应及时停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（二）孔壁坍陷

    1．问题：

钻进过程中，如发现排出泥浆中不断浮现气泡，或泥浆突然漏失，则表达有孔壁坍陷迹象。

    2．导致因素：

孔壁坍陷重要因素是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周边未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

    3．解决办法：

在松散易坍土层中，恰当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽量缩短沉放时间。

成孔后，待灌时间普通不应不不大于3小时，并控制混凝土灌注时间，在保证施工质量状况下，尽量缩短灌注时间。

    （三）缩颈

    1．问题：

缩颈即孔径不大于设计孔径。

    2．导致因素：

塑性土膨胀。

    3．解决办法：

采用优质泥浆，减少失水量。

成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

或在导正器外侧焊接一定数量合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

如浮现缩颈，采用上下重复扫孔办法，以扩大孔径。

    （四）钻孔偏斜

    1．问题：

成孔后桩孔浮现较大垂直偏差或弯曲。

    2．导致因素：

钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大孤石或其他硬物等情形。

    3．解决办法：

先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时规定转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不不不大于20cm。

在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大钻机。

进入不均匀地层、斜状岩层或遇到孤石时，钻速要打慢档。

此外安装导正装置也是防止孔斜简朴有效办法。

钻孔偏斜时，可提起钻头，上下重复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

    （五）桩底沉渣量过多

    1．问题：

成孔后发现桩底沉渣量过多。

    2．导致因素：

检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量局限性而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

    3．解决办法：

成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

采用

性能较好泥浆，控制泥浆比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范规定，则应运用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范规定。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底距离宜为30～40mm，应有足够混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面如下1.0m以上，以运用混凝土巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣目。

    二、混凝土灌注过程中浮现施工质量问题及解决办法

（一）卡管

    1.问题：

灌注混凝土过程中，无法继续进行现象。

    2.导致因素：

初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差导致离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不持续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水导致混凝土离析等。

    3.解决办法：

使用隔水栓直径应与导管内径相配，同步具备良好隔水性能，保证顺利排出。

在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度控制。

水下混凝土必要具备良好和易性，配合比应通过实验室拟定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料最大粒径不得不不大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距1/4，且应不大于40mm。

为改进混凝土和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

应保证导管连接部位密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。

在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗导管，避免在导管内形成高压气塞。

在施工过程中，应时刻监控机械设备，保证机械运转正常，避免机械事故发生。

（二）钢筋笼上浮

    1．问题：

钢筋笼位置高于设计位置现象。

    2．导致因素：

钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提高导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，同步也带动钢筋笼上升。

    3．解决办法：

钢筋笼初始位置应定位精确，并与孔口固定牢固。

加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面埋置深度普通宜保持在2～4m，不适当不不大于5m和不大于1m，禁止把导管提出混凝土面。

当发生钢筋笼上浮时，应及时停止灌注混凝土，并精确计算导管埋深和已浇混凝土面标高，提高导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

    （三）断桩

    1．问题：

混凝土凝固后不持续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

    2．导致因素：

由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，导致混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固混凝土填充；受地下水活动影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段浮现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提高和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等因素导致夹渣，浮现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入办法灌注混凝土，产生混凝土离析导致凝固后不密实坚硬，个别孔段浮现疏松、空洞现象。

    3．解决办法：

成孔后，必要认真清孔，普通是采用冲洗液清孔，冲孔时间应依照孔内沉渣状况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，精确算出全孔及初次混凝土灌注量。

混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面标高和导管埋深，提高导管要精确可靠，并严格遵守操作规程。

严格拟定混凝土配合比，混凝土应有良好和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注规定。

在地下水活动较大地段，事先要用套管或水泥进行解决，止水成功后方可灌注混凝土。

灌注混凝土应从导管内灌入，规定灌注过程持续、迅速，准备灌注混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

帮扎水泥隔水塞铁丝，应依照初次混凝土灌入量多少而定，严防断裂。

保证导管密封性，导管拆卸长度应依照导管内外混凝土上升高度而定，切勿起拔过多。