第2章 塑料制品设计基础.docx
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第2章塑料制品设计基础
第2章UGNX4.0塑料制品设计基础
2.1塑料制品设计基础
2.1.1塑料性质
2.1.2常用塑料介绍
2.1.3塑料件设计工艺要求
2.2注塑件设计要点
2.3UGNX4.0塑料制品设计基本流程？
2.1塑料制品设计基础
2.1.1塑料性质
塑料是指以高分子合成树脂为主要成分，在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
常用塑料分为热固性塑料和热塑性塑料两类。
热固性塑料的特点是在受热或其他条件作用下能固化成不溶性物料。
热塑性塑料的特点是在特定的温度范围内能反复加热软化或冷却凝固。
塑料在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制品可加工成任意形状，且生产效率高、价格低廉等优点。
1．塑料组成
塑料制品应用的广泛性离不开它自身的组成结构特点，下面介绍塑料的成分特点。
（1）塑料的分子结构
塑料的主要成分是树脂，树脂有天然树脂和合成树脂两种。
（2）塑料的成分
树脂：
主要作用是将塑料的其他成分加以粘合，并决定塑料的主要性能，如机械、物理、电、化学性能等。
树脂在塑料中的比例一般为40%～65%。
填充剂：
又称添料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能并扩大它的使用范围。
增塑剂：
有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性、弹性以及其他各种必要的性能，通常加入能与树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。
这类物质称为塑剂。
着色剂：
又称色料，主要起美观和装饰作用，包含涂料部分。
稳定剂：
凡能延缓塑料变质的物质称为稳定剂，分光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂。
润滑剂：
改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。
（3）塑料缩写代号与中文对照
为了便于使用和记忆，塑料常用其合成树脂的英文名称的第一个大写字母组合代号表示不同的塑料品种，表1-1所示为热塑性塑料缩写代号与中文对照。
表1-1热塑性塑料缩写代号与中文对照
缩写代号
中文
缩写代号
中文
ABS
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
MDPE
中密度聚乙烯
A/S
丙烯腈-苯乙烯共聚物
PA
聚酰胺（尼龙）
A/MMA
丙烯腈-甲基丙烯酸甲酯共聚物
PAA
聚丙烯酸
A/S/A
丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物
PC
聚碳酸脂
CA
乙酸纤维素（醋酸纤维素）
PAN
聚丙烯腈
CN
硝酸纤维素
PCTFE
聚三氟氯乙烯
EC
乙基纤维素
PE
聚乙烯
FEP
全氟（乙烯-丙烯）共聚物（聚全氟乙丙烯）
PEC
氯化聚乙烯
GPS
通用聚苯乙烯
PI
聚酰亚胺
GRP
玻璃纤维增强塑料
PMMA
聚甲基丙烯酸甲酯
HDPE
高密度聚乙烯
POM
聚甲醛
HIPS
高冲击强度聚苯乙烯
PP
聚丙烯
LDPE
低密度聚乙烯
PPC
氯化聚丙烯
PPS
聚苯硫醚
PPO
聚苯醚（聚2，6-二甲基-1，4-苯醚），聚苯撑醚
PPSU
聚苯砜
PVCC
氯化聚氯乙烯
PS
聚苯乙烯
PVDC
聚偏二氯乙烯
PSF
聚砜
PVDF
聚偏二氟乙烯
PTFE
聚四氟乙烯
RP
增强塑料
PVC
聚氯乙烯
S/AN
苯乙烯-丙烯腈共聚物
2.1.2常用塑料介绍
不同成分的塑料体现了它们不同的使用价值，表1-2所示是常用热塑性塑料的使用性能及用途。
表1-2常用热塑性塑料的特性及用途
名称
性质
应用
制品及模具设计注意问题
聚氯乙烯
PVC
硬质——机械强度差，化学性能稳定，价格低廉，阻燃性
软质——耐磨性好，价格低廉，含有微毒，不宜用于食具及包装食品
硬质——宜于制造板、管、门窗、线槽、电开关、插座等
软质——宜于制造塑料凉鞋、薄膜、雨衣、地板胶、墙纸、人造革、软管等
流动性差——流道短而粗，分流道要少拐弯
氯气腐蚀模具——型腔、型芯等成型零件要电镀
聚乙烯PE
无毒、柔软、价廉、质轻、软于水
高压LDPE——宜于制造薄膜低（中）压HDPE——制造日用品（米桶、面盆、水壶、保鲜盒等）
收缩率大——设计计算与制造要充分考虑收缩率
变形大——塑件结构设计要注意防变形措施
聚苯乙烯PS
适用度高，质硬而脆，着色性最好，颜色鲜艳，无毒，价格低，电绝缘性好
糖果盆、三角尺、录音带、CD盒、玩具、文具等
电器元件及外壳
透明——型腔、型芯要用锻打钢，以便表面光洁
质硬而脆——脱模斜度α要大，一般α≥2°
苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物
ABS
表面硬度高，尺寸稳定，着色性好，可以镀铬，耐热、耐冲压，无毒
家电产品的外壳、食具、厨具等
要有足够的脱模斜度α≥5°——防止“顶角”
要注意浇口位置——防止和减少熔接痕
聚丙烯PP
综合性能好，优异突出的韧性、不透明、无毒，比重小（0.9），能浮于水
铰链性产品（眼镜盒），塑料袋、绳、编织袋、薄膜、水上救生器材、飞机用具、家电产品外壳
收缩变形较大——设计计算要考虑收缩对产品配合的影响，要有防变形的结构
铰链性产品要注意浇口的位置
流动性好——模具的配合面要求高，以防溢料
聚酰胺
（尼龙）PA
耐磨性好、耐酸、耐碱、耐压、耐水。
自润滑性好，不透明
尼龙丝、齿轮、轴承、水龙头、密封圈等
流动性最好——要求模具分型面、配合面的精度高，以免溢料
收缩大，尺寸不稳定——尺寸计算和制造模具均要考虑收缩的影响
脱模阻力大——脱模斜度宜取大些
聚甲醛
（赛钢）POM
是一种较理想的代钢、铝的塑料
优异的综合性能，自润滑性好，比尼龙还好，颜色鲜艳。
机械性能可与钢相比，价格较贵
齿轮、（家电产品）、轴承、轮、弹簧、风扇叶片、游戏机按钮
流动性差，成型困难——模具要有加热设备，主流道“短而粗”，分流道要少转弯
甲醛有毒——型腔、型芯要电镀防腐蚀
聚碳酸脂PC
有优异抗冲压性、透明、无毒
防弹玻璃、透镜、汽车灯罩、咖啡壶、家庭搅拌机、齿轮、冷冻设备的零件、冲击钻外壳
流动性差——模具要有加热装置，主流道短而粗、分流道转弯少
透明——脱模斜度α≥2°
型芯、型腔要用锻打钢，以便抛光
4．塑料特性和识别
表1-3所示为常用塑料的特性及识别。
表1-3常用塑料的特性及识别
塑料名称
使用特性
识别
ABS
丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物
综合性能较好，耐化学性、电性能良好，具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性、优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度
燃烧时的火焰颜色为黄色黑烟，燃烧气味为橡胶味
PA
聚酰胺（尼龙）
坚韧、耐磨、耐疲劳、耐油、耐水、抗霉菌、但吸水性强
尼龙6——弹性好、冲击强度高、吸水性较强
尼龙66——强度高、耐磨性好
尼龙610——强度高、耐磨性好，但吸水性和刚性都较弱
尼龙1010——半透明，吸水性较弱，耐寒性较好
燃烧时的火焰颜色为黄色，燃烧气味为特殊味
PC
聚碳酸脂
具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性，抗蠕变和电绝缘性较好，并且收缩率很低，一般为0.1%～0.2%，有很好的机械特性，但流动特性较差
燃烧时的火焰颜色为黄色黑烟，燃烧气味为特殊味
PE
聚乙烯
高压聚乙烯的柔软性、透明性、伸长率、冲击强度较好
低压聚乙烯的熔点、刚性、硬度和强度较高，吸水性弱，有突出的电气性能和良好的耐辐射性
燃烧时的火焰颜色为上端黄色，下端青色。
燃烧气味为石蜡味
POM
聚甲醛
有较好的抗蠕变性、几何稳定性和抗冲击性，具有很好的延展强度、抗疲劳强度，吸水小，具有很低的摩擦系数，但热稳定性差，易燃烧，长期在大气中曝晒会老化
燃烧时的火焰颜色为上端黄色，下端蓝色。
燃烧气味为福尔马林味
PS
聚苯乙烯
电绝缘性优良，无色透明，透光率仅次于有机玻璃，着色性差，耐水性，化学稳定性良好，机械强度一般，但性脆易产生应力碎裂，不耐苯、汽油等有机溶剂
燃烧时的火焰颜色为橙黄色黑烟，燃烧气味为苯乙烯味
PSF
聚砜
耐热耐寒性、抗蠕变性及尺寸稳定性优良，耐酸，耐碱，耐高温，耐高温蒸汽
聚砜的硬度和冲击强度高，可在-60～＋150℃下长期使用，在水、湿空气或高温下仍能保持良好的绝缘性，但不耐芳香烃和卤化烃聚芳砜的耐热性和耐寒性好，可在-240～＋260℃下使用，硬度高，耐辐射
PP
聚丙稀
有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有较强的抗冲击强度，具有优良的抗吸湿性、抗酸碱、腐蚀性、抗溶解性
燃烧时的火焰颜色为蓝色，燃烧气味为柴油味
PVC
聚氯乙烯
硬质PVC机械强度高，电气性能优良，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低
软质PVC伸长率大，机械强度低，耐腐蚀性、电绝缘性均低于硬质PVC，且易老化
燃烧时的火焰颜色为上端黄色，下端绿色，燃烧气味为氯气味
续表
塑料名称
使用特性
识别
PPE
有较强的化学稳定性，吸湿性弱，具有良好的几何稳定性、电绝缘特性和很低的热膨胀系数
燃烧时的火焰颜色为黄色黑烟，燃烧气味为橡胶味
氟塑料
耐腐蚀性、耐老化及电绝缘性优越，吸水性很小
醋酸纤维素
强韧性很好，耐油，耐稀酸，透明有光泽，尺寸稳定性好，易涂饰、染色、粘合、切削，低温情况下抗冲击性和抗拉强度减弱
聚酰亚胺
综合性能良好，强度高，抗蠕变性、耐热性好，可在-200～＋260℃下长期使用，高耐磨性、电绝缘性优良，耐辐射，耐电晕，耐稀酸，但不耐碱、强氧化剂和高压蒸汽
PMMA
聚甲基丙烯酸甲脂
有优良的光学特性及耐气侯变化特性，PMMA制品有很低的双折射，具有室温蠕变特性和抗冲击特性
燃烧时的火焰颜色为上端黄色，下端青色，燃烧气味为巧克力味
2.1.3塑料件设计工艺要求
1、热固性塑料
常用热固性塑料有酚醛、氨基（三聚氰胺、酚醛）聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。
主要用于压塑、挤塑、注射成形。
硅酮、环氧树脂等塑料，目前主要作为低压挤塑封装电子元件及浇注成形等用。
其成型工艺性能主要包括如下内容：
（一）成形收缩率
塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。
由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形因素有关，所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。
1成形收缩的形式
成形收缩主要表现在下列几方面：
（1）塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿。
（2）收缩方向性成形时分子按受力方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高，与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。
另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。
因此，模具设计时应考虑收缩方向性，塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。
（3）后收缩塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。
当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。
一般塑件在脱模后10h内变化最大。
24h后基本定型，但最后稳定要经30一60天。
通常热塑件塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成型比压塑成形的大。
（4）后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求、成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。
故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。
2收缩率计算
塑件成型收缩数值可用收缩率来表示，如公式（5-1）（5-2）所示：
式（5-1）
式（5-1）
式中：
实际收缩率（%）
计算收缩率（％）
塑件在成形温度时单向尺寸（mm）
塑件室温下单向尺寸（mm）
模具在室温下单向尺寸（mm）
实际收缩率表示塑件实际所发生的收缩，因其值与计算收缩相差很小，而塑件在成型温度时的尺寸很难测试，此时的尺寸基本与模具型腔尺寸相同，（此时忽略金属的形变尺寸）所以模具设计时以计算收缩率为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。
3影响收缩率变化的因素
在实际成形时不仅不同品种塑料其收缩率各不相同，而且不同批的同品种塑料或同一塑件的不同部位其收缩值也经常不同，影响收缩率变化的土要因素有主要如下几个方面：
（1）塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种塑料由于填料、分于量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
（2）塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
（3）模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大，尤其在挤塑及注射成形时更为明显。
（4）成形工艺挤塑、注射成形工艺一般收缩率较大，方向性明显。
预热情况、成形温度、成形压力、保压时间、填装料形式及硬化均匀件对收缩率处方向性都有影响。
如上所述模具设计时应根据各种材料说明书中所提供的收缩率范围、并按塑件形状、尺寸、壁厚、有无嵌件情况、分型面及加压成形方向、模具结构及浇口形式尺寸及位置、成形工艺等诸多因素综合地来考虑选取收缩率值。
对挤塑或注射成形时，则常根据塑件各部位的形状、尺寸、壁厚等特点选取不同的收缩率数值。
常用塑料计算收缩率可查阅相关的塑料模具设计手册。
[1]
（二）流动性
塑料在一定温度和压力下填充型腔的胶的能力称为流动性。
这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。
流动性太大易造成溢料过多、填充型腔不密实，塑件组织疏松，树脂、填料分头聚积，易造成粘模、脱模及清理困难、硬化过早等弊病。
但流动性小则会出现填充不足，不易成形、成形压力大等问题。
所以选用塑料的流动件必须与塑件要求、成形工艺及成形条件相适应。
模具没计时应根据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等。
热固性塑料流动性通常以拉西格流动值（以mm计）来表示。
数值大则流动性好、每一品种的塑料通常分为三个不同等级的流动性，以供不同塑件及成形工艺选用。
一般塑件而积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱、有狭窄深槽及薄壁的复杂形状对填充不利时，应采用流动性较好的塑料等级。
挤塑成形时应选用拉西格流动性150mm以上的塑料，注射成形时应用拉西格流动性200mm以上的塑料。
为了保证每批塑料都有相同的流动性，在实际中常用并批方法来调节，即将同一品种而流动性有差异的塑料加以配用，使各批塑料流动性互相补偿，以保证塑件质量。
常用塑料的拉西格流动件值可参考相关热固性塑料性能手册。
但必须指出塑料的流动性除了决定于塑料品种外，在填充型腔时还常受各种因素的影响。
而使塑料实际填充型腔的能力发生变化。
如粒度细匀（尤其是圆状粒料）、湿度大、含水分及挥发物多，预热及成形条件适当，模具表面粉糙度好，模具结构适当等则都有利于改善流动性；反之，预热或成形条件个良、模具结构不良、流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高（尤其对氨基塑料）等则都会导致塑料填充型腔时实际的流动性能下降而造成填充不良。
（三）比容及压缩率
比容为每一克塑料所占有的体积（cm3／g或m1／g）。
压缩率为塑粉原料与塑件两者体积或比容之比值（其值恒大于1）。
它们都可被用来确定压模装料室的大小。
其数值大则要求装料室体积要大，同时又说明塑粉内充气多，排气困难、成形周期长、生产率低。
比容小则反之，而且有利于压锭，压制。
但比容值也常因塑料的粒度大小及颗粒不均匀度而有误差。
各种塑料的比容值可查相关手册。
（四）固化特性
热固性塑料在成形过程中在加热受压下软化转变成热塑性熔流状态，随之流动性增大填充型腔，与此同时发生缩合反应，交联密度不断增加，流动性迅速下降，融料逐渐固化。
模具设计时对硬化速度快、保持流动状态短的物料则应注意便于装料、方便装卸嵌件及选择合理的成形条件和操作等以免过早硬化或硬化不足，导致塑件成形不良。
硬化速度—般可从热固性工艺特性表中的保持时间来分析，它与塑料品种、壁厚、塑件形状、模温有关。
但还受其它因素而变化。
尤其与预热状态有关，适当的预热应保持使塑料能发挥出最大流动性的条件下，尽量提高其硬化速度，—般预热温度高．时间长（在允许范围内）则硬化速度加快，尤其预压锭坯料经高频预热的则硬化速度显著加快。
另外，成形温度高、加压时间长则硬化速度也随之增加。
因此，硬化速度也可通过调节预热或成形条件予以适当控制。
硬化速度还应适合成形方法要求，如在注射、挤塑成形时要求在塑化、填充过程化学反应、硬化速度要慢、应保持较长时间的流动状态，而当充满型腔后在高温、高压下应快速硬化成型，缩短成型时间，提高生产效率。
（五）水分及挥发物含量
各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。
但当塑料过于干燥时也会导致流动不良成形困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥。
对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的物料也应防止再吸湿。
由于各种塑料中含有不同成分的水分及挥发物，同时在缩合反应时要发生缩含水分，这些成分都需在成形时变成气体排出模外，有的气体对模具有腐蚀作用，对人体也有刺激作用。
为此在模具设计时应对各种塑料此类特性有所了解，并采取相应措施，如预热、模具镀铬防腐蚀。
开排气槽或成形时设排气工序等。
（六）工艺成形特件
常用热固性塑料工艺特性和工艺条件以及成型特性可查相关手册。
各种塑料成形特件与各种塑料品种有关外，还与所含填料品种粒读及颗粒均匀度有关。
细料流动性好，但预热不易均匀，充入空气多不易排山、传热不良、成形时间长。
粗料塑件光泽差，易发生表面不均勺。
过粗、过细还直接影响比容及压缩率、模具加料室容积。
颗粒不均匀的则成形性不好、硬化不均匀，同时不宜采用容量法加料。
填料品种对成形特性的影响也可查阅塑料模设计手册。
2.热塑性塑料
热塑性塑料品种极多，即使同一品种也由于树脂分子量及附加物配比不同而使其使使用和工艺特性也有所不同。
另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入一定含量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构，成为具有新的使用性能及工艺持性的改性品种。
例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯。
具有比聚苯乙烯优越的使用和工艺特性。
热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同种类的塑料也有供挤出或注射之分，故本章节主要介绍各种注射用的热塑性塑料的成型工艺性能。
（一）成形收缩率
热塑性塑料成形收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：
（1）塑料品种热塑性塑料成形过程中出于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则成形收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
（2）塑件特性
成形时融料与型腔表而接触，外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的塑件则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流的方向、密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响也较大。
（3）浇口形式、尺寸、分布
这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。
直接进料口、浇口截面大（尤其截而较厚的）则收缩小，但方向性大，浇口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
（4）成形条件
模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保压压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注射压力高，融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成形时调整模温、压力、注射速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时要根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
1）对塑件外径取较小收缩宰，内径取较大收缩宰，以留有试模后修正的余地。
2）试模确定浇注系统形式、尺寸及成形条件。
3）要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24h以后）
4）按实际收缩情况修正模具。
5）再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
（二）流动性
1热塑性塑料流动性大小的分类
热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线长度、表观粘度及流动比（流程长度／塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺旋线长度长、表观粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注射成形。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：
（1）流动性好如尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、酷酸纤维素、聚（4）甲基戊烯；
（2）流动性中等改件聚苯乙烯（例ABS·AS）、有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲酯）、聚甲醛、聚氯醚；
（3）流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳枫、氟塑料等。
2影响各类塑料流动件的因素
各种塑料的流动性也因各成形因素而变，主要影响的因素有如下几点：
（1）温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击型及
MI值较高的）、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（例ABS，AS）、聚碳酸酯、醋酸纤维素等塑料的流动性随温度变化较大。
聚乙烯、聚甲醛等温度增减对其流动性影响较小，所以前者在成形时宜通过调节温度来控制流动性。
（2）压力注射压力增大则融料受剪切作用大，剪切粘度降低，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛更为敏感，所以成形时宜调节注射压力来控物料流动性。
（3）模具结构浇注系统的形式、尺寸、布置，冷却系统设计，融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到融料在型腔内的实际流动性，凡使融料降低温度，增加流动阻力的因素则使物料流动性降低。
模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。
成形时则也可控制料温，模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成形需要。
（三）结晶性
热塑性塑料按其冷却凝固时有无出现结晶现象可划分为结晶形塑料与非结晶形形塑料两大类。
所谓结晶现象即指塑料由熔融状态到冷却凝固时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按相对固定的位置，并有一个使分子排列成为规则模型的倾向的一种现象。
作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等），无定形料为透明（如有机玻璃，聚碳酸酯等）。
但也有例外情况，如聚（4）甲基戍烯为结晶性材料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不一定透明。
在模具设计及选择注射机时应注意对结晶料有下列要求：
（1）料温上
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