三山西氧化铝六厂扩建分解槽槽体安装施工方案.docx
《三山西氧化铝六厂扩建分解槽槽体安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《三山西氧化铝六厂扩建分解槽槽体安装施工方案.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
三山西氧化铝六厂扩建分解槽槽体安装施工方案
种子分解车间分解槽槽体制安
施工方案
审批：
审核：
编制：
日期：
目录
1工程概况2
1.1工程简介2
1.2编制依据2
2.施工部署2
2.1质量要求2
2.2质量控制点3
3.施工准备3
4.施工方法4
4.1分解槽的制作安装4
4.2.槽体施工方案7
5．试车准备条件16
6、质量保证措施17
6.1检查制度与资料17
6.2质量措施17
7.安全保证措施18
8．确保工期的技术措施18
9．文明施工措施19
10．保修服务19
11．主要施工机具计划19
12．主要施工材料计划21
13．劳动力计划：
（234人）22
1工程概况
1.1工程简介
分解槽槽体制作安装工程主要是16台分解槽槽体的制作及安装。
1#～16#分解槽槽体规格为φ14000mm，高度由29500mm—34500mm不等。
以上13台槽体均为非标制作，槽体都为圆形平底、平盖槽罐，由槽底板、筒体、顶盖、挡泥板等组成，槽体基础安装标高在+8.4米～+1.0米，单台槽体最重315T。
由于工程施工场地狭小，槽体组对受限制，采用倒装法进行施工，经济安全快捷，采用三组倒装设备同时施工。
1.2编制依据
1.2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
1.2.2施工蓝图Rp202~Rp214及DBYH59等。
1.2.4《钢制焊接常压容器》JB/74735-1997
1.2.5《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
1.2.6《现场设备、工艺管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
2.施工部署
2.1质量要求
分部工程优良：
分项工程合格率100%优良率80%
2.2质量控制点
2.2.1分解槽底板制作质量控制
为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。
在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专检员在场检查。
下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。
装车时放平以减少运输的变形。
2.2.2分解槽底板安装质量控制
为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺寸是否符合要求。
在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。
2.2.3分解槽筒体安装质量控制
槽体安装质量的关键是槽体焊接质量、槽体吊装变形及槽体安装后的垂直度，槽体焊接质量我们采用制定槽体焊接作业指导书及相应的检查实施制度进行保证。
槽体吊装变形的控制是吊装时采取措施以消除变形。
槽体垂直度我们按照每层分级足步自检和专检，严密监督，达到规范要求。
3.施工准备
3.1组织施工人员熟悉图纸及技术要求。
3.2进行技术、安全交底。
3.3设备基础进行测量及验收
3.3.1组织有关工程技术人员，根据基础施工图检查基础轴线，标高。
3.3.2槽体基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：
a、中心坐标的允许偏差为±20mm；
b、基础标高的允许偏差为－10mm；
c、基础表面径向平整度，用2m长尺检查，间隙应小于或等于10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。
d、基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。
e、基础表面应符合设计规定。
4.施工方法
4.1分解槽的制作安装
施工时分解槽制作安装总的施工顺序为三台同时安装,为了提高施工进度，从基础+1.0米开始施工。
4.1.1施工方法
4.1.1.1由于分解槽直径大φ14000、槽体最高H=34.5m、重量最大G=318.611t，给槽体吊装带来很大的难度，槽体施工过程中极易变形。
为了提高工作效率及经济性，加快施工进度,采用倒装法,利用液压提升装置进行吊装。
该液压提升装置由以下三部分组成：
一、BY160型液压提升机—由SQD—160—100s.f松卡式千斤顶、提升架和提升杆（Ф32圆钢材质45#）组成；
二、液压控制系统—由液压控制柜（泵站）、高压胶管总成和液压系统配件组成；
三、胀圈或必要的配件—胀圈、传力板、手压千斤顶等。
使用时将适当数量的液压提升机均布于储罐内壁圆周处，用高压油管将液压控制柜与各提升机油缸相连组成液压回路；操作液压控制柜的按钮开关即可集中控制提升机的提升动作。
其工作原理为：
通过提升器（千斤顶）的往复运动，利用两个具有单向卡紧性能的卡紧装置的交替工作，带动提升杆、活动托架、插板上升；由插板与临时固定在罐壁上的涨圈连接，带动罐体上升，实现步进式液压提升。
4.1.1.2槽体安装前，对于槽基础较高的情况,在槽体的基础外沿搭设圆形的临时平台在平台外周设置围栏，以便站人、确保安全同时组对筒体焊接用。
根据图纸把底板安装好在基础上。
把液压提升装置（成套设备）的液压站设置在罐体内，把液压提升机（即松卡式千斤顶、提升架、提升杆等）均布于储罐内壁圆周处，根据吊装重量的逐渐增加只需增加液压提升机数量即可，用高压胶管把液压控制柜与液压提升机连接好。
考虑到人员方便进出槽罐且通风性好，用H型钢HN400L=1000/根，共20根作为支座，均布且水平与底板点焊接好置于储罐底板圆周上，把每层组对好的筒体提升起来落在支座上即可进行焊接。
4.1.1.3安装时，先制作好H型钢及槽盖，与罐体的上层壁板焊接好，先提升罐顶及罐体的上层壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。
采用自锁式液压千斤顶和提升架、提升杆组成的液压提升机，当液压千斤顶进油时，通过其上卡头卡紧并举起提升杆和胀圈，从而带动罐体（包括罐顶）向上提升；当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程，此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下滑，千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升，直到预定的高度（空出下一层板高度）。
当下一层壁板对接组焊后，打开液压千斤顶的上、下松卡装置，松开上下卡头将提升杆以及胀圈下降到下一层壁板下部胀紧、焊好传力筋板，再进行提升。
如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一层壁板组焊完成，从而将整个储罐安装完毕。
4.1.1.4液压千斤顶受力验算
倒装过程中，槽体最大的顶升重量为273.337吨，每次提升的高度h=100。
提升荷载Qmax
根据公式Q=k1k2（Q1+q）
式中:
Q1---最大顶升重量273.337吨
q---索具重量取3.8吨
k1---动载荷系数取1.1
k2---不均衡系数取1.1
则Qmax=k1k2（Q1+q）=1.1×1.1（273.337+3.8）=277.137吨
因此可采用22台16吨液压千斤顶，每个液压千斤顶承受的最大压力Nmax=Qmax/22=12.6吨＜16吨，故选22台16吨液压千斤顶满足吊装要求。
22台电动液压千斤顶在槽底均匀分布。
4.1.1.5顶升托架的设置
提升架主要由1#上顶板300×300×201块、2#槽钢［5#L=3204根、3#钢板328×486×20、4#槽钢［8#L=3281根及L=4432根、5#槽钢［14bL=45004根及钢板140×3500×84块、6#提升杆圆钢φ32L=50001根、7#槽钢［8#L=2401根及L=4002根、8#角钢∠40×4L=2405根及L=4002根、9#滑动托架（由圆螺母，导向轮，轴座，销轴，托架上盖板，限位轴，支撑板，托架下底板，主支撑板等加工件组成，84.64㎏/个）。
由于每台分解槽采用22台电动液压千斤顶进行吊装，则每台需制作22套提升架，三台同时吊装时共制作66套提升架，每套提升架重量为789.89㎏，66套总重量为52132.74㎏。
4.1.1.6采用液压提升设备及工艺来吊装分解槽具有以下特点：
a．松卡式分离式提升器（即千斤顶）采用分离式结构及球面（或凸台）卡块技术，液压提升器的提升性能有突破性提高，可确保施工时安全可靠。
b．由于采用液压控制，提升机具有微降功能，可手动或机动,可准确地控制提升高度，调整焊缝间隙，能够提高焊接质量和焊接速度，节省焊接材料。
c.液压提升平稳、安全、可靠。
由于采用液压统一控制，方便集中控制,操作简便,并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个提升过程比较平稳。
松卡式千斤顶自身的结构特点，决定了其自锁性良好，不会因停电而造成罐体或重物下滑或下坠，液压提升过程安全可靠。
d．提升机的导向机构采用导轨式，具有良好的导向性能。
导轨滑块采用特殊耐磨材料，摩擦系数小，不须用润滑油，无污染。
e．提升机采用步进式提升方法。
设备的体积小、重量轻，便于运输，而且成本低,可节省劳动力、经济效益显著,。
采用这液压提升成套设备的倒装工艺与原有的倒装法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保证施工质量。
其液压提升装置构思新颖、设计合理，与目前较先进的机械式顶升机相比，节电68％、减轻自重80％、效率提高80％、制造成本降低51％、提升速度提高2％。
4.2.槽体施工方案
按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》进行制造，槽体对接焊缝接头应进行局部超声波检测，检测长度不得少于各条焊缝长度的20%，且应优先选择T形接头部位，其合格标准按JB4730-94规定Ⅱ级，焊接接头尺寸除图中注明处，手工焊接按GB985-88，自动焊按GB986-88规定制造，焊脚高度取相邻两焊接件中较薄者之厚度且全部为连续焊缝。
4.2.1底板制作
分解槽底板由加强板、边缘板和中幅板组对,板之间连接焊缝全部为对接焊缝。
4.2.1.1底板排版
底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版及焊接顺序图，如图4所示。
在排版时，为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2‰。
并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。
4.2.1.2底板下料
底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。
下料时要确保切割边的直线度。
弓形边缘板尺寸偏差应符合下表要求：
图形
测量部位
对接允许偏差
宽度AC、BD、EF
±2mm
长度AB、CD
±2mm
对角线之差AD-BC
≤3mm
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和《手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985-80）及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986-86）中的规定。
4.2.1.3底板拼接和加工
底板按图纸尺寸要求进行拼接，拼接的焊缝采用单面对接焊缝，即先在基础上划线,然后安装扁钢,再安装底板。
边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。
底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷上防腐涂料，离焊缝两侧50mm范围内不涂刷。
4.2.1.4底板焊接
底板的焊接参数和顺序按焊接作业指导书要求进行。
焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及钢锈等杂质。
所有底板中幅板的短对接焊缝均在制作时完成。
边缘板焊接时由多名焊工均匀分布，进行隔缝跳焊焊接，焊接完一遍底后，在与槽壁连接处焊满面100mm长焊缝，并磨平表面。
在焊接边缘板对接焊焊缝时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为反变形。
底板的中幅板焊接时采用CO2气体保护焊对长焊缝进行打底焊。
中幅板与边缘板的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由收缩，减少底板焊后变形。
将已焊好纵缝的底圈筒体与边缘板组对，并采取焊接反变形措施。
采用CO2气体保护由4名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。
先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝（注意留检修门位置不焊）。
焊完底层后先焊边缘板的对接焊缝，再填充焊边缘板与筒体的角焊缝。
然后采用CO2气体保护焊，由4名焊工对称分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板与边缘板的对接焊缝，留下两块三角板暂不焊接。
所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
a．焊缝表面必须清渣；
b．焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
c．焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
d．焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。
每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度10%。
e、底板焊接后局部凹凸变形应不大于长度的2%
4.2.2筒节预制
4.2.2.1下料
筒节下料前应根据图纸和钢板的来料情况绘出排版图，根据排版图来放样划线。
钢板用半自动切割机下料，下料前将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清理干净。
其尺寸允许偏差应符合下表要求：
图形
测量部位
对接允许偏差
宽度（AC、EF、BD）
±1.5
长度（AB、CD）
±2
对角线差（AD-BC）
≤3
直线度
（AC、BD）
≤1
（AB、CD）
≤2
中心线
用红三角或黄三角标示组装横向中心线及永久冲孔
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸和《手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985-80）的要求。
4.2.2.2卷弧
筒壁板在三辊卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板。
在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不得大于1mm。
成形后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。
组装前应按预制质量标准进行复验，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。
由于制作现场材料较多，卷制成型的弧板需运往外面堆放，待进入安装时再运往现场用塔吊和汽车吊吊上基础组对。
4.2.2.3筒节组装
各层筒节组装时均在筒体底板上的支座进行组对，组装时在支座水平面上划出中心线，并在内圆周上作12等份，用胎具定位，定位高度约150mm。
然后按弧板编号分片吊至规定位置，紧靠定位胎具就位并用楔铁楔紧。
弧板吊运必须有专门的吊具，防止弧板在吊运过程中变形，影响筒节的质量。
示意图如下：
槽壁板
调节壁板平面度和高差
定位角钢∠63×6
支座H型钢HN400L=1000
4.2.2.3.1底圈壁板应符合如下规定：
A.相邻两壁板上口的水平允许偏差,不应大于2mm；
B.组装焊接后,在底圈壁板1m高处,内表面任意点半径的允许偏差,不应于±3mm；
C.壁板组装时，内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10且不应大于3.0mm；
D.筒节在组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合下表要求：
储罐内直径D（m）
半径允许偏差（mm）
D≤12.5
±13
12.5＜D≤45
±19
4.2.2.4纵缝焊接
筒节经检查合格后即焊接纵缝,在筒节内侧每道纵缝处,预先点焊三块曲率半径与筒节相同的圆弧卡板,在卡板中间切出大于焊缝宽度的缺口作为打入楔铁和焊接运条之用。
槽壁板的纵缝这对接全溶透焊缝。
根据我方多年施工经验和焊接试验所有筒体板开双内单坡。
罐内设备多，电缆铺设密集，我单位采取又是采取液压提升，罐内油管密集。
从安全防范措施考虑，必须采取焊接顺序为先焊内侧纵缝。
外侧用碳弧气刨清根后焊接，待纵缝完全冷却后去除卡板并磨平焊疤。
现在采取CO2气体保护焊焊接，（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）完全能够达到全溶透焊接。
焊接后，焊接接头棱角度用0.5m长的直尺检查。
检查时应符合下表要求：
序号
板厚（mm）
棱角度允许值E（mm）
1
δ10
≤3.0
2
δ12
≤3.2
3
δ14
≤3.4
4
δ16
≤3.6
5
δ18
≤3.8
7
δ20
≤4.0
8
δ22
≤4.2
9
δ24
≤4.4
10
δ26
≤4.6
11
δ28
≤4.8
12
δ30
≤5.0
13
δ32
≤5.2
14
δ34
≤5.4
罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏且应符合下表要求：
序号
板厚（mm）
罐壁的局部凹凸变形（mm）
1
δ≤25
≤13
2
δ＞25
≤10
所有筒节都按以上方法组装、焊接
4.2.2.5环缝焊接
筒体板厚度δ34、δ32、δ30、δ28、δ26、δ24、δ22、δ20坡口采用双V型坡口，筒体板厚度δ18下坡口采用V型坡口上坡采用内单破。
筒体板厚度δ16、δ14、δ12、δ10坡口采用内单破型式。
两个筒节间的环缝采用CO2气体保护焊焊接。
槽壁环焊缝的焊接，应在其上下两节圆筒壁板的纵缝全部焊完后进行，两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离为板长的1/3且不得小于500mm。
焊接顺序先焊内侧环缝，外侧环缝用碳弧气刨清根后再焊接，由数名焊工均匀布置向同一方向退焊，槽壁内侧焊缝均应过渡平滑。
现在采用CO2气体保护焊（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）新工艺，完全能够达到全溶透性焊接。
焊接完成后进行检查。
槽体最下段节在底板平台上组装焊接好后，在基础上槽底板边缘板上按图划出槽壁板的安装位置的内弧线，紧靠内圆弧线内侧每隔15°点焊一段高度约150mm角钢，作为段节内圆定位。
槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接时，在筒体内侧应采取反变形措施。
焊接时应先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝，由四名以上焊工均布，同时沿同一方向分段退焊。
4.2.2.6筒节组对的质量检查
筒节组对完毕后,各圈壁板应符合下列要求：
a.各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的0.3%;
b.壁板组装时,纵向焊接接头错边量不就应大于板厚的1/10,且不应大于3.0mm。
环向焊接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5且不大于5mm；
c.组装焊接后，焊接接头的棱角度用0.5m长的直尺检查,应符合棱角度变形的规定;
d.组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,应符合规范要求;
4.2.3焊缝外观检查和无损探伤
4.2.3.1焊缝外观检查
所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》焊缝表面质量Ⅲ级焊接的标准和JB/T4735《钢制焊接常压容器》及其“立式圆筒形储槽”的规定，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。
对接接头焊缝咬边深度应≤0.5mm，长度不应大于焊缝总长的10％，且每边连续咬边长度应小于100mm，接头表面加强高2-3mm，焊缝宽度盖过每边坡口2-3mm，接头表面凹陷深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100mm。
角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，其咬边深度应小于0.5mm。
4.2.3.2焊缝无损探伤
焊缝外观检查合格后，按GB4730对焊缝进行超声波探伤。
检测合格标准按JB4730-94中的超声波Ⅱ级为合格。
底圈壁板与槽底板的T型接头，在槽内外两侧角焊缝焊完后，应对槽内侧角焊缝进行100%抽真空检查，检查结果按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格。
在槽体盛水试验后，应采用同样的办法进行复验。
必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格，并将焊缝表面修平。
每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如发现不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。
对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。
4.2.4底板真空试漏和盛水试验
4.2.4.1底板真空试漏
槽底板用真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。
真空箱内真空度不应低于300mm水银柱。
发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。
试验装置简图如下：
负压表量程－1000KPa～500KPA
真空箱
观察孔
抽真空泵
焊缝
胶泥密封
4.2.4.2盛水试验
在槽制造完后，应进行盛水试验。
a、在盛水过程中水温不应高于50℃。
b、盛水高度为设计最高操作液位。
c、盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。
在充水过程中，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。
与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。
按设计要求，试漏持续时间不少于4小时。
4.2.5除锈、刷油、防腐
油漆型号和涂刷遍数按JB2536-80《压力容器油漆、包装、运输》技术条件，外表面涂2遍底漆，为了保证槽体外观质量和施工进度，要求构件加工后涂刷底漆一遍，焊缝两侧各100mm不涂刷，槽体全部安装调试后，再涂刷后续的底漆和面漆。
4.2.6槽内提料管及挡板
槽体制作安装完毕即可进行提料管及挡板安装。
材料由清扫孔进入，在底板上将支架与提料管及挡板焊接，用卷扬机提升，在空中组对。
注意保证提料管口的标高。
5．试车准备条件
5.1槽体接管安装完毕。
相应的管道应按设计要求安装好并经试压合格。
5.2所有设备均按设计图纸、设备说明书及施工规范要求安装完毕。
并经检查无误。
5.3设备各润滑部位已按说明书要求加足合格的润滑油。
5.4与泵及其它试车设备有联系的阀门要认真检查，确保开启灵活。
5.5电气及相应的保护仪表安装并调试完毕。
5.6槽体封门注水前，必须将槽底清扫干净，并经有关部门检查认可之后才能封门注水。
6、质量保证措施
我单位已通过ISO9001质量体系认证标准，形成了一套比较完善的质量保证体系，在施工中必须树立质量是企业的生命的观点，以图纸和规范为依据，以施工技术为基础，以科学检验方法为手段，以全员职工的积极性为保证，以用户满意为目的，建立健全的质量保证体系，工程部设立专门质检机构，专业工程处设立专职质量检查员，各班组设立兼职质检员。
6.1检查制度与资料
6.1.1谁干谁负责质量，小组自检，并由组长和兼职质检员互检，并填写好自检记录。
6.1.2各专业工程处主任（或副主任）、施工员，专检员进行专检，填写分项工程记录，并作出检查结论。
6.1.3项目部、专职质检员与甲方质检员一同进行复检，作出复检结论，并负责总体检验，牢牢树立“三检一包”制度，层层把关。
6.2质量措施
6.2.1各专业分公司与班组签订质量承包合同，严格按合同执行。
6.2.2每个单项工程开工前必须对参与施工的人员进行技术交底，熟悉图纸和规范，每道工序检验合格后方可进入下一道工序施工。
6.2.3工程用
升级会员 