预应力管桩试桩报告静压.docx
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预应力管桩试桩报告静压
预应力管桩静压法试桩工艺性总结报告
1.工程概况
根据设计要求，DK64+358.6～DK64+661围路基主体地基加固处理方式采用预应力管桩加固。
管桩布置方式为：
桩径0.5m，桩间距2.4m，正方形布置；DK64+436.5、DK64+623涵洞影响围桩顶设C35钢筋混凝土桩帽，桩帽尺寸1.6×1.6×0.45m，其上设0.5m厚碎石+0.1m中粗砂垫层，中粗砂铺设一层单向塑料聚丙烯土工格栅（TGDG260型，选用一次拉伸成型，无焊接点的土工格栅），两端回折不少于2.0m，其下铺设一层土工布。
其余预应力管桩加固围桩顶设C35钢筋混凝土筏板，厚0.6m。
筏板下设0.2m厚C15混凝土找平层。
管桩采用PHC-AB500-100型预应力管桩，桩径0.5m，管桩直接购买合格成品运输至施工现场。
2.地质岩性及水文地质
（1）1-1：
人工填土；
（2）2-1：
淤泥，软塑，Ⅱ级，σ0=40kpa；
（2）3-1：
粉质黏土，褐黄色，软塑，Ⅱ级，σ0=120kpa；
（2）3-2：
粉质黏土，硬塑，Ⅱ级，σ0=150kpa；
（2）6-3：
细砂，饱和，中密，Ⅰ级，σ0=120kpa；
（2）8-3：
中砂，稍密~中密，饱和，Ⅰ级，γ=20kpa/㎥，Cu=0kpa，φu=35°,Es=20MPa,σ0=180kpa；
（2）10-3细圆砾土，中密，饱和，Ⅲ级，σ0=300kpa。
（20）2-2，泥质砂岩，Ex，强风化，Ⅳ级；σ0=300kpa。
（20）2-3，泥质砂岩，Ex，弱风化，Ⅳ级；σ0=400kpa。
本工点地处，河流一级阶地，地势平坦，海拔高度一般以21m-25m为主，沿线地表水系发育，沟渠密布，多堤埦、鱼塘，具有明显的水网化特点。
沿线均开辟为村舍、稻田。
有村级道路相通。
地层岩性及工程地质特征如下：
地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
3.试桩目的
①核实设计水文地质资料；
②确定有关各项施工工艺及参数；
③确定施工设备性能、工艺和施打顺序；
④确定停止沉桩的控制标准。
试桩围：
DK64+364.27（桩号：
S1，S2）设计桩长16.5m、DK64+450（桩号：
S3）设计桩长16m、DK64+470（桩号：
S4）设计桩长16m，作为此段预应力管桩成桩工艺性试验桩。
4.试桩工艺及方法
4.1工艺流程
本次试桩使用静压法沉桩的施工方法，工艺流程详见《施工工艺流程图》，施工顺序是：
施工准备→原地面处理→测量放样（定位布孔）→打桩机就位→吊桩→插桩→沉桩→沉入下一节→沉桩至设计标高→验收→打桩机移位
管桩施工工艺流程图
4.2工艺方法
4.2.1施工准备
编制试桩方案并报审，编制试桩工艺作业指导书及技术交底，并分级完成现场交底；
预应力管桩选用C80预制管桩，型号为PHC-AB-500-100，进场材料报验、检测报告手续完善；根据桩位平面图进行施工测量放样，详见图1
图1
设备选型：
试桩选用JVY800H静压桩机，静压法沉桩，配重800吨，并完成设备的进场报验、检修及标定工作。
试桩参数：
压桩力以最后三次不小于2倍单桩设计承载力（维荷3分钟），累积下沉≤10mm为停压控制标准。
试桩时间：
2016年7月15日
4.2.2原地面处理
对预应力管桩原地面处理。
施工前清除地表种植土、垃圾土等，回填素土至设计桩顶标高以上，进行平整场地并压实。
对现场进行布置，规划施工设备移动、作业的线路。
在作业区域外设置临时排水系统，确保作业场地无积水，试桩作业场地详见图2。
图2
4.2.3测量放样
按照设计图纸的桩位在现场进行布桩，使用全站仪精确放样出桩位中心和量测边桩位置，并用灰线标示。
预应力管桩布桩详见图3。
图3
4.2.4机械就位
JVY800H静压桩机，利用桩机上行走装置、移动行走就位，行走过程中保持桩架底盘平稳，桩机就位后将行走油门关闭，然后将机架底盘调到水平固定。
采用打桩机自带垂直度调整器控制护臂垂直度，确保了预应力管桩桩垂直度偏差不大于1%。
JVY800H静压桩机就位调整平衡。
图4
4.2.5桩起吊就位
管桩运至现场存放在场地坚实、平整的场地，桩堆放底层在距两端2m（0.2L）吊点位置垫放枕木垫枕，垫枕支撑点在同一平面上堆放层数不超过三层，不同规格的桩分开堆放，并采用钢管架支撑外缘方式防止管桩滚动。
2016年7月15日沉桩时采用单点捆绑法，绑点位于桩头1.8米处（0.2L），管桩在起吊、装卸时保持平稳，轻起轻放。
4.2.6桩垂直度调整
当管桩桩头插入地下0.5m后，由现场专职测量人员采用水平靠尺进行监控，监测沉桩机上的水平仪的气泡居中。
观测时，上端与下端的垂直度偏差≤0.5%。
通过桩机操作室水准泡调平机身，须保持位置及方向正确。
附加水平靠尺进行检查，详见图5
图5
4.2.7沉桩
桩在入土前，在桩机上每间隔1m画出标示线，以便在施工中观测、记录各类地层的贯入度和压桩力。
对准桩位后，开始沉桩，保证桩的垂直度，入土达到2m深度，确认方向无误后，开始正常沉桩，试桩S1设计桩长13m，S2设计桩长14m，S3设计桩长14m，选用现场为13m、14m、15m。
其中S1连续贯入11m，沉桩过程连续进行，中途未停顿，过程中未出现异常情况最终压力值达到9Mpa，对应压桩力295.3t，并复压3次，维荷3分钟，累积贯入度为2mm。
S2连续贯入11.2m，沉桩过程连续进行，中途未停顿，过程中未出现异常情况最终压力值达到9Mpa，对应压桩力295.3t，并复压3次，维荷3分钟，累积贯入度为3mm。
S3连续贯入11.3m，沉桩过程连续进行，中途未停顿，过程中未出现异常情况最终压力值达到9Mpa，对应压桩力295.3t，并复压3次，维荷3分钟，累积贯入度为3mm。
图7
4.2.10钻机移位
JVY800H静压桩机，逐排进行施做。
试桩S1和S2、S3最终贯入度为11m，11.2m，11.3m；压桩力以最后三次不小于2倍单桩设计承载力（维荷3分钟），累积下沉≤10mm为停压控制标准。
均达到规要求。
4.2.11桩头处理
施工前结合设计桩长和实际单桩长度进行配桩，配桩按设计长度将设计长度小数收整，取整米数。
打入桩时直接将桩头打至设计标高，减少截桩数量。
2016年5月4日，截桩采用环切工艺，采用截桩机截桩。
截桩详见图10、图11。
桩头处理后，进行桩基完整性检测和单桩承载力检测准备。
图10图11
4.3成桩质量检验
采用低应变检测方法进行桩身完整性进行检验，采用平板荷载试验检测单桩承载力，荷载采用混凝土预制块，总重205吨，大于设计83.9吨的2.4倍，检测结果分别为（S1）桩长11m、单桩承载力满足设计承载力839KN、（S2）桩长11.1m、单桩承载力满足设计承载力839KN、（S3）桩长11.2m；单桩承载力满足设计承载力839KN，试验报告详见附件，试验照片见图12、图13。
图12图13
4.4人员及机械配置表
4.4.1主要施工机具的配置
施工机具配置表
序号
机械名称
单位
数量
规格
1
发电机
台
1
50KW
2
电焊机
套
2
3
静压沉桩机
台
1
JVY800H静压桩机
4
吊车
辆
1
25t
5
截桩机
台
2
辅助设施与机具：
小推车、重锤、水准仪、全站仪、测绳、钢尺等。
4.4.2、劳动力配备
现场管理人员配置表
序号
岗位
XX
职责
1
项目总工
绍波
负责现场施工总体策划、管理、协调
2
技术负责人
王亮
对现场施工技术把关、负责现场技术管理
3
质检工程师
朱海涛
负责现场施工质量控制
4
安全员
正清
负责现场施工安全管理、保障工作
5
试验
从伟
负责现场具体试验工作
6
技术人员
章红
负责现场具体技术工作
7
测量人员
邹亚中
负责施工测量放样
4.4.3现场作业人员配置：
打桩施工队共分1组7人。
现场作业人员配置表
序号
工种
人数
职责
1
班组长
1
负责施工指挥，协调各工序间联系
2
打桩机
1
负责沉桩
3
修理
1
负责机械维护和修理
4
电工
1
负责施工用电
5
安全员
1
负责现场施工中的安全质量
6
电焊工
2
负责管桩的焊接
5.质量检测结果
2016年7月15日至2016年7月18日，现场进行低应变动力试验和单桩载荷试验，桩身完整性较好，承载力和沉降量为（S1）1678KN,2.35mm；（S2）1678KN，3.19mm；（S3）1678KN，5.23mm满足承载力不小于839KN，沉降量不大于40mm，符合设计要求。
6.试桩成果总结
6.1施打顺序：
试桩S1和S2试打完毕后，地面有轻微隆起情况，根据S1和S2地面隆起情况，为避免此情况，可采取跳桩施工。
6.2根据试桩结果，确定静压机可满足设计要求。
6.3根据试桩结果，。
6.4贯入度：
PHC桩压桩力确定：
（S1）终压值为9Mpa；（S2）终压值为9Mpa；（S3）终压值为9Mpa，（
最后3次复压，并维荷三分钟的累积贯入度：
（S1）1mm；（S2）3mm；（S3）3mm，均小于10mm。
通过该段预应力管桩试桩试验，确定并验证了我部在施工时采用的机械设备、管桩材质、最终贯入度取值及施工工艺是切实可行的，JVY800H静压桩静压沉桩施工方法，成桩的速度快、质量符合要求，且扰动土较少，对附近建筑物影响较小，可以指导本段路基以后大规模预应力管桩桩施工。
7.附件
附件1原材料合格证
附件2设备报审
附件3施工记录
附件4桩检报告
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