现代制造系统思考题DOC.docx
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现代制造系统思考题DOC
思考题
一、先进制造技术
1、现代制造技术与传统制造技术的不同点主要体现在哪里？
一、先进制造技术的集成性
传统制造技术的学科、专业单一独立，相互间的界限分明；先进制造技术由于专业和学科间的不断渗透、交叉、融合；趋于系统化、集成化——已发展成为集机械、电子、信息、材料和管理技术为一体的新型交叉学科。
二、先进制造技术的系统性
传统制造技术一般控制生产过程中的物质流和能量流。
先进制造技术在信息技术支持下，能控制信息的生成、采集、传递、反馈、调整的信息流动过程。
从而成为可以驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。
2、先进制造技术的含义是什么？
主要包括哪些方面的内容？
含义：
在信息技术和现代管理技术的支持下，贯穿于产品设计、加工、检测、组织管理、销售、服务和回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。
包括：
设计技术、加工和装配技术，自动化技术、管理技术；覆盖了产品设计、生产准备、加工与装配、销售、维修服务甚至回收再生的整个过程。
3、试比较线框造型、曲面造型、实体造型、参数造型以及特征造型的优缺点。
线框造型的优点：
1） 构成实体数据是三维的，故可以产生任何方向视图及轴测图，其视图间能保持正确的投影关系。
这点是在二维绘图系统中不能作到的； 2） 由于造型系统构造单一，描述实体的信息量少，数据运算简单，占用存储空间较小，故对计算机硬件系统要求不高，处理时间较短，造型迅速； 3） 使用方便，就像人工绘图一样自然简单。
缺点：
1） 不完全性：
由于造型采用描述顶点及线（边）的信息，这对于由平面构成的实体来说，轮廓线与棱线一致，较能清晰反映实体的真实形状；但对于曲面体，仅有棱边表示形体就不准确了，须加用轮廓线表示。
如圆柱体仅用上下面的圆棱边表示实体就不能完整描述它，须加轮廓母线边来描述才能完整描述圆柱体。
而对于较复杂的曲面体用此种方法就无法描述了。
2） 不一致性：
由于造型时描述实体的信息仅有：
点的几何信息与线与点的拓扑关系， 而没有：
描述面与线间的拓扑关系和 面与体之间的拓扑信息,
曲面造型优点：
1） 在描述三维实体信息方面比线框造型较完整、严密，能够构造出复杂的曲面。
如汽车车身、飞机表面、模具外型等。
2） 可以对实体表面进行消隐、着色显示，也能够计算表面积。
3） 可以利用造型中的基本数据，进行有限元网格划分，以便进行有限元分析,或利用有限元网格划分的数据进行表面造型。
4） 可以利用表面造型生成的实体数据产生数控加工刀具轨迹。
缺点：
1） 曲面造型理论严谨复杂，故造型系统使用较复杂，并需一定的曲面造型的数学理论及应
用方面的知识。
2） 此种造型虽然有了面的信息，但缺乏实体内部信息，故有时产生对实体二义性的理解。
实体造型的优点：
是计算机内真正存储了物体的三维几何与拓扑信息，使物体体积、面积、重心、惯性矩等的自动计算，隐藏线、隐藏面的消除，有限元网格自动划分，物体截切及碰撞干涉检查，真实图形显示等成为可能。
实体造型的缺点：
是只存储了形体的几何形状信息，缺乏产品开发在CAD／CAPP／CAM生命周期所需的全部信息，如材料、加工特征信息、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、装配要求等信息，因此，不能构成符合数据交换规范的产品模型，导致CAD／CAPP／CAM的信息集成存在困难。
参数造型优点：
用约束来定义和修改几何模型，能够基于特征、全尺寸约束、全数据相关、尺寸驱动来设计修改。
参数造型缺点：
内部数据转换极易导致数据丢失或其他不利情况。
同时，参数化模型的全尺寸约束的硬性规定干扰和制约了设计者创造力和想象力的发挥；参数化模型的关键拓扑关系的改变，可能会失去某些约束特征造成系统数据混乱。
特征造型优点
① 特征造型着眼于更好地表达产品完整的技术和生产管理信息，为建立产品的集成信息服务。
② 它使产品设计工作在更高的层次上进行，设计人员的操作对象不再是原始的线条和体素，而是产品的功能要素，像螺纹孔、定位孔、键槽等。
特征的引用体现了设计意图，使得建立的产品模型容易为别人理解和组织生产，设计的图样容易修改。
设计人员可以将更多的精力用在创造性构思上。
③ 有助于加强产品设计、分析、工艺准备、加工、检验各个部门间的联系，更好地将产品的设计意图贯彻到各个后续环节并且及时得到后者的意见反馈，为开发新一代基于统一产品信息模型的 CAD/CAPP/CAM 集成系统创造条件。
特征造型缺点：
实现起来比较复杂，有时候可能效率较低
4、试述工程数据库与商用数据库的主要区别是什么？
5、CAD/CAPP/CAM集成系统有什么特点？
（自动）绘图：
提高效率，图纸质量好，利于标准化。
计算机图形显示与几何造型：
丰富多样的交互方法与造型工具，通过机与人的对话，以有利于构思、总体方案的设计。
分析计算：
必要的工程计算、力学性能分析以及物理特性分析，确定产品的几何、力学、物理参数、评价设计产品的优劣，迅速地修改，以达到最佳的设计结果。
工程数据管理：
管理和存储在设计过程中产生、使用的数据、文字和图形，保持其良好的数据独立性和完整性，并提供标准化的数据转换接口。
信息管理：
有效存储组织生产、经营、管理信息手段。
设计智能：
利用计算机系统的智能帮助和启发人类的思维和推理，更加高效地进行方案的构思和选择。
6、派生式CAPP与创成式CAPP的工作原理有何不同？
③变异式（派生式）（VariantPlanning）：
按零件族中零件特征，从主样的工艺规程中派生出相拟零件的工艺规程。
④创成式（GenerativePlanning）：
由系统基于决策、推理机制和一定的算法自动生成零件加工工艺规程的方式。
派生法是以对标准工艺规程的检索和修改为基础，而标准工艺是由有经验的工艺人员制订的。
设计新零件工艺规程时要对标准工艺进行检索，并经编辑和修改而得到。
创成法是由计算机软件系统，根据输入的或直接从cad系统获得的零件信息，依靠系统中的工艺数据和各种工艺决策自动设计出工艺规程
7、简述计算机辅助技术（CAX）的含义及其对现代制造技术发展的影响。
CAX是CAD、CAM、CAE、CAPP、CIM、CIMS、CAS、CAT、CAI等各项技术之综合叫法，因为所有缩写都是以CA开头，X表示所有。
CAX实际上是把多元化的计算机辅助技术集成起来复合和协调地进行工作，除了在产品设计时，设计部门工作外，其他各部门也可以提前介入无需等待上一道作业完成后，才开始下一道作业，缩短了开发时间；同时，在产品设计早期，能很好地考虑到产品生命周期的各种因素，提前发现设计上的错误和误差，及时进行修正以及可以在设计过程中，按照市场的需求，不断提出可比较的多种设计方案，从而获最得优化的设计成果和效益
8、简述面向X的设计技术（DFX）的含义和富含的内容，以及对先进制造技术发展的影响。
面向制造的设计——DFM
DFM定义：
实现产品及其相关过程并行设计的系统化方法。
实质：
是在产品设计的同时，就考虑到与制造相关的因素，使设计者在制造工艺和制造资源环境的约束下进行零件形状结构设计，同时，基于有关制造约束对零件进行一定的工艺信息分析和处理。
目的：
是实现产品设计与产品制造过程设计的并行，从而满足最低成本和最短时间等要求。
面向装配的设计——DFA
面向装配设计是针对零件配合关系进行分析的设计技术。
出发点:
在产品设计阶段考虑并解决装配过程中可能存在的问题，以确保零件快速、高效、低成本地进行装配；
在产品设计过程中利用各种技术手段，如分析、评价、规划、仿真等充分考虑产品的装配环节以及与其相关的各种因素的影响，在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构，使设计出的产品是可以装配的，并尽可能降低装配成本和产品总成本。
面向成本的设计——DFC
面向成本的设计是：
综合应用产品特征建模技术、制造工艺过程规划、装配工艺过程规划、DFA和DFM技术、价值工程分析方法、产品数据管理技术等，建立集成化的面向成本的设计方法体系。
功能设计（FunctionDesign）——设计工作核心问题是功能问题
功能：
是对技术系统或产品能完成任务的抽象描述，是反映产品所具有的特定用途与各种特性。
功能定义：
是指某一系统所具有的转化能量、物料、信息、运动或其它物理量的特性，是其输入量和输出量之间的关系。
模块化设计（ModularizationDesign）
模块：
一组具有同一功能和接合要素（指联接部位的形状、尺寸、联接件间的配合或啮合等），但性能、规格或结构不同却能互换的单元。
模块化设计：
设计出多种模块，将其经过不同方式的组合来构成不同产品，以解决产品品种、规格也设计制造周期、成本之间的矛盾。
模块化设计与产品标准化设计、系列化设计密切相关。
绿色产品与绿色设计
绿色产品是以环境和环境资源保护为核心概念而设计生产的，可拆卸、分解的产品，其零部件经过翻新处理后，可重新使用。
健壮设计
健壮设计：
找出对质量特性可能最有影响的若干因素，在明确标示因素水平及其影响的基础上，调整可控因素，找到最佳因素组合，使产品的质量特性在误差因素水平影响较大的情况下，达到质量特性最稳定。
再运用输入信号因素变更，达到所需的质量特性值。
最后，通过控制对特性稳定贡献最大的误差因素，达到设计出质量好、成本低的产品的目的。
9、试从系统工程的角度，论述STEP方法论的思想。
STEP建模思想和技术方法：
①STEP使用形式化的数据规范语言EXPRESS作为主要描述方法。
可以保证在产品数据描述上的一致性，消除二义性。
②STEP标准定义的形状特征信息模型是产品数据模型的一个核心子模型，从几何形状的角度较为完整地定义了形状特征的分类和形状特征的表达模式。
为建立零件信息模型提供一个基础。
③STEP提出在集成资源的基础上构造应用协议。
这种思想方法对如何在实体造型的CAD基础上构造面向应用的特征模型提供了指导。
11、如何理解高速与切削以及高速切削技术？
在常规的切削速度范围内，切削温度随着切削速度的增大而提高；对于每一种工件材料，存在一个速度范围，在这个速度范围内，由于切削温度太高，任何刀具都无法承受，切削加工不可能进行；但是，当切削速度超过这个速度范围以后，切削温度反而降低；同时，切削力也会大幅度下降。
高速切削：
是指在较常规切削速度高很多的速度下进行的切削加工。
高速切削技术是新材料技术、计算机技术、控制技术和精密制造技术等多项新技术综合应用发展的结果。
。
12、高速和超高速切削的关键技术有哪些？
1）高速切削机理；
2）高速切削刀具技术；
3）高速切削机床技术；
4）高速切削工艺技术；
5）高速加工测试技术
13、高速和超高速切削有哪些特点？
它对机床有哪些新要求？
特点：
1）切削速度的提高，进给速度也应提高5～10倍；单位时间内的材料切除率大大增加（3—6倍）。
2）切削速度的提高，切削力可降低30％以上，尤其是径向切削力的大幅度减少，有利于提高薄壁细长件等刚性差零件的高速精密加工，薄壁零件最小壁厚可薄至0.05mm。
3）高速切削时95％～98％以上的切削热来不及传给工件，被切屑飞速带走，工件可基本上保持冷态，特别适合于加工容易热变形的零件。
4）高速切削时，机床的激振频率特别高，便于远远避开了工艺系统的固有频率范围，工作平稳；便于实现高精度（高光洁度）的加工。
5）高速切削可以加工各种难加工材料。
例如，航空和动力部门大量采用的镍基合金和钛合金等强度大、硬度高、耐冲击、加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重。
6）降低加工成本——零件的单件加工时间缩短；便于在一次装夹中完成粗、半精和精加工，实现制造“一次过”技术。
7）制约因素是超高速主轴系统的功率问题。
对机床：
1）提高机床进给速度，同时保持机床精度；
2）快换主轴；改进主轴设计提高寿命（明尼苏达州的RemmeleEngineering
公司先进制造工程部主任高速主轴的创始人之一的RichardHeitkamp）。
3）高、低速度的主轴共存；高速主轴和普通主轴同时存在，扩大机床的使
用范围，以适应不同材料和尺寸工件的加工。
4）改善轴承技术；轴承的润滑、陶瓷球以增加刚度和减少质量、磁悬浮轴
承应用。
5）改进刀具和主轴接触条件。
刀具锥柄由BT型转向新概念的HSK、KM、
CAPTO、MTK、NC一50、BigPlus等，且继续改进完善以提高刚度。
6）更好的动平衡。
高速主轴、高速切削刀具的系统的自动平衡技术。
7）高速冷却系统。
8）新的刀具材料、刀具镀层等刀具技术，换刀时间的缩短等。
14、高速和超高速切削的主轴单元的设计有哪些基本要求？
进给传动的滚珠丝杠副和直线电机方式各有何优缺点？
一、高速主轴单元的性能取决于主轴的设计方法、材料、结构、轴承、润滑冷却、动平衡、噪声等多项相关技术，其中有相互制约的技术，如：
高转速和高刚度的矛盾；高速度和大转矩的矛盾等等。
目前，高速主轴一般为“电主轴”结构形式，其关键技术包括主轴轴承、无外壳主轴电动机及其控制模块、润滑冷却系统、主轴刀柄接口和刀具夹紧方式以及刀具（或工件）动平衡等。
根据采用的轴承不同，主轴转速在大于10000r／min到60000～100000r／min不等；
主电动机功率为15～80kW，以满足高速铣削、高速车削等高效、重切削工序的要求。
电主轴的机械结构虽然简单，但制造精度要求极高，世界上只有少数几个国家的为数不多的公司能够生产高速电主轴。
电主轴关键是：
在有限的结构空间里实现高速、大功率。
二、
滚珠丝杠优点：
滚珠丝杠传动系统，在运行方向上具有较高的刚度，同时具有较高的精度和较低的噪声，同直线电机相比具有更高的进给力。
滚珠丝杠缺点：
转动惯量大、扭转刚度低、传动误差大、摩擦磨损和发热严重、弹性变形引起工作台爬行和反向死区引起非线性误差等，在高速下严重影响正常精度。
直线电机优点：
①速度高：
直接驱动，无旋转元件，无离心力作用，进给速度达80～180m／min，甚至更高。
②加速度大：
启动推力大，结构简单、质量轻，可实现极灵敏的加（减）速，最大加速度可高达2g～l0g；
③定位精度高：
以光栅尺为位置测量元件，采用闭环控制系统，工作台定位精度高达0.1～0.01um。
④行程不受限制，没有系统刚度问题（丝杠副存在）。
缺点：
采用直线电机的整个机器结构没有缓冲，所以控制系统复杂，电动机发热、磁场对切屑和铁质工具有吸附作用以及成本较高等。
15、从机械加工技术发展的角度，如何评价精密和超精密加工的精度指标？
超精密加工技术不是指某一特定的加工方法，也不是指比某一给定的加工精度高一个量级的加工技术；（具有：
相对性、发展性）是指在机械加工领域中，某一个历史时期所能达到的最高加工精度的各种精密加工方法的总称。
如何区分和定义精密加工与超精密加工很困难，与所处时代的加工与测量技术水平紧密相关。
（具有：
制约性）随着科学技术的进步，精密与超精密的标准也在不断地变化和提高。
昨天的超精密，今天就变成为精密，今天的精密，明天将成为普通。
16、超精密加工对刀具有哪些要求？
为什么单晶金刚石被认为是理想的不可替代的刀具材料？
刀具的要求
1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，以保证刀具有很长的寿命和尺寸耐用度。
2）切削刃钝圆半径要极小才能实现超薄切削厚度。
3）切削刃无缺陷，切削时刃形将复印在加工表面上，能得到超光滑的镜面。
4）工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。
为什么：
一、有较高的硬度和耐磨性，在超精密加工时可以最大限度避免刀尖磨损对工件尺寸的影响。
二、有很好的导热性，较低的热膨胀系数。
因此，切削加工时不会产生很大的热变形，有利于精密加工。
三、刃面粗糙度较小，刃口非常锋利，可达Ra0.01~0.006μm。
因此，能胜任薄层切削，有利于超精密加工。
四、摩擦系数低，切削时不宜产生积屑瘤，因此加工表面质量很高。
加工有色金属表面粗糙度可小达Ra0.04~0.012μm，加工精度可达IT5以上。
17、金刚石刀具超精密切削加工有哪些应用范围、
金刚石刀具不适合加工钢铁材料，因为金刚石和铁有很强的化学亲和力，在高温下铁原子极易与碳原子作用而使其转化为石墨结构，刀具极易损坏。
用作铝硅合金的精加工及超精加工，压缩木材、陶瓷、刚玉、玻璃等的精加工都是不错的选择。
用于加工铝合金、无氧铜、黄铜、非电解镍等有色金属和某些非金属材料。
用于加工陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、复印机的硒鼓、菲尼尔透镜
18、什么是固结磨料加工？
什么是游游离磨料加工？
各有何特点及适用范围？
固结磨料加工，使用固结磨具和涂覆磨具进行加工。
将磨粒或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂覆等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。
固结磨具用于精密砂轮磨削、油石研磨、精密研磨、精密超精加工，涂覆磨具用于精密砂带磨削、砂带研磨。
游离磨料加工，加工时磨粒或微粉不是固结在一起，而是成游离状态，用于研磨和抛光。
固结模具特点：
1、工件的受力易于分析。
2、磨料的密度分布具有可控性。
3、研磨速度快，研磨效率高。
4、工件表面加工精度高。
5、磨具修整困难。
游离的特点：
1）磨料散置于磨盘上，磨盘转速不能太高，以避免磨料飞溅，浪费磨料，因此加上效率低。
2）磨料与从工件上磨下的碎屑混淆在一起，磨料不能充分发挥切削用，而且为提高加工效率过要经常将磨料与这些碎屑一起清洗掉，这既很费了能源、又浪费了磨料。
3）磨料在磨盘上是随机分布的，只分布密度不均，造成对工件研磨切削量不均，工件面形精度不易控制；特别是磨料均工件间的相对运动具有随性，这也增加了工件面形精度的不确定因素，降低了加工精度的稳定性。
4）在研磨加工过程中，磨料相互间既有作用力，又有相对运动，这造成了磨料之间产生切削作用，即磨料磨磨料，加重了磨料和能源的浪费。
5）在研磨过程小，大尺寸的磨料承受较大的压力，而小尺寸的磨料所受到的压力小，甚至不受压力，这使得大颗粒磨料切削深度大，产生的划痕深，影响表面质量，因此为提高工件表面质量，游离磨料研磨对磨料的尺寸均匀件要求较高。
6）在研磨加工中要严格控制冷却液的流量，以避免冲走磨料，这使得冷却效果变差，容易引起工件升温，造成加工精度下降。
7）在研磨过程中，磨盘产生的磨损影响加工工件的面形精度，这就要求经常修整磨盘，而修整磨散要求三个磨盘相万对研，既费事麻烦，又对上人操作技术水平要求高。
8）为避免粗研中所用的大颗粒磨料被带到下道精研加工中，影响精研加工质量，要求各研磨工序间要对工件进ff严格清洗。
9）污染环境。
10）工人劳动强度大，对工人技术水平要求高。
19、表征普通磨料磨具和超硬磨料磨具的技术性能及其方法有哪些？
相同：
磨料的主要物理性能、磨料粒度、磨具强度，不同：
组织和浓度、硬度
普通磨具中磨料的含量用组织，反映磨料、结合剂、气孔三者之间体积的比例关系。
超硬磨具中磨料含量用浓度，表示每1cm3体积中所含超硬磨料重量。
普通磨具的硬度是指磨粒在外力作用下，自表面脱落的难易程度。
超硬磨具没有硬度项
20、超精密磨削的含义是什么？
镜面磨削的含义是什么？
加工精度达到或高于0.1um，表面粗糙度小于Ra0.025um，是一种亚微米级的加工方法。
镜面磨削一般是指加工表面粗糙度达到Ra0.02~0.01um,表面光泽如镜的磨削方法。
21、试说明高精度小粗糙度磨削需要哪些条件？
精密磨削的磨粒具有微刃性和等高性，磨削后，被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度极小，加上无火花磨削阶段的作用，获得高精度和小表面粗糙度表面。
22、试述ELID磨削的原理和机理。
利用电解的原理，使铸铁基的金刚石砂轮在磨削的过程中，不断对结合剂进行电解，使已磨损的金刚石磨粒脱落，从而使金刚石砂轮始终处于锋利状态。
23、简述研磨加工和抛光加工的机理和特点。
研磨、抛光是通过介于工件和研具间的磨料及加工液与工件及研具相互机械摩擦，或在机械、化学及其他物理现象的作用下，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。
1）机械的微切削作用——磨料的棱角靠机械的挤压和切削作用去除被加工材料。
2）机械与化学的综合作用——在机械研磨中，加工区存在着与工件有化学作用的介质，或直接将工件放在带有磨料的化学液体中研磨，使被加工表面与对于表面具有化学活性的研磨剂间产生某种化学反应，通过磨料的机械作用去除反应生成物。
不但可增加研磨、抛光的效率，还可减少或去掉加工变质层。
特点
1）可以得到很高的尺寸精度和形位精度，甚至可以达到加工精度的极限；
2）被研磨表面的表面粗糙度值很小；加工变质层极小，表面质量高，几乎或甚至可以没有加工变质层；
3）研磨装置简单，不需要复杂的机械；
4）研具与工件之间的运动不受约束，即使在垂直分力方向，工件也有运动的自由度；
5）磨料不是固定的，至少在磨料的供给时不是固定的；
6）研具与工件间的相对运动方向是经常改变的；
7）研磨加工的加工速度低、时间长，加工效率较低；
24、超精密机床（车床）有哪几种总体布局？
各自的优缺点是什么？
1）主轴箱位置固定，刀架装在十字形滑板上
该结构布局，主轴箱位置固定不动，便于主轴用传动带驱动很方便，电机用单独地基，减少电动机振动对主轴的影响；十字形滑板的上下导轨有很高的直线运动精度有非常严格的相互垂直精度；机床如采用双频激光干涉仪对X、Z向运动实时随机位置检测，该结构略显不足：
双频激光干涉仪必须装在移动的十字形滑座上，将降低测量精度；测量系统有一定体积，将使工作台系统高度大大增加。
2）T形布局
该布局结构，有利于提高导轨的制造精度和运动精度。
检测运动位置的测量系统可以装在固定不动的床身上，测量用反射镜可以装在X、Z向的移动部件上，使测量系统的安装简单，提高了测量精度。
现在中小型超精密机床常用这种总体布局。
3）R-θ布局
机床结构和加工调整计算比较复杂。
应有较少。
机床特点：
采用了一种新的工艺方式，不需要NC控制用范成法加工球面和抛物面。
4）立式结构布局
工件直径较大且重量较重时，超精密机床多采用立式结构布局，结构布局常用的如美国的LODTM大型超精密立式机床。
由于超精密机床要求高的刚度，故多用龙门形式，滑板在横梁上作X向运动，刀架在滑板上作Z向上下运动。
高运动精度通常采取特殊的在线测量和误差补偿来消除运动误差。
25、精密和超精密机床的导轨结构、床身设计及其使用材料有哪些基本要求？
超精密机床床身结构因所用材料不同而异，过去床身和导轨材料都用铸铁，现在多用花岗岩等新材料，
优质耐磨铸铁；花岗岩；人造花岗岩花岗岩比铸铁长期尺寸稳定性好，热膨胀系数低，对振动的衰减能力强，硬度高、耐磨和不生锈等。
人造花岗岩是由花岗岩碎粒用树脂粘结而成的新材料。
但美国Moore和瑞士SIP公司仍使用铸铁床身导轨，他们认为花岗岩有吸湿性，会导致微量变形，降低机床的精度，反不如铸铁好。
26、简述精密和超精密机床设计中对温度和热变形以及抗震性等有哪些基本要求？
尽量恒温，热变形很小，防震、
1）整个机床采用了盒式结构，加工区域形成封闭空间，自成系统，不受
外界影响。
2）采用热对称结构、石材等低热变形复合材料，从结构上抑制热变形；
3）采用冷却液淋浴、恒温冷却液循环、热源隔离等措施，以保证整个机
床处于恒温状态，形成局部恒温环境，再将机床安装在恒温室内，可达
到更好的恒温效果。
4）整个机床本身有隔振结构，放在防
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