互通匝道桥下部施工方案.docx
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互通匝道桥下部施工方案
瑶前互通AC匝道桥
下部结构施工方案
一、工程概况
1、总体布置
1.1桥梁设置
本合同段瑶前互通范围内，共设置互通匝道桥2座，桥长共计570.0m。
（1）AK0+747.062瑶前互通A匝道桥
桥宽：
10.5m。
本桥平面位于R=240m左偏圆曲线、A=140m左偏缓和曲线和A=240m右偏缓和曲线上；纵面位于i=-1.288%的直坡、R=4000m的竖曲线和i=-3.4%的直坡上。
上部构造：
本桥上构采用（25+2×35+25）+2×（4×20）+3×20m预应力混凝土现浇箱梁，在0号台、4号墩、8号墩、12号墩、15号台处设置80型单元多向变位梳形板伸缩缝。
下部构造：
本桥桥墩均采用薄壁墩、柱式墩，钻孔灌注桩基础；桥台采用肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。
本桥上跨在建韶赣高速公路，交叉桩号AK0+635.187，交角139°，对应的韶赣高速公路桩号为SK21+415.092；韶赣高速公路现有路宽33.5m，净高要求5.2m，在其中央分隔带设置薄壁墩。
施工时应预留高速公路的车行通道，并布置安全及道路指示标志，保证施工期间行车安全。
（2）CK0+561.503瑶前互通C匝道桥
桥宽：
10.5m。
本桥平面位于R=240m左偏圆曲线、A=140m左偏缓和曲线和A=240m右偏缓和曲线上；纵面位于i=-1.288%的直坡、R=4000m的竖曲线和i=-3.4%的直坡上。
上部构造：
本桥上构采用20+（25+35+35+25）+4×20预应力混凝土现浇箱梁，在1号墩、5号墩、9号台处设置80型单元多向变位梳形板伸缩缝，0号台设置桥面连续。
下部构造：
本桥桥墩均采用薄壁墩、柱式墩，钻孔灌注桩基础；桥台采用肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。
本桥上跨在建韶赣高速公路、互通A匝道。
与韶赣高速交叉桩号CK0+533.264，交角46.4°，对应的韶赣高速公路桩号为SK21+359.418，韶赣高速公路现有路宽33.5m，净高要求5.2m，在其中央分隔带设置薄壁墩；与互通A匝道交叉桩号CK0+573.434，交角106.5°，A匝道路宽10.5m，净高要求5.2m。
施工时应预留高速公路的车行通道，并布置安全及道路指示标志，保证施工期间行车安全。
二、主要施工机械安排
配备挖掘机1台、搅拌站1座、桩机3台、汽车吊1台、砼运输车4辆、自卸汽车5台及小型工具若干。
三、人员配备
姓名
岗位职责
负责内容
钟计元
生产副经理
资源配备、施工安全、施工进度
陈宏旺
技术副主管兼质检负责人
总体质量监控，各种技术指标的验收
段现周
试验段试验负责人
土工试验、质量记录的收集整理
刘慧钦
测量负责人
测量放样、测量资料收集整理
肖刚
桥梁工程师
施工机械、施工人员安排
王利锋
文明、环保
施工现场文明施工、环保控制
王文强
专职安全员
现场施工安全
黄楚耿
施工员
现场施工
浣鑫钜
材料负责人
材料供应计划、采购等
钟计伙
机械工程师
机械维护
其他
60人
机械、劳务、杂工
四、施工进度计划
总工期：
2011年4月1日至2012年7月31日。
桩基础：
2011年4月1日至2011年10月1日。
下部结构：
2011年5月1日至2011年12月1日。
五、主要施工方法
5.1施工工艺框图
台背回填
承台系梁回填土
承台系梁施工
钻孔灌注桩施工
测量放样
施工准备
柱肋板台帽施工
现浇箱梁支模
浇砼预应力张拉
桥面附属设施
交工验收
5.2施工方法
5.2.1总构想
5.2.1.1.1承台基础
基础采用木模板支模。
钢筋集中加工，现场绑扎，施工时要特别注意肋板.墩柱钢筋的位置。
肋板.柱钢筋用临时脚手架固定扶正，不得摆动，根部设固定架，防止偏位。
砼浇筑完毕后，基础表面要找平压光、肋板.墩柱内砼表面要拉毛。
砼终凝后用草袋覆盖洒水养护7d以上。
5.2.1.1桩基础
桩基采用钻孔灌注桩成孔，汽车吊配合安装钢筋笼，砼集中厂拌，砼罐车运送砼。
桩柱式桥台桩基在填土高度达到盖梁底面且压实后（包括锥坡填土）进行桩基施工。
5.2.1.2系梁
系梁钢筋在现场绑扎加工成形，模板采用钢模板，砼集中厂拌，混凝土运输车运送，汽车吊配吊斗浇注。
5.2.1.3肋板,立柱
肋板钢筋在现场绑扎。
立柱钢筋在钢筋棚加工成形，小型平板车运至现场，汽车吊配合安装；肋板模板采用木模板；立柱采用加工成形的圆柱式钢模板，汽车吊配合安装；砼集中厂拌，混凝土运输车运送，汽车吊配吊斗浇注。
5.2.1.4台帽梁
台帽梁采用砼垫层加木模施工；钢筋、模板加工好后，现场安装组合成形；砼集中厂拌，混凝土运输车运送，汽车吊配吊斗浇注。
5.2.2桩基础施工
5.2.2.1施工准备
1、材料
水泥：
采用425#普通硅酸盐水泥或矿渣硅配盐水泥。
砂：
宜采用中粗砂，其含泥量不得大于5％。
碎石：
粒径为0.5～3.15cm的连续级配的碎石，含泥量不得大于2％，其余各项指标合格。
水：
采用井水（试验合格）。
外渗剂：
减水剂通过试验选用，粉煤灰掺合料通过试配确定。
钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，其强度必须合格。
2、场地清理
清理平整场地，人工清除杂物，汽车运走。
设置泥浆池、沉淀池及泥浆净化系统，调制优质护壁泥浆；护筒制作、埋设。
采用钢板制成护筒，保证坚实、不漏水，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒埋设长度一般为2～４m；测量放样，定出桩位。
5.2.2.2钻孔灌注桩施工：
见《钻孔灌注桩施工工艺框图》。
5.2.2.2.1、冲孔
1、冲机就位、固定，冲孔3～5m后，复测桩位，之后每冲进4～5m复核一次。
2、冲进过程中，根据地质情况，控制进尺速度和泥浆比重。
经常捞取钻渣，注意土层的变化，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
3、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，中途不停顿。
4、详细填写冲孔施工记录，交接班时交待冲进情况及下一班应注意事项。
5.2.2.2.2、终孔、清孔
1、冲孔达到要求深度，经监理工程师检查符合要求后立即进行清孔。
A、孔的中心位置偏差群桩不大于10cm;单排桩不大于5cm。
B、孔径不小于设计规定：
倾斜度小于1/100h（h为设计桩长）且不大于500mm，孔深不小于设计规定或符合设计终孔条件。
C、清孔后要符合：
嵌岩桩孔内沉淀物厚度不大于5cm，摩擦桩孔内沉淀物厚度不大于设计要求15cm，泥浆指标比重1.03～1.10，粘度为17-20s，含砂率＜2%。
2、清孔时采用抽浆清孔法清孔。
清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍塌。
5.2.2.2.3、吊放钢筋笼骨架
钢筋笼在钢筋加工棚制作，用平板车运至现场，汽车吊配合安放。
安放钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，确保成桩中心偏差满足要求。
采取在钢筋笼顶部压重措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
钢筋笼加工要求：
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±20
2个断面用尺量
2
箍筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
抽查30％
直径
±5
4
保护层厚度（mm）
±10
检查8处
5.2.2.2.4、导管安装
导管安装紧接在钢筋笼吊装之后，导管底部至孔底的距离保持30～40cm。
安装前试拼并作水密性试验，根据桩孔总长，确定导管的拼装长度。
吊装时导管位于孔口中央，在灌注混凝土之前进行升降试验。
5.2.2.2.5、第二次清孔、浇注水下混凝土
第二次清孔各项指标达到要求后，开始浇注水下混凝土。
灌注混凝土前计算漏斗和吊斗的容量，使剪球后第一批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。
灌注混凝土时，在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，如阀门、水泥粉袋与桩身混凝土标号相同的混凝土球，禁止使用砂袋。
浇注过程中尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，则徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。
严格控制混凝土的均匀性和坍落度，考虑到灌注时间较长，拟在混凝土中掺入FDN-440缓凝剂，以延缓其凝结时间。
经常探测井孔内混凝土面标高，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m之间。
混凝土面接近钢筋骨架顶面时，则稍加大导管地埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。
在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流到适当地点处理，防止污染环境。
护筒在混凝土灌注后终凝前拔出，灌注的混凝土顶面标高比设计桩顶标高高出0.5-1.0m，以保证桩头混凝土的质量。
5.2.2.2.6、故障处理
1、坍孔
与监理工程师一道仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。
坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。
坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实，重新钻孔。
2、孔身偏斜、弯曲
在偏斜处吊住钻锤反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
3、扩孔、缩孔
采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施。
如发现缩孔是钻锤磨损过甚造成地，则及时焊补钻锤；遇膨胀地质则采用失水率小的优质泥浆护壁。
4、钻孔漏浆
采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或加稠泥浆、倒入粘土等措施。
5、掉钻、落物
做到迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。
5．2．2．2．7岩溶桥梁桩基处治
桥梁桩基溶洞处治主要采用充填封闭法、钢护筒施工法以及预应力管桩法等进行处理。
对于桥梁桩基经过岩溶区域，首先需要仔细分析地质钻探资料，根据溶洞高度、宽度对溶洞进行分类，不同类型的溶洞，桩基施工时采取不同的方法。
根据本段地质钻探资料揭示的溶洞大小，将溶洞分为三类：
小溶洞（高度≤3m）、中溶洞（高度3~10m）、大溶洞（高度≥10m）。
1、充填封闭法
对于小溶洞（高度≤3m），采用充填封闭法填充溶洞，充填物根据地质钻孔揭示的溶洞情况确定，如果溶洞内无充填物，则充填干沙或碎石，如果有充填物，且呈松散或软塑状，则充填水泥浆，水泥砂浆或水玻璃。
填充后按正常施工方法施工钻孔灌注桩。
2、钢护筒施工法
对于中溶洞和大溶洞一般采用钢护筒施工法。
1）中溶洞（高度3～10ｍ）
对于中溶洞，采用一层钢护筒施工法。
具体办法：
①先预埋开孔护筒，准备优质水泥浆、编织袋填装的粘土包和片石。
②冲进钻孔，在溶洞内冲进时，抛填粘土袋和片石。
③下放钢护筒至岩面，继续冲进，如溶洞漏浆，则继续抛填粘土袋和片石，并将钢护筒继续跟进至岩面。
④安放内护筒。
⑤施工封底混凝土。
⑥在钢护筒和内护筒之间分段注浆，最后终孔。
2）大溶洞（高度≥10m）
对于大溶洞，采用多层钢护筒施工法。
具体方法步骤与中溶洞处理方法相同，由于溶洞高度大，要分多段通过溶洞区，所以预埋钢护筒、钢护筒、内护筒需采用多层，外径比一层钢护筒大。
3、预应力管桩法
预应力管桩法是利用群桩基础代替原有桩基的一种施工方法。
一般适用于覆盖层较厚，桩基为摩擦桩的情况。
预应力管桩桩长比原设计桩长短，桩底可以不通过溶洞，或者通过溶洞，但溶洞下方岩层风化破碎严重，容易通过，靠桩侧土摩阻力来抵抗桩顶垂直力。
5.2.2.2.7、破除桩头、检测桩身
混凝土达到要求后，人工凿除桩头至设计桩顶标高，期间做好排水与孔壁防护工作，按监理工程师的要求进行桩身检测。
5.2.2.2.8承台，系梁施工
1、基坑开挖
（1）、施工放样，开工前首先组织测量技术员根据设计图纸准确放出系梁的中边线，并由现场施工技术员根据测量放样定出开挖边线。
（2）、基坑开挖采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据系梁的尺寸、支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定，一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5-1.0m。
（3）、基坑的开挖坡度保证边坡的稳定为原则，根据地质条件开挖深度、现场的具体情况确定，当基坑壁不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量过大不经济时，应按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑、砼护壁、钢板桩等。
（4）、基坑顶面因设置防止地面水流入基坑的设施，如截水沟等。
基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不少于1m宽的护道，基坑顶地下水应采取有效的排水方法排出坑外，如排水沟和集水坑等。
（5）、基坑开挖应避免超挖，挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、平面位置、高程等。
符合要求后应报监理工程师签定后立即进行系梁施工。
2、承台，系梁底的处理
（1）、当承台，系梁底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可直接在系梁底铺设5CM厚的砂浆垫层进行施工。
（2）、当承台，系梁底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，整平夯实，并采用水泥砂浆封底，使其符合基底的设计标高，即立模灌筑承台，系梁砼。
3、承台，系梁施工质量检验
1）、基本要求：
（1）所有水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合规范（《公路桥涵施工技术规范》）（JIJ041-2000）的要求。
按规定的配合比施工。
（2）必须采取措施控制水化热引起的砼内最高温度及内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。
（3）不得出现露筋和空洞现象。
2）、实测项目
系梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JIGF80/1-2004附属D检查
2
尺寸（㎜）
±30
尺量：
长、宽、高检查各2点
3
顶面高程（㎜）
±20
水准仪：
检查5处
4
轴线偏位（㎜）
15
全站仪：
纵横各测量2点
5.2.2.2.9墩柱施工
（1）、模板施工
1）钢筋制安
墩柱钢筋采用就地整体加工成型，≥16T汽车吊吊装定位，与基础钢筋焊接，高度大于10米的四个方向用缆风绳固定，防止钢筋偏位。
2）、墩柱模板：
①材料要求：
本工程墩柱为圆形故用拟采用圆柱钢模板
a.内表面光滑平整。
表面不得有气泡、空鼓、皱纹、纤维外露、毛刺、分层及裂纹等缺陷。
b.边肋、加强肋应安装牢固，与模板连成一体。
两侧凸缘平整顺直，与模板面切线成90度角，保证接缝处严密。
c.模板的厚度5mm。
柱模加工直径允许误差-3,+2。
d.柱箍用50mm×6mm扁钢或40mm×4角钢加工。
e.连接件采用φ10mm钢筋、花蓝螺丝、螺杆。
f.油性或水性脱模剂。
②结构构造及施工操作工艺
柱体的模板为半圆拼装模板，拼缝处设有拼装用凸缘，并用扁钢加强。
两片半圆形模板使用螺栓连接，拼装成圆柱模板。
模板每节高度为3～5m，当柱高超过5m时，模板竖向用法兰连接；柱箍采用40mm×4角钢加工作成两半圆形，接口处采用螺栓连接。
墩柱的模板为保证墩柱外观尺寸，线条圆滑顺直，表面光洁美观，考虑采用专门设计的大型钢模板，模板分两个半圆制作，在现场拼装，模板的长度每段为3～5m，以尽量减少拼接的缝隙，使墩柱混凝土更光滑亮丽。
钢模板采用汽车吊配合人工进行安装，用螺丝连系紧密，四周用斜撑或风缆固定。
③工艺流程
a.柱体模板
涂刷脱模剂→模板就位、拼装→固定连接件→安装支撑→校正柱模并固定。
b.柱模拆除
拆除脚手架→拆支撑→拆除柱体模板→模板清理、涂刷脱模剂。
④施工操作要点
a.将两片半圆柱模板分别从柱钢筋两侧就位，其接口对准支撑安装的方向，然后安装拼接螺栓，予以紧固。
b.安装柱箍，每个柱模至少设3道，上下各一道，中间一道设置在柱模高度的2/3处。
c.安装支撑采用φ10mm钢筋（上面带有花蓝螺丝），共设置4根，沿圆周均布。
支
撑与地面夹角约45度，支撑应对准圆柱的中心，以防止柱模扭转。
d.两节柱模上下拼接时，应注意对齐，保持上下节模板同心。
上下设置两道支撑，校正垂直度后予以固定。
e.混凝土浇筑后强度达到2.5Mpa时，即可拆除柱模板。
先拆除支撑、拆卸连接螺栓，然后用撬杠自上而下松动模板接口，即可将两片柱模拆下。
拆下的柱模应及时清运干净，涂刷脱模剂。
（2）、砼浇注与养生
混凝土的浇注采用吊车吊罐的方式进行浇筑，混凝土从砼拌和站通过运输车运到现场装入吊罐，由吊车吊入模内，并通过串筒或导管将混凝土送到下部，自下而上的浇注，每层混凝土厚度30cm，在浇注墩柱底部混凝土时人工需下到柱内进行振捣以保证混凝土的密实。
拆除模板后采用塑料薄膜包裹覆盖养生，养生期不小于7天。
（3）、墩柱施工要点：
①、模板拼装注意拼封严密、不漏浆，保证垂直度，模板测量定位后用钢丝绳斜拉固定。
模型立好并经检查人员检查墩柱垂直度和直径无误时，方能灌注砼。
砼水平运输采用砼灌车运送，垂直运输用吊车起吊。
为了保证施工人员的安全，搭设钢管扣件外脚手。
②、混凝土入模必须悬挂串筒，分层下料，保证离混凝土面不超过1.5米。
要求砼坍落度控制在3～5cm，从模型顶倾倒的自由高度不得大于2米，超过2米采用串筒把砼倒入模内，分层厚度不宜超过0.3米为宜，用插入式振动棒捣固。
拆模要待砼强度达到40%方可脱模。
5.2.2.10台帽梁施工（包括垫石、挡块）
（1）、台帽梁，模板
台帽梁施工采用砼垫层配合木模板拼装成形。
（2）、钢筋制安
台帽梁底垫层完成后绑扎钢筋，钢筋在加工场开料加工，运至现场后，用25T汽车吊吊装人工绑扎。
钢筋绑扎验收合格后再安装侧模。
（4）、砼浇筑
台帽砼由砼搅拌车运到浇筑现场，采用汽车吊配漏斗施工。
砼用插入式振捣棒分层振捣密实，分层厚度为30cm。
砼浇筑完成后，及时覆盖土工布保湿养护不少于７天。
混凝土浇筑完成后及时养护。
养护采用土工布铺盖在盖梁顶板上浇水养护，养护时要有专人洒水养护，保持土工布湿润，不得干湿交替。
在养护时同时将该片盖梁的2组试压件放在梁的旁边与该梁同等条件养护，以此保证该组试压件试验得出准确的数据来确定该梁混凝土是否达到强度。
砼强度达到要求后再拆除底模和支架。
当砼达到一定强度（一般为抗压强度达到2.5Mpa或根据现场施工试验结果）时征得监理工程师同意后可拆卸模板。
模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂。
2、支座垫石浇筑、支座安装
（1）、钢筋制安支座垫石浇筑
台梁及墩柱砼浇筑完成后，测量放样定出垫石轴线，结合面凿毛清理干净，绑扎垫石钢筋网，安装模板，再测量放出垫石顶标高，然后浇筑砼。
（2）、支座安装
永久支座安装时应注意：
①、支座到货后立即核对型号、规格、尺寸是否符合要求；核实各配件数量、质量是否准确；检查支座有否发生损坏；若不符要求则应退换或补齐。
②、测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。
③、支座安装要严格按生产厂家要求及施工规范进行，简支箱梁桥支座安装在箱梁安装时准确安放。
5.2.2.3.1测量
在尺寸方面的测量对象包括立柱平面位置和高程、耳墙的平面位置和高程、台帽的平面位置和高程等。
其它方面测量的对象包括：
钢筋间距和位置、模板的平整度和顺直度、支撑的可靠性、混凝土搅拌质量和振捣质量等等。
施工、质检、测量人员要紧密配合，确保测量工作符合质量要求。
其中模板、支架安装的允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙、梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心位置
3
预留孔洞中心位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
5.2.2.3.2连接
连接的工作包括钢筋预埋件和混凝土施工缝的处理。
需要预埋的工序有：
耳墙与台帽的钢筋要同时安装、台帽或前墙的预埋钢筋、锚铨孔等。
对于混凝土施工缝的处理，先凿毛并清洗干净，再进行下一层混凝土浇注。
5.2.2.3.3钢筋
下部构造的钢筋在钢筋棚加工好后运到现场进行焊接或绑扎。
钢筋施工过程中施工和质检人员要以图纸为对照，检查钢筋的尺寸、位置、数量、焊接和绑扎质量是否合格，钢筋加工与安装的要求如下表：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±20
箍筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±10
5.2.2.3.4模板与支撑施工方法
为减少模板缝，以及保证混凝土表面的平整度，统一使用大块钢模板。
破损变形的钢模板不能用于安装。
已生锈的模板要砂轮机或砂纸打磨后再使用。
模板安装前要刷脱模剂，在安装过程中保证模板表面不受泥尘和杂物沾污。
钢模板接缝之间可以压入薄的海绵条以更有效地防止漏浆。
施工班组负责钢模板的日常保养，包括上油和防雨防尘等工作。
支撑设施的布置要做到充分、有效、合理、持久。
地基受雨水浸泡后要重新检查支撑的安全性。
混凝土施工的过程中施工员要监视模板和支撑的受力状况，有必要时采取加固措施。
5.2.2.3.5混凝土浇注
混凝土施工过程中重点抓好上料和振捣工作。
浇筑砼前，先适量洒水湿润上次浇筑的砼表面。
砼振捣必须由经过岗位培训的指定的工人操作，施工人员进行监督。
混凝土施工过程中试验员或质检员监督做混凝土试件。
5.2.2.3.6拆模与养护
混凝土浇筑完成后，立即用麻包覆盖，以免未凝固的混凝土受雨淋或受热日曝晒。
待混凝土终凝后，开始洒水养护。
能拆模板的及早拆模养护。
拆模时要爱护模板，不要重撬、硬砸或从高处扔下，同时不可损伤砼边角和表面。
洒水养护7天，此项工作指定一个工人负责。
5.2.2.4桥台台背回填
5.2.2.4.1填筑方法
回填料统一采用摩擦角不小于35度的中粗砂，回填前先在泄水孔处设置碎石、粗砂、砂石层，以便过滤排水。
台背回填砂与锤坡填土同时进行填筑，桥台台背回填中，分层冲水振捣密实，分层检测密实度。
施工人员和质检人员对台后填砂质量高度重视，严加监督控制。
分层回填厚度松铺20cm，先用插入式振捣器振捣密度，表面再用平板振捣器拖平。
每台振动棒和振动板配备一根冲水管，边振边冲水，管随棒移，拔棒要慢，直至振动影响区域内看不到明显下陷为至。
表面拖平时在平板振动器上施加重物，效果更佳。
振捣完成后立即用核子仪或用灌砂法检测（监理工程师旁站），确认合格后可接着回填，进行下一层施工。
填砂至最后一层时严格控制好标高、坡度和平整度，为搭板施工作好准备。
标高不能超高，避免搭板施工时挖松砂层。
5.2.2.4.2注意事项
A、台后回填在梁板施工完成后进行，以避免桥台承受过大的不平衡推力。
B、台后填砂作好围堰，避免填砂随水流失，同时，桥台底部留有排水空隙，以免造成台后积水。
C、施工过程中注意严格监控，边角部位用小型机具夯实，未达标准不能进行下一层的填筑。
D、填土桥台做好排水措施，如前一层填土已受雨水浸润疏松，重新压实和检测。
E、填筑前清除垃圾、杂物、以及松土、余泥等。
六、质量保证措施
6.1施工过程质量控制
总则
序号
控制措施
对施工
过程进
行有效
控制，
保证施
工全过
程处于
受控状
态。
1
施工计划控制
●由项目经理部各职能部门编制、落实、检查和督促每月生产计划执行情况。
●项目部每日召开调度会，每周召开一次生产会，检查落实施工进度、工程
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