泵送混凝土常见问题及解决途径.docx
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泵送混凝土常见问题及解决途径
泵送混凝土常见问题及解决途径
1、砼外加剂对水泥的适应性
（1）水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。
（2）水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。
（3）水泥中吸附外加剂能力：
C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。
（4）水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca（OH）2，吸收空气中的CO2后转变成CaCO3，从而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼塌落度损失减缓，砼的凝结时间稍延长。
（5）普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。
（6）C3A含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好。
（7）水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差，易泌水。
（8）温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。
（9）配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。
2、砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法
2.1原因
（1）水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。
（2）水泥用量小易泌水。
（3）低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水（同掺量）。
（4）配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。
（5）单位用水量偏大的砼易泌水、离析。
（6）强度等级低的砼易出现泌水（一般）。
（7）砂率小的砼易出现泌水、离析现象。
（8）连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。
（9）砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。
（10）超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。
2.2 解决途径
（1）根本途径是减少单位用水量。
（2）增大砂率，选择合理的砂率。
（3）增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。
（4）采用连续级配的碎石，且针片状含量小。
（5）改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。
3、泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法
3.1原因
（1）严重泌水的砼易出现抓底或板结（粘锅）。
（2）水泥用量大的砼易出现抓底现象。
（3）砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。
（4）砂率小，砼易出现板结现象。
（5）砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。
3.2 解决途径
（1）减少单位用水量。
（2）提高砂率。
（3）掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。
（4）降低砼外加剂的掺量。
（5）增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。
4、泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法
4.1 原因
（1）砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。
（2）砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。
（4）初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般，sl0≥20cm的砼塌落度损失慢，反之，则快。
（5）一般，塌落度损失快慢次序为：
高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。
（6）工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。
4.2 解决途径
（1）调整砼外加剂配方，使其出现泌水、离析。
2.2 解决途径
（1）根本途径是减少单位用水量。
（2）增大砂率，选择合理的砂率。
（3）增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。
（4）采用连续级配的碎石，且针片状含量小。
（5）改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。
3、泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法
3.1原因
（1）严重泌水的砼易出现抓底或板结（粘锅）。
（2）水泥用量大的砼易出现抓底现象。
（3）砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。
（4）砂率小，砼易出现板结现象。
（5）砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。
3.2 解决途径
（1）减少单位用水量。
（2）提高砂率。
（3）掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。
（4）降低砼外加剂的掺量。
（5）增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。
4、泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法
4.1 原因
（1）砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。
（2）砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。
（4）初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般，sl0≥20cm的砼塌落度损失慢，反之，则快。
（5）一般，塌落度损失快慢次序为：
高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。
（6）工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。
4.2 解决途径
（1）调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。
（2）调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到20cm以上。
（3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
（4）适量加大砼外加剂掺量（尤其在温度比平常气温高得多时）。
（5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
（6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
（7）改善砼运输车的保水、降温装置。
5、泵送砼堵管的原因及解决方法
5.1原因建筑考试
（1）砼和易性差，离析，砼稀散。
（2）砼拌合物塌落度小（干粘）。
（3）砼拌合物抓底、板结。
（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。
（5）石子针片状多。
（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密。
（7）胶凝材料少，砂率偏低。
（8）弯管太多。
（9）管中异物未除尽。
（10）搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。
（11）第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。
5.2 解决途径
（1）检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。
（2）检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。
（3）泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。
（4）检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。
（5）检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施（见砼泌水、离析问题）。
（6）检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。
（7）检查砼的初始塌落度是否≥20cm，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题（见塌落度损失问题）
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