开车方案.docx
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开车方案
开车方案
开车方案有限公司
一、总则开车方案…1
二、生产准备………………………………………………1
1、安全领导小组…………………………………………1
2、人员的培训…………………………………………1
3、风险分析………………………………………………3
三、试车………………………………………………………8
（一）试车时间……………………………………………8
（二）单机试车…………………………………………8
（三）联动试车…………………………………………8
1、试车目的………………………………………………8
2、试车应具备的条件………………………………………9
3、试车程序、进度网络图……………………………………9
四、投料开车………………………………………………………9
1.开车条件……………………………………………………9
2.开车方案……………………………………………………10
3.其他注意问题………………………………………………13
4.停车安全注意事项…………………………………………13
开车方案
为规范和指导装置开车工作,保证生产装置顺利开车和安全、稳定、连续运转,制定本方案。
装置开车分为四个阶段,即开车前的生产准备阶段、试车阶段、投料开车阶段。
从试车开始,每个阶段必须符合规定的条件、程序和标准要求,方可进入下一个阶段。
试车及各项生产准备工作必须坚持“安全第一”的方针,安全工作必须贯穿开车的全过程。
开车必需遵循“单机试车早,吹扫气密严,联动试车全,投料试车稳,开车方案优,试车成本低”的原则,做到安全稳妥,力求一次成功。
装置开车前,将开车日期、内容、采取的安全措施等事项书面报告公司安全环保部。
二、生产准备
（一）安全领导小组
组长：
成员：
组长职责：
负责组织、协调和督导装置生产准备和开车工作。
成员职责：
负责人员的安全培训、物质保障、原料供应、开车安全等工作。
（二）人员的培训
1、人员来源：
原主要操作工。
2、培训内容：
开车方案、工艺操作安全规程、应急救援预案、综合管理制度、装置危险性分析。
（三）装置生产的危险性分析
序号
单位
危险因素
危害
控制措施
1
生产氨水
1.电机接地不良,电源线绝缘性差、老化；配电盘接地不良；按钮绝缘性差。
触电
固定接地；更换线路；更换新按钮开关、规范布线。
2.反应釜内进生水；通氨过量；工艺控制超标；仪表失灵。
产品不合格
用除盐水反复冲洗反应釜,严格工艺控制、加强巡检；更换新仪表
3.氨气管道、阀门泄漏。
中毒和窒息
按时巡检、发现及时处理杜绝跑冒滴漏。
4.反应釜液位过高,液体溢出
中毒和窒息
按时巡检,控制液位；加强劳保穿戴。
5、地面积水,有油污；现场混乱。
其他伤害
清理现场
2
防爆电动葫芦
1.支架不稳、焊缝开裂
机械伤害
按时巡检、加固支架、焊接焊缝
2、电动葫芦承重力不够或
设备损坏、机械伤害
更换承载力合格的电动葫芦
3、滑动电缆破损、支架接地不良
触电
更换电缆、固定接地
4、电动葫芦行车安装不牢固；行车未安装限位器
机械伤害
专业安装；安装限位器.
5、钢丝绳承重不符合标准
机械伤害
随时更换、用标准钢丝绳
6、地面积水,有油污；现场混乱。
其他伤害
清理现场
序号
单位
危险因素
危害
控制措施
3
生产水合联氨
1.电机接地不良,电源线绝缘性差、老化；配电盘接地不良；按钮绝缘性差。
触电
固定接地；更换线路；更换新按钮开关、规范布线。
2.真空罐内进生水；工艺控制超标；
产品不合格
用除盐水反复冲洗真空罐,严格工艺控制、加强巡检；更换新仪表
3.管道、阀门泄漏。
中毒
按时巡检、发现及时处理杜绝跑冒滴漏。
4.反应釜液位过高,液体溢出
中毒
按时巡检,控制液位；加强劳保穿戴。
5、缓冲罐内进入物料；仪表显示失灵；冷却水路不畅通。
化学性爆炸
定期巡检；更换仪表；保证水路畅通；定期排放。
6、地面积水,有油污；现场混乱。
其他伤害
清理现场
4
真空泵
1.地基不稳、机体震动
设备损坏
按时巡检、加固地基
2、真空泵柱塞、连杆部位缺机油
设备损坏、机械伤害
按时巡检、加注机油
3皮带护罩不完好；护罩不牢固；皮带松动、断裂；联轴器无护罩；擦洗设备未停车。
、
机械伤害
更换护罩并固定好；定时巡检随时更换；停车擦试
4.地面积水,有油污；现场混乱。
其他伤害
清理现场。
5.噪声
噪声聋
巡检时戴护耳器
序号
单位
危险因素
危害
控制措施
5
化验
1、药瓶混放、泄漏；离火源、热源太近；仪表显示失灵；人员操作不精心；。
化学性爆炸
定期巡检；严禁混放；远离火、热源；更换仪表；精心操作
2、地面积水,有油污；现场混乱。
其他伤害
清理现场
3、室内灯具、吊扇安装不牢固
物体打击
规范安装并固定
6
其
他
1、参加事故处理时防范措施不当
中毒、烧伤、物体打击
加强应急知识培训、定期演练、配足劳保用品
2、安全防护用品失灵
中毒
加强检查、定期更换
3、各种标牌断裂
物体打击
加强检查、定期维护保养
4、灭火器过期、失效；消防水压不足
烧伤
加强检查、按其更换维修
二、试车
（一）预计试车时间：
（二）单机试车
单机试车前,设备维修及扫尾工作应基本结束。
维修单位应按照设计文件和试车的要求,认真清理未完工程和工程尾项并负责整改消除缺陷。
单机试车前,试车所需动力、仪表、空气、冷却水、除盐水等确有保证；测试仪表、工具、记录表格齐备,保修人员就位。
单机试车必须划定试车区,无关人员不得进入；试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置；指挥和操作必须按照设备操作规程、试车方案和操作法进行；严禁多头领导、违章指挥和操作,严防事故发生。
各工序应根据有关规范要求和化工装置实际需要,制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统、系统置换等各环节的操作法和要求,并严格执行。
系统清洗、吹扫使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法,必须符合设计和规范的要求。
系统进行吹扫时,严禁不合格的介质进入机泵、换热器、冷箱、塔、反应器等设备,管道上的流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除。
系统吹扫应尽量使用空气进行；必须用氮气时,应制定防止氮气窒息措施；如用蒸汽、也要有相应的安全措施。
单机试车所需要的电力、蒸汽、循环水、仪表空气、工艺空气、氮气、物料等由运料负责供应。
单机试车过程要及时填写试车记录。
（三）联动试车方案：
1、试车目的：
以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料,对生产装置进行带负荷模拟试运行,机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用,整个系统联合运行,以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量,验证系统的安全性和完整性等,并对参与试车的人员进行操作演练。
2、试车应具备的条件：
⑴试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格。
⑵生产管理机构已建立,岗位责任制已制订、落实并执行。
⑶技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定,经考试合格并取得上岗证。
⑷设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕。
⑸水、电、汽、冷工程已平稳运行。
⑹生产记录齐全并已印发到岗位。
⑺机、电、仪修和化验室已交付使用。
⑻通讯系统已畅通。
⑼安全卫生、消防设施、防毒器材、空气呼吸器、防雷防静电等防护设施已处于完好备用状态并按期检测、检查。
⑽按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位。
⑾试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。
3、试车程序、进度网络图:
1、水合联氨生产
水合肼＋除盐水→真空反应釜→反应→放出→所需包装桶
2、氨水生产
液氨＋除盐水→氨水反应釜→反应→放出→所需包装桶
四、投料开车
1.开车条件
试车应坚持高标准、严要求,精心组织,严格做到“四不开车”,即：
条件不具备不开车,程序不清楚不开车,指挥不在场不开车,出现问题不解决不开车。
2.开车方案
（1）、装置概况及试车目标：
投料开车的主要任务是,用规定的工艺介质打通全部装置的生产流程,进行各装置之间首尾衔接的运行,以检验其除经济指标外的全部性能,并生产出合格的产品。
反应原理：
氨水生产：
液氨＋除盐水＋催化剂———→氨水
（2）、试车应具备的条件：
a单机试车完成
单机试车合格。
装置区内施工用临时设施已全部拆除；现场无杂物、无障碍。
设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。
系统吹扫、清洗完成,气密试验合格。
b联动试车已完成
设备处于完好备用状态。
装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕,防雷防静电设施准确可靠。
现场消防、应急等器材及岗位工器具已配齐。
联动试车暴露出的问题已经整改完毕。
c人员培训已完成
已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“四懂三会”（四懂：
懂原理、懂结构、懂方案规程、性能；三会：
会操作、会维护会排除故障）。
对同类装置事故案例,组织学习。
对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“四不放过”的原则已进行分析总结,汲取教训。
d各项生产管理制度已建立和落实
e经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习
f保运工作已落实
g供排水系统已正常运行
水网压力、流量、水质符合工艺要求,供水稳定。
运行可靠。
h供电系统已平稳运行
j通风系统已运行正常
工艺空气、仪表、空气、氮气系统运行正常。
压力、流量、等参数合格。
k原材料准备齐全
本工段原材料已全部到货并检验合格。
l通讯联络系统运行可靠
指挥系统通讯畅通。
岗位电话已开通好用。
调度、火警、急救电话可靠好用。
m物料贮存系统已处于良好待用状态
储罐、中间罐、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、完毕。
机泵、管线联动试车完成,处于良好待用状态。
贮罐位号、管线介质名称与流向标识完全,罐区防火有明显标志。
n安全、消防、急救系统已完善
已制订相应的安全措施和事故预案。
安全生产管理制度、规程、台帐齐全,安全管理体系建立,人员经安全教育后取证上岗。
道路通行标志及其他警示标志齐全。
岗位消防器材、护具已备齐,人人会用。
消防道路已畅通,并进行过消防演习。
救护措施已落实,现场人员劳保用品穿戴符合要求,职工急救常识已经普及。
生产装置、罐区的消防水系统、完好率达到100％。
安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。
压力容器、压力管道、吊车、等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证盲板管理已有专人负责,进行动态管理,设有台帐,现场挂牌。
现场急救站已建立,实行24小时值班。
o生产调度系统已正常运行
调度体系已建立,各专业调度人员已配齐并经考核上岗。
试车调度工作的正常秩序已形成。
调度人员已熟悉各种物料输送方案,厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。
试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。
p化验分析准备工作已就绪化验分析项目、频率、方法已确定,仪器调试完毕,试剂已备齐,分析人员已持证上岗。
采样点已确定,采样器具、采样责任已落实。
模拟采样、模拟分析已进行。
q现场保卫已落实：
现场保卫的组织、人员、交通工具已落实。
r开车队伍和职能科室技术人员已到现场
（3）、
水合联氨生产程序、进度及控制点：
第一步、给真空泵加注机油并开启循环水,关闭放气阀、启动真空泵,真空泵运转正常；
第二步、用衡器称取水合肼和除盐水,用真空泵将水合肼和除盐水抽进真空罐内；
第三步、加入催化剂使水合肼和除盐水在真空罐内进行充分反应；第四步、等水合肼和除盐水反应完毕,关闭真空泵和循环水；
第五步、检验合格后将真空罐内的产品放入所需用的包装桶。
氨水生产程序、进度及控制点：
第一步、将液氨瓶放到衡器上,用衡器称取液氨,；
第二步、用防腐泵将除盐水打入氨水反应釜里；
第三步、将高压管连接到液氨瓶上,开启循环水；
第四步、缓慢开启液氨瓶阀门使氨表上的压力不超过0.4Mpa;
第五步、待液氨瓶里的液氨输送完毕（氨表的指针为零时）,关闭液氨瓶上的阀门和循环水；
第六步、检验合格后将氨水反应釜内的产品放入所需用的包装桶。
开车进度及其安排原则：
开车首要目的是安全运行、打通生产流程、出合格产品,不强求达到最佳工艺条件和产量。
开车必须循序渐进,上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件,不得进行下一道工序的开车,严格按照操作规程进行操作。
3、其他注意问题
⑴、严格控制现场人员数量,参加人员必须穿戴好劳保用品,其他人员不得进入生车区域。
⑵、严格按照操作规程和方案进行。
⑶、仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合,在修理机械、调整仪表、电气时,应事先办理安全作业票（证）。
⑷、开车期间,分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外,还应按开车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。
⑸、发生事故时,必须按照应急处置的有关规定果断处理。
⑹、开车完成后,应及时消除开车过程中暴露的缺陷和隐患,逐步达到满负荷开车,为生产考核创造条件。
4、停车安全注意事项
停车分常规停车和紧急停车。
常规停车应注意：
1）、操作等相关人员全部到位。
2）、必须填写有关开停车申请单并经生产调度部门及相关领导批准。
3）、必须按《工艺操作规程》要求规定的步骤进行停车。
4）、严格按照规定程序停止设备的运转,必须先停主机、后停辅机。
5）、设备卸压操作应缓慢进行,压力未泄尽之前不得拆动设备；注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发,防止造成事故。
6）、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放,设立警示标志和标识；
7）、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）、先高压后低压的顺序进行。
8）、开启阀门的速度不宜过快,注意管线的预热、排凝和防水击等。
9）、停车时应做好有关人员的安全防护工作,防止物料伤人。
10）、冬季停车后,采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温管的情况,防止冻坏。
紧急停车应注意以下几点：
1）、发现或发生紧急情况,必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告,必要时可先处理后报告。
2）、发生停电、停水、停气（汽）时,必须按照操作规程采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
3）、出现紧急停车时,生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业,迅速撤离现场。
4）、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时,应首先切断气（物料）源,尽快启动事故应急救援预案。
发生紧急停车后,应深入分析工艺技术、设施设备等方面存在的问题,认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性,采取措施加以改进,避免或减少各类紧急停车事件的发生。
综上所述,我单位已达到安全试车条件。
河北贺森化工有限公司
2015年2月10日
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