大桥施工组织设计.docx

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大桥施工组织设计

响水县中山河中山大桥施工组织设计

引言

响水县中山河中山大桥是连接响水与南洋镇的的重要通道之一，是响水县公路网的重要组成部分，也是运河镇“十二五”期间重点建设项目。

中山河中山大桥工程为运河镇连接主城区和河东片区的重要桥梁，它的建成将把因一河之隔而“远离繁华”的运河镇向主城区至少拉近五六公里，把河东片区与世纪大道连接起来。

该工程西起光明路，上跨中山河，止于天和路，全长1380米，概算总投资0.6亿元。

中山河大桥的桥梁长度为512米，宽度为8米，划分为0.5米人行道，7米机动车道，世纪大道中山河大桥工程日前正式开工建设，工期160天，于2013年春节前竣工通车。

该工程的开工建设，对完善响水县郊路网、加快中山河东片区的开发建设，具有十分重要的意义。

第1章工程概况与施工条件

1.1工程概况

1.1.1概述

中山大桥跨响水县中山河，桥梁与航道中心线正交，桥梁上部结构采用5×20m+1×25m+5×20m空心板，25m后张法预应力混凝土空心板梁,20m先张法预应力混凝土空心板梁。

下部结构为钻孔桩基础。

桥面铺装采用10cm水泥混凝土，在0#、11#台，4#、7#墩处设C-60伸缩缝各一道。

1.1.2主要技术标准

设计荷载

公路-Ⅱ级。

桥面宽度

0.5m+净7.0m（行车道）+0.5m，桥面横坡为双向1.0％。

通航标准

Ⅵ级航道，设计中孔通航，通航净空为：

22×4.5m

1.1.3主要工程量及材料

（1）混凝土

工程

用量

钻孔灌注桩C25

1049.72m3

墩（台）、耳（背）墙、垫石、挡块C30

347.45m3

预制空心板梁C50砼

896.13m3

现浇桥面板C40砼

189.56m3

（2）钢筋

Ⅰ级钢筋49.17T,Ⅱ级钢筋132.68T。

（3）预应力钢材

钢束采用符合ASTMA416-90A标准的270级钢绞线，规格为φj15.24，Ryb=1860Mpa，Ey=1.95×105Mpa,松弛率=2.5%。

计27614.6kg。

（4）伸缩缝、支座

1、伸缩缝采用GQF-C-60型伸缩缝，长32m。

2、支座采用板式橡胶支座，型号及数量：

GYZF4D200×4484块

GYZD200×42216块

1.1.4工期及质量目标

响水县中山大桥施工，按照总体施工进度计划要求160日历天完成全部施工任务,计划开工日期为2013年6月5日；计划竣工日期为2013年11月15日。

质量目标：

优良。

1.2施工条件

1.2.1交通

响水县中山大桥工程施工陆路利用部分现有道路作为进场道路，但需修筑至现场的临时道路方可施工,水路可利用中山河（六级航道），水路交通较为方便。

1.2.2工程地质特征与生产生活用水

桥位地质自上而下分别为素填土、亚粘土、粘土、细砂、亚粘土；施工用水从临近中山河中汲取，水质符合生产用水要求。

第2章施工准备

2.1施工总平面布置

2.1.1布置原则

施工平面布置力求经济合理；临时设施数量应满足桥梁各施工阶段的施工需要；工场布置应使场内交通、水电供应等便捷、通畅；生产设施尽量临近施工工段；生活设施应满足各施工阶段人员使用要求。

详见附录《施工总平面布置图》。

2.1.2施工总平面布置

查勘现场，研究决定施工总平面布置方案：

（1）生活区

本着节约用地、方便施工的原则，工程管理人员及部分生产人员生活区租用近桥的民房，部分人员生活区建在桥位东侧。

（2）生产区

考虑到材料运输便利，施工方便及工程量的多少，生产区主要集中在桥梁东侧。

（3）料场

桥梁下部施工用砂石材料就桥位处堆放，上部砼施工采用预制场拌和站集中拌和。

（4）砼生产设施

根据施工需要，该桥下部结构施工配备2台0.35m3锥形拌和机，上部构造施工配备2台0.75m3强制式拌和机。

（5）供电

根据施工需要，申请当地网电150Kw,并配备75Kw发电机组1台套。

2.2设备、人员、材料资源配置及资金流动计划

2.2.1设备、人员、材料资源配置

根据本工程的工期要求，我们将配备充足的劳力和机械设备，确保本工程能按照招标文件所要求的工期完成。

该工程水路交通较方便，主要设备将通过修筑的临时道路运输进场，大宗材料将通过水运的方法进场，水泥主要依靠陆路运输进场，人员通过陆路进场。

施工人员、机械设备及各种材料将根据施工总体进度计划、劳动力计划和主要材料计划的时间及时组织到位。

2.2.2资金流动计划

为确保工程的质量与进度，资金按照工程计划进度的到位是确保工程顺利进展的关键因素之一。

工程进场后积极组织工程前期准备，以最快的速度达到正式开工的要求；工程进展中按月实际完成的工程量进行计量支付；专款专用，对于重点分项工程及节点工程投入资金迅速到位，确保重点工程项目的质量和进度；对于工程中若出现资金短缺情况时，将通过贷款或其它借款方式以保证工程顺利进展。

2.3施工进度计划及保证措施

响水县中山大桥工程施工，按照总体施工进度计划要求160日历天完成全部施工任务。

详见计划开、竣工日期和施工进度网络图。

为保证工程进度措施，建立以项目经理为首各施工责任部门组成的施工管理组织机构，制定完善的规章制度，责任明确、责任到人，促进各部门、各责任人认真工作，紧紧围绕工程施工开展工作，做好本职工作。

（1）强化工作计划性、配足施工资源

在工程施工实施时，首先要编制详细、周密的生产计划，根据业主的总工期要求和结合本工程的施工特点，制定阶段性的施工目标，围绕着目标，层层分解、落实、检查，以确保阶段性目标和总计划目标的实现。

为了确保生产计划的按期实现，要根据计划安排情况，配置足够的施工资源，制定材料供应计划、周转材料使用计划、设备配置计划、劳动力计划等。

（2）加强施工管理

加强职工思想教育，是全体员工摆正质量、安全与进度的关系，树立“质量就是进度，安全就是效益”的思想，在确保质量、安全的前提下，加快施工进度。

加强现场工作的施工管理，加强施工现场调度，制定本工程的管理规章制度，以制度管人，提高劳动生产率。

加强设备管理，确保设备完好率，不能因设备问题，影响施工进度。

加强技术管理，强化施工程序控制，以确保控制好施工过程，确保施工按进度计划实施，避免不必要的浪工、返工。

（3）提高机械化程度

在本工程施工安排中，提高机械化程度，保证机械完好率，以提高工作效率，降低消耗，加快施工进度。

根据工程进度要求，及时调整人员数量，实行三班制连续作业抢晴天、战雨天、巧安排，千方百计确保如期完工。

第3章主要工程项目的施工方案、方法

3.1施工测量放样

3.1.1测量放样人员的组织

测量放样是控制工程施工质量的关键，为此将成立专门的测量放样小组，由具有理论和实际施工经验的测量工程师任组长，并配备1～2名具有实践经验的测量人员组成该小组，在整个施工过程中测量放样和跟踪复核。

在施工过程中应加强桥位轴线、灌注桩及梁板安装等的观测和控制。

3.1.2测量仪器配备

全站仪1台,经纬仪1台,水准仪2台,以及其它必须的钢尺等工具。

以上仪器，在施工测量前均需经检验机构检定合格后方能使用。

3.1.3施工测量放样

测量放样人员首先应校对测量仪器，熟悉图纸资料，踏勘地形，了解标点位置，做好一切测量放样的准备工作；测量放样前应对项目监理提供的工地范围及附近有关三角网点、导线点和水准网点的基本数据进行复测验算，复核无误后作为测量放样的依据；根据项目监理提供的三角网点确定自己的控制点，这些控制点必须完全吻合项目监理提供的三角网点的基本数据，并满足规范的要求；根据项目监理提供的三角网点和水准网点测放出桥梁的中心线位置并进行复核校对，完成测量数据的计算工作；在施工测放前，将有关施工复核测量的计划报送项目监理审核批准，该计划应包括施测、复测方法和计算方法、操作规程、观测仪器设备的配置及测量专业人员的设置等；负责保护好三角网点、水准点和自己确定的控制点，使之容易进入和通视，防止松动和破坏。

一旦发生松动和破坏，应立即报告项目监理，共同协商采取补救措施；全部测量数据和放样都应经项目监理检查，必要时可根据项目监理的要求，在项目监理的直接监督下进行对照测量。

3.2基础灌注桩的施工

根据设计图纸每个墩台采用2根Ф1.2m的钻孔灌注桩，全桥共有24根Ф1.2m的钻孔灌注桩。

其中桥台桩设计底高程最小为▽﹣25m；灌注桩的施工为陆上施工。

墩桩设计底高程最大为▽﹣43.00m，,采取水中桩施工方法。

根据地质情况及工期要求，拟安排2台GPS-20回旋钻机（一个桥台1台）进行钻孔灌注桩的施工。

施工采用正循环法。

3.2.1工艺流程

测放轴线→平整场地→桩机就位安装→埋设护筒→造浆钻进→清孔→钢筋笼安放→下导管→灌注砼→拆除护筒→桩头处理→成桩

3.2.2施工步骤

3.2.2.1测量放样

根据施工图纸测放出灌桩桩桩位。

3.2.2.2桩机就位组装

用锤绳纠正桩机的垂直度，保证垂直度在0.5％之内。

3.2.2.3护筒埋设

护筒用钢板卷制而成，护筒直径为2.2m，护筒长2.0m。

采用挖埋法埋设护筒，护筒高出地面30cm，埋入土内1.5m左右，同时确保在钻进过程中筒内液面始终高于地下水位1.5～2.0m。

用桩架吊装就位，护筒中心用十字交叉法确定，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。

护筒与孔壁间用粘土分层夯实，以防止地面水流入，并能固定护筒。

3.2.2.4泥浆制备

根据地质情况，需采用泥浆护壁的方法进行钻孔。

需根据现场条件及桩位情况布设泥浆池。

宜选择水化快，造浆能力强、含砂率小、粘度大、稳定性好的膨润土，以提高泥浆的性能指标。

泥浆采用搅浆机制备。

3.2.2.5钻进

在钻进过程中要经常测定泥浆浓度。

泥浆过浓影响钻进速度，过稀不利于护壁、排渣。

根据施工经验，泥浆浓度控制在1.20～1.30之间。

在钻孔过程中要随时提取钻渣查验，若发现地质情况与设计不符，应及时与有关部门联系，采取相应措施。

泥浆的循环，拟采用高压泥浆泵正循环施工法，压、排浆均采用22KW泥浆泵。

钻孔一般以每小时1.5m左右的速度为宜，这样既能保护孔壁均匀完好，又有利于保持浆液钻渣含量基本稳定，排渣顺畅均匀，使混合液的浓度得到控制。

具体操作要点如下：

装钻机时转盘中心与钻架上吊滑轮及钻头中心、桩中心同在一条直线上，钻机中心位置偏差不应大于5cm；刚开始钻进时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁；钻至护筒刃脚下1m时，可按土质情况用正常速度钻进；架设钻具时，应将钻头放至距土面50～80mm时开动泥浆泵，待泥浆液循环2～3分钟以后，再开动钻机；正常钻进时，应合理调整和掌握钻进速度，不得随意提动孔内钻具。

操作时应集中精力掌握升降钢丝绳松紧度以减少钻具的晃动；在亚粘土层中钻进时，采用尖底钻头，中等转速、大泵量、稀泥浆的方法；钻进过程中应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉入孔内损坏钻头；如护筒底部土质松动出现漏浆时可提升钻头向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转使胶泥挤入孔壁内堵住漏浆空隙，待稳住泥浆后再钻进。

3.2.2.6清孔

（1）钻孔达到设计要求深度后，采用循环换浆法清孔。

即让钻头继续在原位旋转，注入较稀泥浆，视清出的泥浆含砂率确定，一般需用200分钟左右的时间。

清孔后的泥浆比重应在1.05～1.10之间，含砂率小于4％，粘度在17～20秒之间。

（2）清孔结束后，稍停机5～10分钟，用测绳进行沉渣厚度的测定，沉渣厚度应≤0.45m，必要时可进行二次清孔。

（3）关于钻孔检查，在钻孔过程中，用孔规对钻孔直径进行检查，孔规外径不小于桩的设计直径，孔规的长度为直径的4～6倍。

钻孔偏差应符合以下要求：

平面位置任何方向不大于50mm；钻孔直径不小于桩的设计直径；倾斜率不大于1％；深度不小于设计要求；清孔后泥浆指标：

比重1.05～1.10，粘度17～20秒，含砂率小于4％。

3.2.2.7钢筋笼制安

（1）钢筋笼制作采用钢筋场分节制作，每节节长10～13m。

钢筋笼应无明显变形，加劲箍设在主筋内侧，每2m一道，搭接采用双面焊。

（2）安放钢筋笼：

钢筋笼的吊装就位采用钻架，吊放时应按制作要求先下后上逐一吊装焊接，吊装时要防止变形，焊接长度要满足设计要求。

钢筋笼吊装过程中注意不要碰孔壁，以防坍孔并带入杂物。

注意安放高程，就位后立即固定，以防钢筋笼掉入孔内或砼浇灌时钢筋笼上浮。

3.2.2.8安放导管和灌注砼

（1）安放导管：

本工程采用内径Φ250mm，壁厚5mm的钢导管进行砼灌注。

导管连接为螺纹连接，连接处应保持密封可靠，在使用前必须做水密试验，防止浇灌过程中导管进水，造成卡管事故。

导管居中插入，导管底至孔底距离约250mm～400mm，灌注时应在漏斗底设置可靠的隔水设施。

当漏斗中存备有足够数量的砼后下放塞球。

首批砼数量应满足初始导管埋深（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

正常灌注时保持导管底口埋在砼中2～4m。

首批砼的灌注量计算公式为：

V=[л（d2h1+D2hc）]/4

式中：

V为初存量或漏斗和储斗斗容量之和（m3）

d为导管内径（m）

h1为首灌后达平衡时管内砼与孔内砼顶面的高差（m）

h1=hwrw/rc

hw为首灌后达平衡时孔内砼面至护筒内液面的高差（m）

rw为孔内水或泥浆重度（KN/m3）

rc为砼拌和物重度（KN/m3），限24KN/m3

D为钻孔实际直径（m），可取（1.1～1.3）的设计桩径

hc为首灌后达平衡时孔内砼的高度。

应保证导管埋深不小于1m，且管底口至孔底的间距为0.25~0.4m。

经计算：

桩径1.2m的灌注桩首批砼数量应不少于3.33m3。

（2）砼供应：

砼采用机动翻斗车送入料斗。

（3）灌注施工

灌注砼之前应对第一斗砼量进行严格计算，以保证灌入砼后导管初始埋入深度在1.0m以上；同时由于桩径较大，首批砼须掺加缓凝剂，确保在砼灌注完成前首批砼不发生初凝。

首批砼量在漏斗中满足初始埋入深度时，将阀门及塞球松开。

砼迅速落入孔底，封住导管下口将导管与外水隔开，进行连续灌注。

在浇筑过程中注意保持孔内水头，防止坍孔，并定时测量砼面的上升情况，记下灌入的砼方量，控制导管埋深，直至桩顶。

3.2.3质量控制

为保证施工质量，应严格按照操作要点和顺序进行。

加强每道工序的质量检查工作。

每道工序必须通过“三级检查”即自检、复检、终检，在每道工序检查合格后，方可进行下一道工序的施工。

在施工过程中主要通过以下四个方面来控制：

3.2.3.1成孔施工

（1）按图纸规定尺寸进行施工。

（2）所用护筒长度要适应地基条件，保证孔口不坍孔及不使表面水进入孔内，并保证筒口高程。

护筒平面位置的偏差小于5cm桩轴线误差小于1％。

（3）钻孔应连续施工，桩中心距在5m内的桩待砼浇筑完成24小时后，才允许施工下一根桩。

（4）用孔规检测孔的垂直度及孔径。

（5）确保清孔泥浆相对密度在1.05～1.10之间，粘度17～20秒，含砂率小于4％。

3.2.3.2成桩施工

（1）保证桩的完整性、桩位、桩长符合设计要求。

（2）严格控制钢筋笼质量，不符合规范和设计要求的钢筋笼禁止使用，钢筋笼底面高程允许偏差为±50mm，钢筋笼外侧用水泥块控制钢筋保护层厚度。

（3）钢筋笼节与节之间搭接长度，单面焊大于10d（d为主筋直径）焊接时上下钢筋笼应保持其同轴度。

（4）灌注桩的实际浇筑砼方量不得少于计算体积，砼面高程应高出桩顶设计高程不少于700mm。

（5）应凿除多余桩头，清除表面浮渣和松动石子，调整钢筋的位置，确保桩柱的良好结合。

3.2.3.3加强施工原始记录数据的管理：

钻孔灌注桩成孔施工记录；钻孔灌注水下砼施工记录；隐蔽工程验收记录；砼配合比、坍落度抽查、试块编号记录。

3.2.3.4质量检测

（1）每根桩必须留取不少于一组试块，当配合比有变化时，均应留试块检验。

（2根据设计要求,对钻孔灌注桩进行低应变动力法检测桩身的完整性，部分进行高应变检测，具体桩位由业主或监理指定。

（3）按监理工程师指示钻取砼芯样进行检测。

3.2.4钻孔泥浆的清运

每根桩施工结束后，为了保证泥浆池的容积，需及时清理泥浆池。

泥浆的清理采用水力冲挖的方法进行清理，利用输泥管道（中间根据输送距离设立一级或二级加力泵）输送至业主指定的地点。

3.2.5工作平台的搭设

在两个边跨及墩位处，用锤击打入木桩作为工作平台的支承桩，为保证桩的稳定性纵向用10㎝×10㎝木方连接和加剪刀撑加固，在桩顶设置0.25×0.3M木方纵横梁，在其上用贝雷片装配成公路钢桥，桥上用木板木方及工字钢组合铺设成一个工作平台以满足钻机及吊车的工作面。

钢桥上、下弦用工字钢连接，以增加钢桥侧向稳定性。

工作平台尺寸依据钻架的自重及钻孔时产生的振动荷载而定。

根据图纸提供的地质资料，初拟定桩入土深度4米左右。

装配式公路钢桥形成的便桥除满足钻机工作外，还应满足砼施工时的运输及其它工种作业时的交通需要，因此木桩排加的设计是工作平台的关键。

木桩拟采用平均直径为20㎝的原木。

根据中山河最高水位为2.3M，因此确定木桩顶标高为3.0M，加上钢贝雷的高度能够满足施工需要。

3.2.6水中护筒制作及埋设

由于中山河水位较深，墩桩采用钢外护筒,振动下沉,内护筒采用一次性钢护筒。

其余同陆上桩的施工方法。

3.3下部结构施工

3.3.1墩柱

墩柱模板采用定形钢制模板，直径为1.1M，墩柱钢筋在钢筋加工车间加工，并运到现场绑扎成型相邻主筋的焊接要相互错开，焊接采用单面焊接，成型的钢筋骨架一定要顺直；经自检合格并报监理检查批准后安装模板。

在检查模板的几何尺寸、垂直度均达到质量标准后灌注混凝土。

墩柱混凝土灌注，采用顶悬“串筒”、混凝土垂直运输采用“吊笼”方法一次性浇注完成。

在浇注过程中，随时检测模板的移位并及时调整。

同时确保混凝土外光内实。

3.3.2墩帽施工

本工程墩帽用无支架施工法：

在浇注立柱时，在适当的高度预留孔洞，以便能穿过用以固定“牛腿”的对拉螺栓，用工字钢（工字钢型号经计算确定）两根架在牛腿上，并将两工字钢用对拉螺丝夹紧墩柱。

模板采用特制定型钢模板或大面积竹胶板；钢筋在加工场成型，现场绑扎；砼采用专用混凝土升降机灌注，墩帽混凝土浇筑采用先悬臂后跨中,然后逐渐向支点合拢的顺序,插入式振捣器振捣。

帽梁砼浇完后采用草袋覆盖，定期洒水的方法养护。

3.3.3台帽

桩头处理结束后，人工配合清除杂物并将土方修整到位，对部分松散部位采用蛙夯打夯机进行夯实，为保证施工质量建议采用10cm砼垫层，然后在砼面上测放出台帽轴线及边线，根据样线搭设脚手架。

由于台帽厚度达1.3m，因此上层钢筋需用钢筋撑杆或吊钩保证其位置，下层钢筋用予制砼垫块支承模板采用组合竹胶模板，支撑脚手架针对建筑物特定部位尺寸及受力情况进行专门设计，采用钢管支架和木支撑相结合，以确保支撑牢固，经济合理。

3.4上部结构施工

3.4.1箱梁预制

本桥共70块20m先张法予应力板梁，5块25m后张法予应力板梁，板梁宽度分别为1.5m和1.0m，梁高分别为0.85m和1.00m。

板梁制作工艺流程如下：

（1）平整场地

场地固结排水，确保预制场的地基承载力不受影响，利用推土机进行场地平整，铺设30cm的灰土垫层，利用压路机进行碾压，再铺设10~15cm的碎石垫层压路机压实。

（2）底模制作

根据总施工进度计划安排，拟在桥东沿桥梁纵向轴线方向布置底模，采用混凝土底模，上铺竹筋板。

考虑到张拉后梁上拱，荷载向端部集中，两端部4m段底模适当加强。

为方便吊装，在距梁端31.1cm处设吊装所需的活动段底模,并在边梁的翼板的对应位置上预留穿束孔洞。

（3）钢筋制作安装

钢筋在现场绑扎焊接，装配成型，钢筋绑扎及焊接应符合规范设计要求。

（4）预留孔道

根据图纸提供的孔道坐标及孔道曲线参数，确定孔道位置。

焊好管道“井”字型定位筋。

如发生预应力筋与普道钢筋相互干扰，适当移动普道钢筋，根据设计图要求，本工程孔道采用钢波纹管。

波纹管接头略大一级长约20cm左右的波纹管作套管，两端用胶带纸粘好，以防漏浆。

（5）模板制作安装

侧模采用分段拼装式桥梁专用定型钢模，20米定做两套,25米共定做壹套，内芯模采用定制气囊，各定做一套。

（6）混凝土浇筑

梁体混凝土采用分层阶梯浇筑一次成型法，内芯模安放利用吊装龙门，提高安装质量及速度。

3.4.2板梁后张拉预应力施工

3.4.2.1板形梁后张法预应力施工工艺

详见《张拉工艺流程图》

3.4.2.2预应力筋下料及制作

下料在平坦的场地上进行，在地上下垫方木和彩条布，以免生锈。

钢绞线的编束用20#铁丝绑扎，间距1.5m，编束时将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

为防止穿束紊乱在每束钢绞线上贴上标签，标明长度及代号以利分类存放和穿束。

（1）预留孔道

根据图纸提供的孔道坐标及孔道曲线参数，确定孔道位置。

如发生预应力筋与普道钢筋相互干扰，适当移动普道钢筋，根据设计图要求，本工程孔道采用镀锌双波波纹管。

（2）预应力筋穿束

为方便施工结合本工程的特点，预应力筋穿束方法：

采用与波纹管预先组装后放入梁内。

即在梁外测的脚手架上将预应力筋与波纹管组装后放入就位。

3.4.2.3钢筋工程及混凝土工程

预应力筋安装施工过程与钢筋工程同步进行，施工时对节点钢筋进行放样，调整钢筋间距及位置，确保预应力筋顺畅通过节点，同时在钢筋绑扎过程中应小心操作，确实保护好预应力筋位置、形状及外观，在电气焊操作时禁止电气焊火花触及波纹管，焊渣也不得堆落在孔道表面，切实保护好预留孔道。

砼浇筑是一道关健工序，禁止将振动棒直接振动波纹管，混凝土入模时，严禁将下料斗出口对准孔道下灰。

在砼终凝能上人后，派人抽动孔道内的预应力筋，以确保孔道及灌浆孔通畅。

3.4.2.4预应力筋张拉

（1）张拉施工准备

预应力筋张拉施工是预应力箱梁施工的关键工序，张拉施工的质量直接关系到箱梁的安全、人身安全。

张拉前应精心组织、策划，做好各项准备工作，以保证张拉施工顺利进行。

因此在对梁体张拉前应做好准备工作：

a材料、设备及配套工具的准备；

b箱梁的准备，包括检查预制箱梁混凝土强度是否达到90%；

c施工操作条件的准备；

d张拉施工技术的准备；

e施工安全及技术交底。

（2）预应力筋张拉

预应力筋的张拉顺序应使结构及构件受力均匀、同步、不产生扭转、侧弯，不应使混凝土产生超应力，不应使其它构件产生过大的附加内应力及变形等。

因此，无论对结构整体还是对单个构件而言，都应遵循同步、对称张拉的原则。

此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备的移动次数。

25m预制箱梁钢束张拉顺序为N2、N1、对称两端同时张拉；

预应力采用引伸量与张拉力双控，以引伸量作为校核，引伸量的量测应为钢铰线的直接伸长值，不宜测千斤顶油缸的变位，为此将钢铰线伸出千斤顶尾端10cm，直接测定钢铰线在张拉前、初始张拉吨位、张拉吨位及卸载后四种情况下的伸长值。

张拉预应力钢绞线时，因预应力筋具有很大能量，一旦被拉断或锚具失效滑托，巨大的能量急剧释放，有可能对附近人或物造成损害。

所以在任何情况下，预应力筋的两端不得站人，千斤顶后设防护装置，工作人员上岗前要进行教育。

（3）孔道压浆

锚固8小时后，观察锚具、钢绞线有无位移，梁体有无变化，若无明显变化，说明应力变化已稳定，孔道即可压浆。

压浆前，需将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除。

压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

（4）封锚

压浆后应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。

封锚砼的标号应符合设计规定。

（5）施工文件

a、根据现场记录，要求认真填写好如下几种资料：

预应力钢筋、钢丝张拉现场质量检验单，千斤顶施工预应力与放松记录表，构件压浆记录，千斤顶施工预应力记录

b、现场监理审