10挂篮施工方案.docx

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10挂篮施工方案

4.7.3.5预应力混凝土连续刚构施工

薛家坝涪江大桥主跨设计为（66＋128＋66）米，梁体全长265.4m。

梁体为单箱单室变高度变截面箱梁结构，支墩处梁高8.8米，跨中及边跨梁端处梁高4.4米，梁体下缘除中跨中部34米梁段和边跨端部21.7米梁段为等高直线段外，其余按圆曲线变化。

箱梁顶宽8.1米,箱宽6.1米,除梁端附近区段外，顶板厚50cm，底板厚40—90cm，腹板厚40—70cm。

全梁共设6道横隔板。

横隔板开孔洞供检查人行通过。

为减少梁体内外温差的影响，在箱梁两侧腹留有通风孔。

梁体为三向预应力钢筋混凝土连续刚构梁，共有预应力束242束，纵向为12-7Φ5高强度低松驰钢绞线，用HVM15-12锚具锚固；WCW250型千斤顶张拉；横向为4-7Φ5钢铰线，张拉端采用HVBM15－4扁形锚具锚固，固定端采用HVBM15P-4锚具锚固，采用YDC240Q型千斤顶单根张拉；梁体腹板竖向预应力筋及梁体0号块底版及横隔板处横向预应力加强筋采用Φ25lⅣ级精制螺纹冷拉钢筋，YGM-25型锚具锚固，采用YC-60型千斤顶单端张拉;连续梁体混凝土为C50级，最大节段重量1484KN。

4.7.3.5.1连续刚构箱梁的施工

大桥连续刚构梁采用悬臂灌筑法施工。

大桥连续刚构梁的施工分为如下几个阶段:

墩顶段及边跨段施工，悬灌施工，合拢段施工及体系转换，另外线型控制贯穿连续梁施工始终。

为便于施工控制，划分连续梁的71个梁段为4种梁段，即:

墩顶段，悬灌段，合拢段及边跨段，墩顶段在T构中间，是墩顶的0#梁段，T构中剩余对称的1#—16#梁段为悬灌段，端支点上的18#梁段为边跨段，跨中梁段为合拢段。

墩顶及边跨段在墩顶及墩两侧的托架上灌筑。

连续刚构箱梁分段示意图见下页

连续刚构箱梁分段示意图

4.7.3.5.1.1墩顶段及边跨段

墩旁托架:

墩旁托架为承托0#及18＃梁段部分钢筋凝土重量及施工荷载而设，除要满足梁段的结构尺寸要求外，还要考虑给梁段施工提供作业平台，并且要有足够的强度，刚度和稳定性。

托架的构造如附图所示

托架的牛腿及上部连接型钢在墩身、墩帽混凝土施工时预埋。

托架由型钢铰接而成，高3.5m，托架上的纵横分布梁设计为I28b，纵横分布梁之间相互焊牢,分布梁上为0＃段底模支架。

边跨段在刚构梁完成体系转换后进行砼的浇筑，灌筑时对称端加砂袋配重，其托架结构与0＃段相同。

托架结构简图

托架的安装采用地面分片拼组、分片吊装的方法。

首先在支立墩身及墩帽模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体，以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。

拆除墩身模板后在地面分片组拼，然后用缆索吊将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模支架。

托架在安装过程中，各杆件与螺栓、结点板之间有一定的间隙，在荷载作用下，除弹性变形外还将产生部分非弹性变形，这部分变形往往大于弹性变形乃至是弹性变形的几倍，须对托架进行等效预加荷载来消除非弹性变形，同时测出弹性变形。

根据现场条件，采用型钢及钢轨模拟托架的实际受力情况按设计对其进行等效逐级预加载，共加载2次，每次加载前后都预紧所有螺栓。

同时采用N1005A高精度水准仪对变形情况进行测量，取得各类参数以指导施工。

模板：

0＃段底板底模采用竹木胶合板，施工时其支架直接固定在墩旁托架预埋工字钢上；内模采用组合钢模，横向每隔1.5m预留30cm高工作洞，以便于砼的震捣，内模使用碗扣钢管支撑；外侧模采用拼装式大块钢模，水平方向加拉杆以防止跑模，0＃段与墩身连接处模板根据设计尺寸单独加工，外模均支撑在墩旁托架上；悬臂段内模其结构形式与悬灌梁相同（详见挂篮部分）。

所有堵头模板均采用木模，施工时固定在内外模上。

混凝土：

砼采用JS-800型强制式搅拌机拌合，缆索吊吊运，串筒入模，机械分层震捣。

挂篮

本桥连续刚构梁设计为2个T构，全桥共设4套挂篮同时施工。

挂篮的构造：

挂篮采用菱形挂篮。

自重（包括模板、工作平台等）700kN，悬臂灌筑最重梁段1484KN，挂篮与梁段混凝土重量比为0.47。

挂篮主要由菱形主桁系统、提吊系统、行走系统、模板系及张拉平台组成，如附图示。

菱形主桁系

菱形桁架主要用来承受梁段重量荷载，由2片分立于箱梁腹板位置的菱形桁架，其间用角钢组成的平面连接系连接而成，桁架材料均用槽钢组焊，节点采用螺栓连接。

其上横梁置于桁架前节点处，由工字钢组焊而成，上面布置8个吊点：

4个用于吊底模架，4个用于吊内、外模，横梁与两片桁架用螺栓连接，并起联结系作用。

前吊带（杆）

前吊带（杆）共4根，主要起传力作用。

前吊带由3块锰钢板以销子连接而成，分成长短不等的几节，其上布置调节孔，吊带下端与底模架前下横梁销接，上端吊在前上横梁上，在上横梁上用手动千斤顶及扁担梁通过升降每个吊杆来调整底模高度。

后吊带（杆）

后吊带共2根，主要用于将挂篮后端所受的力传给箱梁底板。

后吊带为2根带有调节孔的锰钢板，下端与底模架后横梁销接，上端穿过箱梁底板预留孔，每根吊带用手动千斤顶和扁担梁支承在已浇筑好的梁段底板上。

挂篮结构图

行走系

挂篮走行系统由菱形桁架、底模、外模、内模走行系统4部分组成。

菱形桁架在轨道上行走，轨道采用钢轨，对称铺于箱梁顶面的两片桁架下，支座放在轨道前后，用螺栓桁架连接，前支座下垫有滑板，使之可沿轨道滑行；后支座反扣在轨道上缘，轨道底板用竖向预应力筋锚固。

挂篮行走靠电动葫芦牵引。

挂篮就位后，桁架后节点用精轧螺纹钢锚定在轨道上，将挂篮后端承受的力传给梁体，不让支座反扣轮受力。

脱模前用倒链将底模架吊在外模走行梁上，底模和外模随桁架一起移动。

内模走行是将内模脱落在走行梁上，然后移至下一个梁段。

模板系

模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。

底模采用整体钢模。

由[30为纵梁及[8为横向加劲共同组成底模架，其上铺焊δ＝5mm的钢板作为底模面板。

底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在己成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁等调整，使其与已成型梁段底板密贴；前部通过悬吊系吊在前上横梁上。

侧模采用桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的δ＝5mm钢板组成。

侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上，后部穿在吊环上。

拆模后侧模落于纵梁上，并随之一起前移。

内模由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为I20，其后部锚在己成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。

内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。

内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。

端模为木模，端模面板厚2cm，以6×8cm方木为加劲带，为一次性使用。

为改善混凝土的外观质量,提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴δ＝1—2cm厚的海棉条（宽5cm以上），以使模板接缝严密不漏浆。

操作平台　

为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台2个，横向预应力筋张拉工作平台2个，前上横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，后下横梁下设后锚工作平台2个。

挂篮安装

在墩顶的0#梁段的纵向钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，即可开始按以下步骤安装挂篮。

将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主桁架、工作平台等，做好吊装准备工作；

测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致,安装滑轨并将之锚固在竖向预应力筋上；

吊装挂篮的主桁架，到位后支撑稳固，将后部锚固在梁体的竖向预应力筋上，因受墩顶梁段长度的限制，要将两挂篮的主桁架的后部联接在一起，同时联接其它杆件，安装横梁系及悬吊系等；

将底模、侧模与悬吊系统联接在一起，同时安装工作平台；

校正、加固底模、侧模；

待1#段底板、腹板的钢筋、预埋件等安装完成后，前移0#梁段内模（即挂篮的内模），前移至1#段位置，并将其校准、固定，完成挂篮的安装。

挂篮的试测

为保证悬灌施工安全、顺利进行，对每个挂篮的主桁架都进行试验。

将两个主桁架对称平放在混凝土地面上，在主桁架后锚及前横梁处对穿加力杆，用千斤顶在前横梁处对主桁架进行逐级加载，最后一级荷载为设计荷载的1.5倍。

4.7.3.5.1.2悬臂灌筑施工

悬臂灌筑施工以墩顶0#段为基准段，在其上安装挂篮作为0#梁段的承重结构（此时两挂篮连在一起成为双挂篮），之后将两挂篮解体前移0#梁段的底模、侧模至1#段位置并校准加固好，绑扎1#段底板、腹板钢筋，然后前移0#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、灌钢筋混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉后，依次施工2#—16#梁段，进而完成T构的悬臂灌筑施工。

每套挂篮配备一套张拉设备，每个T构配置一套压浆设备，以加快悬灌施工的进度。

悬灌施工工艺流程：

前移挂篮

挂篮的前移包括拆侧模和内模、拆底模松后锚、前移底模和侧模等。

前移步骤如下:

拆侧模、内模

当梁段混凝土强度达到设计强度的60%以上时，拆除侧模和内模，首先解除内模，侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。

侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。

内模利用旋开启丝杠同时辅以橇杠等收起内侧模。

安装走行轨道

在梁段混凝土强度达C10级以后，就可以安装走行轨道。

先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致,可拉线找平。

将轨道用锚杆（Φ25精轧螺纹钢）、连接器,及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半,最后安装倒链，前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。

拆底模、前移挂篮

梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底模。

先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在后上横梁上，然后解除挂篮后锚使自锚滚轮卡在走行轨道上，将前支腿顶起在滑槽钢板和走行轨道间放入滑板，将前支腿放下，这时可以开始拉倒链使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。

后锚、校正底模、侧模

挂篮前移到位后，安装后锚杆通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上，然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。

校正侧模的方法与底模相同，只需在校正侧模位置时，侧模前端要事先上一拉杆，待侧模的方向，标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架连在一起。

以确保侧模在后续施工中不会偏动。

最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。

前移、校正内模

在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑轧、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已成形梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，按校正底模的方法校正，最后旋动开启丝杠，安装内支撑，及内模、侧模间的拉杆，完成挂篮的前移。

挂篮的模板前移到位后要及时进行修整，涂脱模剂等。

挂篮后锚杆及底模的前吊带上部都要用双轧丝锚具，以策安全。

钢筋及预应力管道施工

连续梁的钢筋为Ⅰ、Ⅱ级钢筋，每一梁段钢筋重量相对较小，但加工型号较多，与之相反预埋件数量较多，种类较少。

钢筋的下料，加工

连续梁段内的主筋接头以闪光对焊为主，在条件不具备时也可采用搭接焊。

两梁段之间的主筋连接设计为绑扎搭接，搭接长度大于30d，为加强钢筋骨架的稳固性和进一步提高钢筋施工质量,在梁段钢筋绑扎过程中将所有搭接接头焊接在一起。

焊接接头每个T构同号梁段的接头为一批按规范要求抽样试验，待合格后再使用于梁上。

由于钢筋型号较多，钢筋绑扎也较复杂，所以钢筋加工成型后要按设计编号挂牌堆放，以便取用。

钢筋的绑扎、波纹管安装

根据刚构梁钢筋型号多、数量少等特点，加之吊装条件不十分具备，所以各梁段钢筋均为模内绑扎。

其绑扎安装顺序如下:

绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、浮筋等）→安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠→安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板，泄水管，通气孔挂篮预埋件等）→内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋→依次安装顶板底层纵向波纹管、横向波纹管、顶板顶层纵向波纹管→绑扎顶板顶层钢筋→安装预埋件

预应力管道施工

刚构梁纵向、横向预应力筋为波纹管成孔，竖向为铁皮套管套装预应力筋预埋于梁体内，连续梁预应力管道长、接头多，施工过程中必须认真安装，否则容易使孔道移位、漏浆、串孔、堵孔、断孔等，进而影响预应力施工质量及连续梁的施工进度。

应在以下几方面采取措施，保证预应力管道的位置准确和畅通。

波纹管卷制、下料:

为避免波纹管在长途运输及装卸过程中破损、弯折。

全梁波纹管均为现场卷制.波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割；

波纹管的存放:

全梁波纹管分别堆放在南北两岸的仓库内，其防潮、防雨性能与水泥库相同；

波纹管接头，端头的处理:

波纹管、接头（即连接器）被切割后，其端头虽然很齐，但其毛刺很多，个别还有卷边的。

需用三角锉、半圆锉、尖嘴钳等一步修补，直至波纹管直顺端头齐平无毛刺等。

连续梁端模为木模，在拆端模，凿毛端面时，少量波纹管端头可能被撞弯或损坏，为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接；

加密预应力管道的定位筋，以保证管道的位置准确；

在灌筑梁段混凝土过程中，用高压水冲洗波纹管道；

在每一梁段混凝土强度达10MPa时，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。

在波波管的制作、下料，直至穿预应力筋前的全过程中，加强控制，严格把关，确保预应力管道施工的质量。

混凝土施工

连续梁的混凝土为C50级，全梁共计3798.8m3，由于每个梁段混凝土数量不大，采用一次灌筑成型。

混凝土的原材料：

水泥:

使用525#普通硅酸盐水泥，控制在出厂后40天或进场后45天进行第二次复试，不合格者禁用，二次复试后每10—15天复试一次；

碎石:

使用地产优质碎石，选用3个级配即0.5—1.5cm，1.5—2.5cm，2.5—3.0cm；

砂:

使用优质中砂，经筛选检验合格后使用；

水:

使用涪江水；

外加剂:

按设计及试验要求使用。

混凝土的生产和运输

混凝土的生产由设在两的拌合站完成，直接由输送泵泵送至工作面或由缆索吊配合输送泵吊运。

梁段混凝土灌注

梁段混凝土必须一次灌注成功，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成，以免梁段底板根部的混凝土在续灌中产生微裂纹。

另外每个T构两侧必须同时对称灌注，两端混凝土数量差不得大于2.0m3。

准备工作：

搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面，在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械（具）是否齐备，运转是否正常。

灌注底板

底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。

灌注顺序以由中线向两侧为宜，在倒角张拉底座处锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌注完成后要用抹子将顶面抹平。

灌注腹板（隔板）

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以60cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。

在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况.待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。

灌注顶板

顶板混凝土灌注顺序是从腹板向中线及梁边灌注，混凝土直接由吊斗或泵送入模，必要时辅以人工，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。

注意事项：

灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；

振捣混凝土时，注意振动棒远离三向预应力管道，以免损伤波纹管；

操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；

垂直运输要稳准快，不得使吊斗碰撞模板、挂蓝等，梁顶水平运输的自卸车不得开到待灌梁段上；

及时用高压水冲洗预应力管道；

张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣；

混凝土自出拌合机至入模的时间不得超过20分钟，混凝土因故暂停灌注时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；

视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整配合比。

制作试件及混凝土养护：

灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中三组与梁体同时养生，用来控制何时达张拉强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作；

梁段混凝土养护方法采用覆盖麻袋，要经常保持梁体表面湿润，以利强度发展，冬季采取蒸气养生的方法养护。

预应力施工

预应力筋下料、编束、穿束：

下料:

预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。

预应力筋下料用砂轮锯切割，钢绞线下料长度为:

预应力管道长度+1.8米；预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1.5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝。

减小回缩量。

编束:

钢绞线编束要保证各根钢绞线平行，不得缠绕，每1.0～1.5m用3～5根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。

钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根处露焊头4～8厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束:

穿束前用大于钢绞线束或钢丝束直径0.5～1.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅,穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤顶。

预施应力—张拉

梁的张拉分三个方向即纵向、横向和竖向，其中纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度后即可开始张拉，横向钢绞线张拉在挂篮前移就位后进行，竖向Φ25Ⅳ级钢筋的张拉待纵向、横向张拉完成后进行。

张拉前的准备工作

千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）；

锚具按规定逐个检验，合格者使用；

预应力筋已按要求穿入孔道；

清除梁体孔道内的杂物；

梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度；

布设测量梁段挠度的观侧点；

计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误；

梁体缺陷的修补已完成。

纵向钢绞线张拉：

纵向钢绞线张拉程序：

安装工作锚:

安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管

按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。

初张拉:

仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1和工具锚楔片外露量L4。

超张拉:

进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程L3和楔片外露量L6，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。

持荷5分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。

张拉:

持荷2分钟后，两端同时卸载（或补）至张拉应力，量取大缸行程L2和楔片外露量L5，这时钢绞线实际伸长值为△L＝（L2-L1）—（L4—L5），检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的±6%范围内，然后开始顶锚。

顶锚、卸载:

先顶一端（甲方向），另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达1～3MPa时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向补至张拉应力（如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多补0.5～1.5Mpa）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。

每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。

回程、退楔:

两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。

最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。

割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜如条件不具备也可用电、气焊切割，注意锚环外的钢绞线要用石棉绳缠好，用以隔热，防止烧损锚具及钢绞线，钢绞线外露锚环达3～5厘米即可。

对于较长的钢线束:

其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。

倒顶张拉的第一次张拉的初张拉应力为0.1σk,第一次张拉的终张拉应力为σ超/m+1（m为倒顶次数，σ超为超拉应力）依此类推，倒顶张拉的第n次张拉的初张拉应力为（n-1）σ超/（m+1），终拉应力为nσ超/（m+1），倒顶张拉只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚，将倒顶张拉的几次张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。

倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。

横向钢绞线张拉

横向钢绞线张拉程序：

横向钢绞线张拉方法与纵向基本相同，唯一不同的是横向钢绞线为单端交替张拉，其余与纵向相同。

竖向25mmⅣ级精制螺纹钢的张拉：

竖向预应力筋张拉程序:

安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器、张拉杆→安装工具锚（双锚）→初张拉→张拉至锚下控制应力持荷2分钟→测量伸长值，拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。

在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。

滑丝、断丝的处理：

在预施应力过程中，难免发生滑丝，断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。

处理办法:

如预施应力过程中发生滑丝，可以用QC—23千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则接上述步骤逐根张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。

孔道压浆

压浆是连续梁施工的关键工序，直接影响着连续梁的使用寿命。

对于较长的管道，为确保灰浆压注质量，每40m左右设置一排气孔,用以观察和证实灰浆压注密实程度。

其操作程序如下:

清洗孔道:

锚外多余预应力筋割掉后，观察确无滑丝等异常现象，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈、污水等冲出，然后用高压风清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。

安装压浆器具:

依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀，并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

拌制灰浆:

先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水剂之前开动拌合机，拌合时间不少于3分钟。

水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛滤。

注意预先计算管道所需灰浆数量，压注前至少备足所需灰浆的1.5倍的数量。

压注灰浆:

启动压浆泵开始压浆。

待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出