非标设备槽罐制作安装方案.docx

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非标设备槽罐制作安装方案

XXX项目

非标设备槽罐制作安装

施

工

方

案

编制单位：

主管：

审核：

编制：

施工单位：

XXX有限公司XXX项目部

年月日

非标设备制作安装施工方案

1、编制依据：

1　XXX分公司设计的图纸SBYH2120（槽）、图纸SBYH2121（槽）。

2　依据图标JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》制造（施工依据）。

3　《建筑施工安全检查标准》（JB559-99）。

2、工程概况：

本工程是为溶出蒸法系统的预槽（6台），槽（1台）而编写的制作安装施工方案，槽直径Φ10m，高20m,单重109.64t。

槽直径Φ10m，高20m，单重109.64t，并有搅拌装置。

设备的安装位置位于溶出蒸发北侧。

三、施工准备：

施工前的准备工作包括：

各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。

1、准备好施工机具，临时设施的材料，制作有关检测样板、模板，按规定制作的内外弧板，水、电源接通。

2、施工现场要平整，同时周围要挖好排水沟，便于雨后尽快恢复施工。

3、预制加工场地整理好，现场按规划布置，平台、焊机房、机械卷板机、切割机等，预制用工、机具及半成品件要摆放有序，槽周围留出通道用于组装时吊装壁板。

4、空气压缩机、真空泵、砂轮机、10T电动/手动倒链提升设备等准备好。

5、施工材料准备好，所有材料和附件应具有质量合格证书，对所购材料和附件进行检查。

钢板不得有裂纹、气孔、夹渣、重皮、夹层、凹坑等缺陷，钢板表面应平整。

6、施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。

7、检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。

8、壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

9、根据实际到货的钢板尺寸，绘制排版图。

4、施工顺序：

1、按排版图制作，安好底板。

2、在底板上预装好顶板和顶部壁板。

3、吊起顶板及顶壁板。

4、制作及吊装相应的壁板。

5、制作及安装底部壁板并和底板焊接。

5、预制加工

1、底板预制下料，根据质量检查表进行检查，按图纸所示，坡口形式采用半自动火焰切割和等离子切割机加工。

2、壁板预制下料、检查合格后，用吊车板车运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分别类存。

壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架（如图1所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。

壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。

垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。

3、壁板的两端滚圆前进行预弯曲。

4、底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,画线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。

补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。

为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在槽内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。

5、包边角钢成型后，用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，压制成型的构件不得有邹褶、脆裂现象。

6、槽顶板预制时，应根据设计施工图绘制排版图，且应符合下列要求：

①顶板任意相邻焊缝的间距不得小于300mm。

②单块顶板根据图纸采用对接形式。

五、吊装：

（以缓冲槽为例）

槽体利用电动顶升倒装

主要原理：

采用多个电动葫芦沿所作设备底板的环型区域内，根据设备的重量和规格选择合理的数量，一般情况下整个电动葫芦的起升重量选择为设备总重量的2~3倍。

电动葫芦悬挂在立柱上，立柱在设备底板上固定好，立柱用中心拉杆和支撑固定，电动葫芦下端同需要吊装的筒节相连，在上升的过程中多个葫芦同时上升，到达需要的高度以后，固定下来。

进行下一节筒体的组对焊接，采用这种办法直到整个设备安装完成。

同时为了调整整个设备的平衡，单个电动葫芦可以单独进行升降。

电器采用互锁控制装置，停电及发生意外有安全保护装置，达到了安全自锁。

下面是采用电动葫芦吊装工艺简图

所有立柱分布在设备的内部，组对在外面进行，焊接可以在内外同时进行。

整个的施工在地面操作，减少了高空作业。

沿槽筒体内圆设置立柱，12根承重立柱（Φ159）沿半径为5000mm的圆周上、均匀分布。

用中心拉杆和支撑固定好立柱，把电动葫芦固定在立柱上，准备吊装。

组对第一节筒体并在筒节高度的中心位置对应的立柱设置吊鼻。

然后将组对好的第一节筒体顶起，用16吨汽车吊先将槽另一侧的第二节筒体壁板，分别吊到平台上，等第一、第二圈筒体组对、焊接成整体并检验合格后，一并吊起，用同样的办法组对第三节筒体，当第一、二、三节筒体组对焊接成整体后，用汽车吊配合，安装槽盖之“H”梁及型钢结构之后，各节筒体的组对均沿用上述工序逐节拔高，直至最后一节在底板上就位。

（注意第一节即为最上一节）（注意：

根据设备的重量和选择电动葫芦的起重量和数量，一般选10t葫芦，10×立柱的数量≥

。

主柱长4.5m~5m）。

6、技术要求：

6.1.1按照JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及其“立式圆筒形储罐”的规定进行设计、制造、检验和验收。

并应符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收的规定》，

焊接接头型式及尺寸按GB985-986中的规定执行。

7、6.1.2焊接施工技术措施

1、焊接方法的确定

根据图纸的要求，结合本工程的特点，7台槽罐采用倒装法施工，其焊接方法主要采用手工电弧焊；其主要焊接方法如下：

●槽底的焊接：

弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。

●槽底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。

●槽壁板焊缝全部采用手工电弧焊。

2、焊接材料的选定

根据设计图纸的要求及与母材匹配的需要，选定焊接材料用E4315。

当采用二氧化碳气体保护焊时，焊丝为MG50-6。

6.1.3焊接施工管理

1、槽罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录，焊接工艺评定报告应经业主和监理单位审核确认。

2、焊材使用前应检查产品质量证明书。

3、焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。

及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。

4、设立专门的焊材室对焊接材料进行统一处置和发放管理，焊材室内配置烘干箱和恒温箱，建立烘干和发放回收记录并应进行干湿温度监控和记录，焊条按规定温度烘干后，应保存在恒温箱内备用，从恒温箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘烤后方可使用，焊条重复烘烤次数不宜超过两次。

焊工应使用焊条桶进行领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未使用完的焊条退回焊材室。

焊材干燥温度350℃-400℃

6.1.4焊接要求

1、焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。

2、定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。

3、不得在焊件表面上引弧和试验电流。

焊接引弧熄弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。

4、双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。

焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。

5、焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。

6.1.5组装焊接

1、底板铺设前，在底板下表面涂刷防腐涂料，

2、底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，然后按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板。

找正后采用卡具或定位焊固定。

3、边缘板铺设时，应与相邻两块中幅板中的一块先点焊固定。

4、中幅板之间、中幅板与边缘板之间及边缘板之间的接头形式及尺寸应严格按设计施工图纸要求执行。

5、槽底的焊接采用手工焊，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序：

a.中幅板的焊接应将短焊缝焊完后再焊接长焊缝，长焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。

如图2

b.边缘板对接焊缝的焊接，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，与槽壁连续处应打磨平。

c.边缘板与中幅板之间的角焊缝应在底板与槽壁板之间的环形角焊缝焊接完毕后再焊接。

底板与槽壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。

焊接边缘板与中幅板的连接焊缝时，焊前应将卡具松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。

d.槽底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。

图2

注：

焊接1号焊缝，从中间向CD方向同时焊接；

2号两条焊缝同时焊接，但焊接方向为背向焊接，走向为AB方向，（A、B向焊接为隔断焊接，每隔500mm焊接800mm）

3号焊缝从中间向AB方向同时焊接（且为隔断焊接）

4号两条焊缝同时焊接，但焊接方向为背向焊接，走向为AB方向，（A、B向焊接为隔断焊接，每隔500mm焊接800mm）

5号焊缝从中心点同时向CD方向焊接（且C、D向隔断焊接）

当槽体安装完毕后，按上述焊接顺序补焊所有剩余焊缝，并分次数焊接。

6、槽壁的组装焊接

槽壁组装时应保证底层槽壁纵焊缝与槽底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。

槽壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。

环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。

在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图3。

图3槽壁板环缝焊

7、a.槽壁底圈圆筒纵焊缝及底圈与边缘板连接的内侧角焊缝均应进行超声波检测，局部超声波检测长度不得少于各条焊缝长度的10%，应优先选择T型接头部位，其合格标准按JB/T4730.3--2005规定；检测技术等级为B级，质量为Ⅱ合格。

b.设备制造完毕后，进行盛水试验，无异常和渗漏现象合格。

c.焊接接头除图中注明外，手工焊按GB/T985.1-2008。

8、槽壁板制安技术要求：

壁板组装前，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。

需重新校正时，应防止出现锤痕。

组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。

组装过程如下：

a底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的圈梁,并焊接内部提升用角钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。

按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，并在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。

沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，焊上组装卡具用限位挡板。

b用提升器将顶圈壁板提升到次圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。

c.以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。

d.罐壁组对焊接时，应保证其内表面平齐，内表面的余高焊肉应打磨光滑，并将焊瘤、毛刺等清理干净。

e.所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：

焊缝表面必须清渣。

焊缝表面及热影响区