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施工方案
湖北凌卓生物工程有限公司生物菌工厂工程
施
工
组
织
设
计
江西省雄基建设集团有限公司
二0一三年十二月
目 录
第三节：
钢结构施工方案
第十章工程质量通病防治措施
第十一章环境保护措施
第十二章与业主、设计、监理、供应商及土建的配合
第一章工程概况与特点
1.1工程概况
1、工程名称：
湖北凌卓生物工程有限公司生物菌工厂工程
2、建设单位：
湖北凌卓生物工程有限公司
3、质量标准：
符合国家GB50300-2001各项《建筑工程质量统一验收标准》合格等级
4、建设地点：
湖北小池滨江新城临港产业园
5、总建筑面积：
38000平方米
6、工期要求：
正常施工日180日历天（第一期）
7、资金来源：
自有资金、国家扶助中小型企业资金
8、结构形式：
框架结构
1.2工程特点
1、本工程工期紧，涵盖专业多，需要紧密、合理的安排各专业施工。
2、施工期间处于雨季，需要合理组织专业施工，确保工期内完成。
第二章总体施工组织布置及规划
在施工过程中，合理的布置施工场地，根据工期、质量、文明施工的要求，加强施工过程中的动态管理，合理安排劳动力和施工设备的投入，在确保每道工序之间的工程质量前提下，立足抢时间、争速度，科学地组织交叉施工，严格劳动纪律，严肃施工调度命令，严格控制关键工序施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。
本工程拟采取先下后上，先结构后装饰再安装的方法。
根据本工程的特点湖北凌卓生物工程有限公司生物菌工厂工程分六个施工阶段：
基础阶段、主体阶段、屋面（钢结构）、装饰装修施工阶段、水电及设备安装、园林绿化施工阶段。
第三章劳动力安排计划
第一节劳动力管理
根据工程施工项目内容和施工工期要求，项目编制劳动力计划，组织施工队伍进入现场施工，施工中根据工程需要陆续进入，进厂人员受经理部统一管理，统一指挥。
1、参加施工人员首选在类似工程中取得信誉好的整建制劳动队伍参加，劳动力实行专业化组织管理，按专业从事本专业工作，提高操作熟练程度和生产率以确保工程质量和进度。
2、劳务人员培训
1劳务人员进厂之前要证件齐全，并办理好相关手续。
2入场后首先进行相关的安全生产培训，合格后方准参加施工。
3各专业施工前由专业工长、技术员进行技术交底，质量、安全交底。
4特殊工种必须持证上岗且证件必须在有效期内。
第二节劳动力进厂计划
劳动力计划表
工种、级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
基础与基础
主体结构
屋面钢结构
装饰装修
水电安装
园林绿化
测量工
2
2
2
1
钢筋工
10
2
2
泥水工
10
12
12
木工
8
10
安装工
10
电工
1
1
2
2
6
吊装工
1
2
钳工
12
铆工
12
除锈刷油
6
普工
12
20
18
16
30
第四章施工总平面布置
1、施工现场条件：
业主完成建设场地的“三通一平”工作。
业主给定的本工程施工场地为本项目所处区域。
施工水源、电源已由业主接入施工现场。
乙方接表进行分管、线布置。
2、施工总平面布置原则
1尽量减少施工用地，使平面布置紧凑合理。
2合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅。
3施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。
4各种生产生活设施应便于工人的生产和生活。
5满足安全防火、劳动保护的要求。
第五章主要工程项目的施工方案
第一节基地与基础
1、基础土方挖运工程
1.1据岩土工程勘察报告，1台反铲挖掘机自西向东开挖基槽，挖至距槽底约30cm时，改为人工清槽，随时用水准仪抄测开挖深度，确保槽底达到规范要求。
1.2质量要求
1.2.1合理安排开挖顺序，严格按施工工艺顺序施工，合理的分层分段开挖，解决好空间效应问题。
1.2.2减少基坑顶边缘的地面荷载，严禁超载。
2、工程测量放线
2.1场内控制点设置
定位轴线的测设，根据建设单位要求，使用经纬仪依建筑物外轮廓座标将线引至工程轮廓外3m不被碰压处，设轴线控制桩。
地面以上定位轴线的测设使用经纬仪进行测设（根据甲方指定地面±0.00为本工程±0.00）。
3、人工挖孔桩基础
3.1桩位放样及测量控制
A根据设计图纸和现场规划部门提供的轴线控制点，确定桩位，并在现场四周安装刻有轴线标志的“龙门架”，以便复测与校正。
B安装每节护壁模板时必须用井口桩心点校正模板位置，并由专人负责，第一节井圈护壁的井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mm，且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面砼上，确保检查轴线复核。
3.2挖孔与护壁
A挖土由人工从上而下逐段用镐锹进行，一般以1.0米左右为施工段。
易坍地层为0.5米左右为一施工段，遇坚硬土层用风镐破碎，同一段内挖土次序先中间后周边，弃土准入提土桶内，用卷扬机提升至孔口，放置孔边1米以外。
在地下水位以下施工时应及时用吊桶将泥水吊出，如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用局扬程潜水泵排出桩孔外。
B挖孔采用分节施工方法，第一节挖掘深度约为0.8米，挖掘直径上口比设计桩径大20cm，下口比设计桩径大30cm，挖好后采用定型钢模，立模高度为1m，圈模板顶部高出地面15~20cm，模上口直径为设计桩径，模底部直径比设计桩径大10cm，护壁砼厚度为12cm，第一节护壁砼成型24小时后拆模，再将护圈上红漆标记线引测到第一节砼护壁顶面及内侧上，并注明桩号。
C护壁模板用三块活动钢模带一小模板组成。
每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，保证任何二正交直径的误差不大于50mm，符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，固定位置，防止浇捣混凝土肘模板发生移位。
D在第一节护壁底，进行第二节人工挖土，每节挖土深度为0.9m，下一节护壁与上节护壁的搭接长度不小于7.5cm，支护好模板后，用C20混凝土进行灌注，护壁混凝土用小型振动机或用插棒振捣，防止蜂窝、麻面出现而降低护壁强度。
当护壁混凝土达到一定强度后，便可拆模，一般在常温下约24小时可以拆除。
E本工程根据设计要求进入强风化岩0.5m，桩孔深度进入持力层同时满足设计要求后，保留终孔岩样，经现场监理及设计确认后再进行孔底扩孔，扩孔结束后，将孔底碎渣清理干净，经业主和监理验收通过后方可进行下道工序的施工，桩底扩孔的检查通常采用下井直接进行测量的方法。
F在挖孔中如有较硬的岩石人工难以开挖时，采用风镐式爆破的方法。
但爆破必须采用专业人员施工并报业主、监理、设计及有关部门批准后才能进行。
G挖孔成桩过程中要设专人对基坑围护系统进行水平有否位移，土体有否裂缝进行及时观察，并作好记录，若有异常情况时，及时通知设计、监理、业主及项目部，特别注意靠近基坑围护临近桩施工阶段，以确保安全。
H成桩宜从深至浅进行，同时采用间隔成桩为宜。
3.4钢筋笼制作和安装
A钢筋笼制作必须符合设计要求和规范要求，施工员按图纸及桩孔深度开出钢筋笼制作通知单，钢筋工根据施工员通知单进行制作。
B钢筋笼下放到位后，采用两根Ф12吊筋固定在孔口，吊筋长度需要质量员验收合格后，通知监理验收，吊筋焊接需满足施工规范要求，钢筋笼一次放下到位，长度为一节。
选用60t.m吊机、二点起吊，以保证钢筋不弯曲和不变形。
第二节主体工程
一、主体结构施工工艺流程
主体结构工程按：
测量放线→绑扎柱钢筋→支一层柱模板→浇灌一层柱混凝土→支二层梁、板底模→绑扎二层梁、板钢筋→支二层梁、板侧模→浇二层梁、板砼→拆一层柱模→养护一层柱模砼→二层柱支模、扎筋、浇砼→拆二层梁、板模板、养护砼→三层梁、板支模、扎筋、浇砼→拆二层柱模、养护砼→三层柱支模、扎筋、浇砼→拆三层梁、板模板、养护砼→三层柱支模、扎筋、浇砼→现浇屋面→拆三层柱、现浇屋面模板、养护砼→二层大梁穿筋、张拉、灌浆。
二、模板工程
一）模板的安装及拆除要求
1、安装质量要求
组合钢模板安装完毕后，应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和《组合钢模板技术规范》和（GBJ214-89）的有关规定，进行全面检查，合格验收后进行下一道工序。
（1）组装的模板必须符合施工设计要求。
（2）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现
象。
模板拼缝要严密。
各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
（3）预组装的模板必须符合下表：
项目
允许偏差（mm）
两块模板之间拼缝隙
≤2.0
相邻模板面的高低差
≤2.0
组装模板板面平整度
≤0.4（用2m平尺检查）
组装模板板面的长宽尺寸
+4、-5
组装模板对角线长度差值
≤7.0（≤对角线长度的1\1000）
（4）安装允许偏差
a、现浇结构模板安装允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
底模上表面标高
±5
3
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4、-5
4
层高垂直
全高≥5
8
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整（2m长度以上）
5
2、模板的拆除
（1）模板的拆除，除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（混凝土强度大于1N/mm2）方可拆除外，底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的有关规定执行。
（2）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计和规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
（3）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
三、钢筋工程
1、钢筋制作：
采用连续配料法制作钢筋，当钢筋品种、规格不齐需代换时，应先征得设计单位同意，并办理技术核定资料后，方可代换。
制作好的成型钢筋必须分规格、分部位进行挂牌堆放。
2、钢筋的焊接：
必须严格按照焊接规范工艺由持证上岗焊工进行操作，在施焊前必须进行试焊，经检验合格后才能进行正式焊接。
柱子钢筋和剪力墙钢筋（Φ16以上）采用电渣压力焊，焊接时应搭好稳固的操作平台。
3、钢筋的绑扎：
钢筋绑扎时，应根据施工图纸先划线定位，校对正确后再摆放钢筋绑扎。
钢筋绑扎质量必须符合《砼结构工程施工及验收规范》的要求。
钢筋的绑扎顺序按：
在底板防水保护层上弹出墨线→绑扎底板下网钢筋→绑扎墙、柱钢筋，同时安放π形钢筋撑脚→绑扎底板上网钢筋→墙、柱定位钢筋与上网钢筋点焊→绑扎墙、柱钢筋→绑扎梁、板钢筋的施工顺序逐层循环施工。
框架梁板钢的绑扎按先主梁后次梁及板的顺序进行。
由于层高较高，在绑扎墙、柱钢筋时，在绑扎前必须先搭好操作平台，才能进行绑扎。
对墙梁、板中有孔洞的部位，必须严格按照设计图纸上的要求对孔洞设置加强筋。
4、钢筋定位固定措施：
钢筋保护层为15-25mm厚，采用与砼成份相同的水泥砂浆垫块来保证，规格50×50mm，其间距梁、柱不大于1000mm，墙板不大于1200mm，呈梅花形均匀布置。
地下室底板钢筋保护层采用Ｃ30砼垫块来保证，规格80×80×35mm，间距不大于1000mm，呈梅花形布置。
为了保证墙、柱筋位置正确不变形，在柱筋、墙筋与梁板钢筋相交处采用点焊进行定位处理。
四、砼工程
浇筑砼前，必须查实一次工程材料，以免停工待料，浇筑前应先清除模内垃圾等杂物，检查模板缝隙及孔洞是否堵严，在浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。
为预防临时停水，事先应在浇筑地点储备一定数量的原材料，以防止出现意外的施工停歇缝。
第三节钢结构施工方案
一、主要工程项目施工方法
A、钢结构加工制作要求
1、所有钢构件及连接材料，必须具有材料力学性能和化学成分合格证明。
2、钢架构件的翼缘和腹板与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符合《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》，其它焊缝必须符合《钢结构工程施工及验收规范》的要求，不得有裂纹、夹渣、气孔等影响承载力的缺陷，且外观质量尺寸合格。
3、各类构件的加工制作及预拼装偏差不应超过《钢结构施工及验收规范》的要求。
4、钢构件的除锈质量应达到Sa2.5级涂装时刷两道醇酸防锈底漆，面漆待业方确定。
5、工地安装焊接缝两侧30-50㎜范围暂不涂刷油漆，施焊完毕后应及时进行质量检查，经合格认可后，按常规涂装。
6、
（1）钢梁的工厂拼接应采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透，且焊缝质量不低于二级焊缝标准。
（2）钢梁的拼接位置不应在吊车梁中心的1/3处；
（3）上、下翼缘与腹板的拼接不应设在同一截面上，其错开间距大于或等于200㎜，接头位置宜设在距支座约1/4梁跨度。
B、制作工艺
本工程的钢结构制作流水作业生产的工艺流程如下：
原材料→钢材复验→钢材预处理→放样→号料→剪冲锯、气割→零件平直→弯制、煨（滚圆）模压、边缘加工、制孔→半成品分类堆放→H形钢组装→焊接→矫正→CT探伤→锯断铣头→成品钻孔→抛丸除锈→涂装→出厂运输。
1、原材料进场检验：
1.1钢材进场后根据入库单等资料认真核对质量证件，材料材质，尺寸规格，炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放，存放时应遵守下列规定：
1.1.1钢材应抬高架空，使下部空气存放，存放时应遵守下列规定：
1.1.2薄板存放在库棚中时一端应抬高，以防积水，板材应加以覆盖，严禁表面裸露在大气中。
1.1.3禁止在材料上行走。
1.1.4避免与其它产品用料相混。
1.2按规范要求取样进行复验，检验后必须做标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。
1.3焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装，按国家标准进行理化复验及工艺性评定，保证采用合格优质的焊材，焊材库的设置要规范配备齐全的通风干燥等设施。
2、放样：
2.1放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
特别应注意各部件之间的连接点，连接方式和尺寸是否一一对应。
发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
准备好做样板、样杆的薄铁皮和小扁钢，可先刷上防锈油漆后再使用。
如果利用旧的样板及样杆则必须铲除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。
2.2放样需用的工具：
尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。
放样以1：
1的比例在样板以上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
过一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。
然后依据十字线逐一划出其他个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检，交接点应钉上薄铁皮，用划针上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。
2.3放样结束，应对照图纸进行自检。
检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。
并报专职检验人员检验，根据样板编号编写构件号料明细表。
3、划线和号料：
3.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。
熟悉样板、样杆上标注的符合和文字含意。
搞清号料数量。
准备并检查各种使用的工具，靡好石笔，保持样冲，圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。
号料前必须了解原材料的钢号规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料。
3.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲，大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10㎜以上的间隙，以便于划线。
号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目加以区分，以便于半成品的管理，不同规格，不同钢号的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
相等宽度或长度零件放在一起号料，在剪切或氧割加工方便情况下，注意套料，节约原材料。
3.3钢板的切割：
钢板的切割采用多头直条气割机，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3.4机械剪切采用机械剪板机，剪切的零件，其钢板厚度宜不大于12㎜，剪切面应平整。
4、H形钢组装：
4.1H形钢组装前要检查各件尺寸，形状及收缩加放情况，组装前，部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
4.2H形钢的拼接，采用H钢自动组立机点焊拼装。
4.3组装时应注意以下几点：
4.3.1翼缘和腹板对接位置应错开，不要在同一截面上对接，应错开200㎜以上。
4.3.2同一构件上的拼接不得超过两处。
5、焊接：
焊接采用门型自动埋弧焊机。
5.1焊接前首先确认材料及焊接材料是否合格，根据结构特点和焊接工艺规定的焊接顺序、方法和措施。
确定具体的焊接参数，保证焊接质量。
5.2当焊接H形截面构件有变形时，必须用型钢校正机校正平直，当翼缘板需拼装时，可按长度方向拼装，腹板拼装，拼接缝可为“十”安型或“T”字型，翼缘板拼装缝和腹板拼接缝的间距应大于200㎜，拼接焊接应在H型钢组装前进行。
5.3焊接质量的检验等级：
除屋架（屋面或楼面梁），钢梁及柱子的主材工厂拼接焊缝按（GBJ50205-95）中Ⅱ级检验外，其他均按Ⅲ级检验。
5.4减少焊接变形的方法有以下几种：
5.4.1采取适当的焊接程序，尽可能采用对称焊缝；
5.4.2施焊前施加与焊接变形相反的一定的预变形；
5.4.3对于小尺寸构件，可采取焊前预热和焊后回火等措施；
5.4.4焊后用校正法消除焊接变形（焊接应力仍然存在）。
6、无损检测：
对焊接后的构件进行矫正，并照图样，工艺及规范要求进行无损检测，无损检测方法按有关规范执行，局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加检测长度，增加的长度不应小于该焊缝长的10%，且不应小于20㎜；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊接百分之百探伤检查。
7、涂装：
7.1除锈：
采用抛丸除锈进行除锈，在制作前钢材表面应进行抛丸除锈处理，除量等级要求达到（GＢ８９２３－８８）中的ＳＱ２.5级标准。
7.2涂漆：
钢材经除锈处理后应立即喷涂车间保养底漆，然后再涂两道红丹底漆（Y53-1）制作完后，再涂两道面漆（基中一道应在安装后工地涂刷），面漆型号颜色要求由甲方定。
7.3涂漆时应注意，凡是高强度螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污，并应按规范要求，摩擦面的摩擦系数应达到0.45以上。
C、安装要求：
1、钢结构的安装按先安装柱，再安装梁（安装顺序先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始），刚架安装完毕后，将其间的檀条、支撑等全部装好，并检查其铅垂度：
调整柱距及标高、梁轴线，合格后再最终固定并必须保证结构的稳定，不得强行安装，导致结构和构件的永久塑性变形。
2、钢结构单元及逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装偏差最小。
3、任何安装孔均不得随意气割扩孔，不得随意更改螺栓直径。
4、屋面梁安装前，应对全部柱顶标高、轴线、锚栓位置，伸出长度、混凝土强度等进行检查并验收合格。
5、施工时，配合公用施工图使用。
D、吊装工艺：
结构吊装工艺流程：
施工准备构件制作→设备、构件进场→钢梁、钢柱安装→夹层楼面梁安装→墙面檀条安装→屋面檀条安装→夹层安装→屋面、墙面（门窗）安装→油漆隔热工程→工程收尾。
1、安装前准备工作：
1.1对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
1.2复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
1.3复验预埋件、其轴线、标高、水平线、标高、水平度、预埋螺栓位置及覆出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。
1.4测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。
1.5做好人员安排，配好安装工具，配齐安全设施。
2、安装工艺流程：
钢结构吊装采用一台16T和一台20T汽车吊进行。
2.1钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，
由下而上进行。
安装时注意积累误差。
2.2安装方向按施工平面布置图所示进行。
2.3每一个独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。
3、基础和支承面：
3.1钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。
当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：
3.1.1基础混凝土强度达到设计要求；
3.1.2基础周围回填夯实完毕；
3.1.3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
4、钢柱的安装工艺方法：
钢柱安装工艺流程：
基础复测→列线闭合→行线确定→构件检查→基础坐浆、垫板处理→钢柱安装到位→调整垂直度、纵横向位移标高→钢柱最后固定灌浆。
钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。
柱子安装次序包括：
基础放线、吊装、校正、固定等。
4.1放线：
安装前，用线锤等定位工具放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。
4.2吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。
4.3柱子吊装：
柱子起吊前，从柱底板向上500-1000㎜处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。
根据柱子的种类和高度确定绑扎点。
并在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。
吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100-200㎜时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100㎜时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，将柱子加固，达到以安全方可摘除吊钩。
继续按此法吊装其余所有柱子。
4.4钢柱校正可采用缆风绳、千斤顶、螺纹撑杆、撬杠等工具对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础之间调整校正后用螺栓固定。
5钢梁的安装方法：
钢梁系统安装工艺流程：
钢柱标高复测处理→钢梁、临时固定→钢梁校正固定→支撑安装。
钢梁的吊装包括屋面梁及支撑的吊装。
吊装时先进行屋面结构梁的吊装。
梁的吊装方法如下：
5.1确定吊点位置，根据楼面梁的跨度采用两点绑扎进行起吊。
5.2钢梁起吊时离地50㎝时检查无误后现继续起吊。
5.3安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度及检查钢梁侧向弯曲。
5.4第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁或其它牢固杆件作临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。
5.5从第三榀开始，在钢梁脊点及上统中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。
6构件的连接和固定：
6.1各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。
6.2安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅱ级焊缝，进行超声波探伤，均做出检查记录。
6.3高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作。
6.4安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
6.5高强螺丝栓的紧固分初拧、终拧。
初拧、终拧可采用活动扳手或扭矩扳手进行。
6.6每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。
当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
7、板的安装
本次钢结构板的施工包括屋面板及墙面板的安
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