车架电泳线线技术要求.docx
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车架电泳线线技术要求
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求
甲方（需方）：
乙方（供方）:
乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备1台（台套），由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。
为确保项目质量，需满足如下要求：
一、技术要求
1、项目总体要求
1.1涂装工件名称：
车架以及底盘小件以及薄板件；
1.2零件最大组挂尺寸：
长12米*宽1.1米*高1.6米，
1.3最大重量：
1500KG
1.4动力来源：
电、压缩空气、天然气；
1.3生产纲领：
车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年；
1.4工作制度：
工作制度：
每年300天，每天工作20个小时，三班制；
生产节拍：
4.8分钟/件
1.5工艺过程：
工艺温度：
预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。
工序
工序内容
时间（min）
温度（℃）
处理方式
1
上件
常温
自动输送过来
2
预脱脂
1
不低于45
浸渍
3
脱脂
3
不低于45
浸渍
4
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
5
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
6
表调
1
常温
浸渍
7
磷化
3
35～45
浸渍
8
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
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工序
工序内容
时间（min）
温度（℃）
处理方式
9
水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
10
纯水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
11
电泳
3
28±2
浸渍+出槽喷淋
12
UF1
1
常温
浸渍+出槽喷淋
13
UF2
1
常温
浸渍+出槽喷淋
14
纯水洗
1
常温
浸渍+出槽喷淋
15
沥水工位
1
常温
设置接水盘
16
电泳固化
40
180以上
热风循环
17
强冷
9
常温
强制对流
18
下件
4.8
常温
自动
以上处理方式厂家可按照投标方的最优方案来制定）（每个工位有几个工作点根据工艺
平面图确定）
1.6输送方式：
空中输送部分单独招标、地面输送包含在电泳线内
1.7作业点：
每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定
1.8厂房参数：
210×18，厂房高度：
13米
1.9能源:
动力电：
380Ｖ三相50HZ照明电：
220Ｖ单相50HZ自来水：
2～3Kg/cm2（以实际情况为准）压缩空气：
5～6Kg/cm2（以实际情况为准）加热源：
天然气
1.10有在著名工程机械单位或者汽车行业设计和建设大型阴极电泳涂装线的工程案例，且所承制的单个涂装线项目规模不小于1000万（出具合同证明）；2、项目内容
2.1项目工作流程
1）工件在上件点上件；
2）工件经前处理、电泳；
3）电泳后转挂至地面链，进入电泳烘房进行烘烤、强冷；
2.2分项工程
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1）前处理线一条
2）电泳线一条（含烤房、强冷）
3）地面烘烤输送系统系统一套投标报价时，除总价以外，以上几部分必须有分项报价。
3、设计和制造标准
（三）、执行标准
1.招标方此处所列标准仅为涉及的主要标准，而且不保证其为最新版执行标准；投标方应当在投标文件中予以补充和完善。
2.投标方需要执行的标准，应当以所供货物通过招标方将来组织的最终验收之日后需要执行的标准。
1）GB6514-95涂装作业安全规程《涂漆工艺安全及涂漆工艺通风净化》；
2）GB7691-2003涂装作业安全规程《安全管理通则》；
3）GB14444-2006涂装作业安全规程《喷漆室安全技术规定》；
4）GB14443-2007涂装作业安全规程《涂层烘干室安全技术规定》；
5）GB12942-2006涂装作业安全规程《有限空间作业安全技术要求》；
6）GB16297-96《大气污染物综合排放标准》；
7）GB20101-2006涂装作业安全规程《有机废气净化装置安全技术规定》；
8）GB50058-92《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》；
9）GBZI-2002《工业企业设计卫生标准》。
备注：
如果有采用国际标准的货物，其执行标准由投标方提供、招标方确认。
4、工艺及设备设计说明：
整体要求：
电泳线整体架高不低于3米，相关的辅助设备安装在一楼，除掉一些必须安装在外的设备。
实际安装以现场为准。
4.1前处理线
4.1.1该前处理线为喷浸结合的磷化电泳处理系统，前处理电泳设备主要由预脱脂槽、脱脂槽、水洗1槽、水洗2槽、表面调整槽、磷化槽、水洗3槽、水洗4槽、泳前去离子水洗槽、加料系统（预脱脂、脱脂、表调、磷化、电泳加料）、油水分离系统、磷化除渣系统、磷化酸洗系统、倒槽系统、送排风系统、前处理污水收集系统、阴级电泳系统、一次超滤喷淋槽、二次超滤浸槽、泳后纯水洗槽、密封水槽、泵、管路和过滤器系统、温度控制系统、室体、搅拌系统、喷淋系统、供水系统、密封液系统、纯水系统、照明系统、电气控制系统等组成。
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4.1.2槽体
序号
项目
数量
备注
1
预脱脂槽/脱脂槽（应有底部循环喷嘴）
3
采用t=4mm304不锈钢板进行池体作业,外层采用t=80mm岩棉+t=0.8mm镀锌钢板进行保温，并采用型钢加强。
2
水洗槽/纯水洗槽/表调槽
6
采用t=4㎜304不锈钢板进行池体作业，并采用型钢加强。
3
磷化槽（应有底部循环喷嘴/循环泵处理）
1
采用t=6㎜SUS316进行池体作业,t=80㎜岩棉+t=0.8mm镀锌钢板进行保温，加涂玻璃钢防护；
4
油水分离槽
1
采用t=4mm304不锈钢板进行焊接作业,通过管路、泵等与预脱脂槽进行连
5
水泵
所有的过程泵都在压力侧和吸入侧配置了断流阀，并且在压力侧带有压力计。
接口直接大于DN50的过程泵在压力侧带有补偿器。
在前处理区域使用机械密封作为轴向密封件。
在所有其他的区域则使用单个机械密封。
4.1.3前处理方式采用槽浸+喷淋方式,室体通道设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。
室体两侧设有照明灯箱。
.前处理室体的各加热段设有抽风机，防止蒸汽逸入车间。
前处理室体配置有防水检修门。
前处理室体的内部设有适当的走道以便维修及布置相关设备的平台。
4.1.4所有槽体基本要求：
1）槽体为矩形槽；
2）槽体要满足工艺长度的要求，要满足前述工件通过性的要求，槽体要满足热容量的要求（即连续通过工件槽液不降温，使温度恒定）。
3）槽体在槽液满槽最高液位时，确保强度和刚性的要求，要求槽体不变形。
4）槽体骨架立柱要承担前处理线室体、喷射系统、供风管路、自行葫芦、吊具、车架、风机平台、纵向维修行人平台及前处理线电泳线设备钢平台等重量的动静载荷。
5）前处理线脱脂、磷化槽设置附槽，附槽设有过滤网的导向槽，要求与过滤网尺寸配合便于轻松抽拉，二者之间要求严密。
6）磷化槽的槽底设为斜底和锥形斗。
锥形斗底端设有排净阀，锥形斗侧面设有管及阀，接除
渣泵
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7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。
8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。
9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。
10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。
磁棒可以手工清洁。
4.1.5搅拌系统
1）要求槽底无死角，各处均能喷到。
2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。
4.1.6喷淋系统
1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑
2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。
3）磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。
4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。
5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。
其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。
6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。
4.1.7密封室密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。
安装焊接质量要符合相关行业标准。
密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。
密封室采用加胶玻璃。
4.1.8除油装置：
1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。
2）要求将槽内的含污油溶液加热到80～90℃，
3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。
4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。
5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。
4.1.9除铁屑装置
1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中铁屑；
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2）预脱脂、脱脂管路过滤器中含有永磁棒。
4.1.10除渣系统
1）保证工作液中含渣量≤300mg/L。
2）磷化除渣系统材料均为304不锈钢。
3）钢结构梁必须严格按GB50205-2001钢结构标准执行，重要翼缘板不许采用带钢。
4.1.11磷化酸洗系统
1）磷化酸洗系统通过泵、管路和阀的选控对磷化板式换热器、磷化液管路及磷化液接触的泵、阀等进行清洗。
2）磷化酸洗系统可以单独对任一台磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗，而不影响正常生产，也具备同时对全部磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗。
3）酸洗槽由管阀控制和调节，能分别实现酸洗清洗磷化管路及系统的功能，利用管阀的切换将磷化工作液槽酸洗清洗的废酸排净。
4）槽之间不允许相互之间串液。
5）投标方可自行设计清洗方式，选最佳方案。
4.1.12自动调温系统
1）前处理线预脱脂、脱脂槽液采用板式换热器槽外间接加热，热源为热水。
2）温度实现自动控制，冷槽升温时间≤4小时，二次升温时间≤1小时。
工艺温度的设定和控制可调。
3）加热管路上设有电动自动控制调节阀组，实现自动控制槽液温度。
调节阀组设有旁通阀和温度表。
4）磷化槽工作液工艺温度可实现自动控制和调节，磷化槽液冷槽升温时间≤4小时。
二次升
温时间≤1小时。
4.1.13药品补加系统
4.1.13.1脱脂
1）预脱脂、脱脂槽共用一套药品补加系统。
2）混合槽上装有液位计和搅拌器，由计量加料泵分别向预脱脂、脱脂工作液槽补液，实现药品的手动或自动补加，补液控制由处理车架和小件数量给定。
4.1.13.2表调
1）表调补加系统由混合槽、计量泵、加料管路、注水管路（自来水）、排净管路等组成。
2）全系统采用1台计量加料泵，流量可调。
3）全系统管路为法兰连接，所有连接均要求严密，不渗不漏。
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4.1.13.3磷化加料系统
磷化药剂补加系统由磷化添加剂、促进剂两套装置组成，分别采用两台计量加料泵加料。
4.1.14倒槽系统
1）磷化的工作液槽与槽之间槽液置换，倒槽后，空槽内要求无积液，贮有槽液的槽体利用泵能够循环。
2）贮槽设有排净装置，工作液槽和贮槽的槽体排净管最低位置上设清洗接头。
3）置换泵入口处设过滤网。
4.1.15送排风系统
1）前处理室体内的危害气体不允许溢出室体外，表调与磷化之间的碱性气体、酸性气体不能相串。
2）排风范围是：
预脱脂段、脱脂段；排风范围是：
磷化工艺区段。
3）排风风机选用不锈钢风机，所有送排风管、风阀等采用不锈钢。
4）排风出屋面风管高度≥1.5m，并设有防雨风帽。
5）所有风管、风机、风阀要密封，防止向外漏水、漏液、漏气现象。
4.1.16纯水制备系统
渗透系统产水指标：
1）出水量：
由设备厂商根据我司工艺计算给出。
2）电导率：
≤5μs/cm
3）脱盐率：
≥97%
a.纯水系统描述:
RO系统为全自动运行，整机连锁。
在设计上充分考虑了原水水质及水温变化对RO膜产水量
的影响，为确保反渗透系统长期、稳定的运行，要选用高脱盐率、高产水量的反渗透膜组件。
在系统设备材质设计及性能要求，所有水泵要设置保安过滤器、反渗透主机、高压管路部分要确保系统中关键设备局部的耐压性、抗冲击、耐酸碱性，保证系统长期、稳定、可靠的使用。
系统中要设有便于操作的反渗透就地清洗系统。
RO系统的设计为自动运行，PLC控制，同时整体连锁，报警采用声、光、电一体化结合，连线管路上皆标有水流方向等。
b.主要设备说明及要求:
原水箱及原水泵:
本系统原水箱设置一台，容积根据产量要求制定。
原水泵设置二台.正常工作时一用一备，原水泵采用国产优质不锈钢水泵。
多介质过滤器:
设置一台介质过滤器，用于除去原水中的胶体和悬浮物，将出水的污染指数
7页共18页（SDI）控制在4以下，滤速为8-15m/h；其中每台过滤器配备本体阀门、进出口压力指示、人工取样阀及取样槽。
过滤器内装多级配石英砂，可有效去除原水中的胶体和悬浮物，并通过形成的滤饼增强过滤效果。
过滤器的反洗可根据进出口的压力差（正常情况下压力差＞0.1MPa时）、流量和时间确定，进行反洗。
4.1.17前处理污水收集系统
1）在预脱脂区、脱脂区、水洗1、水洗2、表调工艺设备四周及磷化、水洗3、水洗4、纯水洗工艺设备四周分别设排水沟，排水沟上铺设格栅板，水沟上格栅由甲方自行制作和安装。
2）在排水沟上设有两个积水坑，设有离心排污泵、压力表、浮球液位计及与污水主干管相连接的管路。
排污泵可自动将污水打入污水主干管。
3）设有强制污水排放泵阀及控制系统，前处理的污水集中排放，达到三级排放标准。
4.2阴极电泳线
4.2.1电泳以及烘干设备技术要求
1）电泳系统：
由室体、槽体、循环泵、管路系统、排风装置、照明装置、热交换系统、极液循环系统、电极、UF装置、整流电源、超滤装置、纯水装置、电泳漆自动加料装置等组成。
2）室体设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。
室体两侧设照明灯箱。
室体设有一台排气风机以防止气体溢出进入车间。
保养门与电泳的电源供应互锁。
电泳及后冲洗采用型钢框架，蒙板采用t=4mmSUS30不4锈钢板，在适当位置设工字钢加强，外用SUS304不锈钢折板型钢包裹。
室体采用框架式结构，壁板之间满焊，不漏水。
照明灯安装于室体外部，隔水又防潮。
局部设有检修门。
平台设有安全栏杆及斜梯。
3）槽体采用t=6mm不锈钢钢板进行池体作业，并采用型钢加强，内衬8mm环氧树脂玻璃钢，干态下需保证耐电压大于20000V。
槽体底部转角处均圆弧过渡，减少涂料沉积，杜绝搅拌死角。
槽内部搅拌喷管与外部循环接管采用绝缘连接，搅拌喷嘴为文丘里型增效喷嘴，所有搅拌喷嘴均设在搅拌喷管的底部，在搅拌喷管的末端也设有搅拌喷嘴，减少在搅拌喷管内部的涂料沉积。
槽体两侧设管状隔膜电极，要密封可靠，无泄漏，拆卸维修方便。
槽内喷管上方及电极外侧均设有保护架，防止工件擦挂电极膜及喷管。
4）电泳槽液循环及温控系统：
电泳循环及温控系统采用卧式不锈钢离心泵，电泳后冲洗采用卧式不锈钢离心泵，密封采用双端面水密封。
泵、阀、管道及管道附件材质：
0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀。
电泳漆液的循环采取全过滤方式，电泳主循环及温控系统的循环泵出口均精密过滤器，超滤系统前级过滤采用25μm精密过滤器，所有过滤
器出、入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部装有排空阀。
温控系统采用板式换热器间
8页共18页接换热，温度控制必须采用自动控制，冷冻机组与热交换系统连锁，利用温感探头，通过电动三通电动阀自动控制漆液温度，保证控温精度±1℃，温度异常时发出报警信号。
在电泳循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。
电泳槽内设有表面流管路。
5）转移槽及转移管路，利用电泳循环调温泵完成循环搅拌，槽内搅拌使用文式增效喷嘴，增大搅拌能力，电泳贮槽残液设有不锈钢离心泵。
泵、阀、管道及管道附件材质：
0Cr18Ni9，
除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀；在转移循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。
6）涂料补给系统：
采用两台进口GRAC气O动隔膜泵将原漆直接打入泵吸口。
泵进气设有气动三联件，压力可调。
7）设备通风：
电泳段及UF2段各设有离心通风机，将室体内的挥发性气体排出车间。
风管材料为型钢+不锈钢板。
8）泵及密封管路：
设置从超滤系统的轴封泵至各双机械密封泵，再返回到轴封水槽的管路。
管路、阀门均为不锈钢材质。
在每个双机械密封泵的轴封水循环管路上均设有流量计和压力表，可随时监控轴封水的运行情况。
设有强制污水排放泵阀及控制系统。
9）需要设有电泳储槽。
10）备用电源:
设备厂家需在合理区域安装一发电机组，以便停电时确保ED槽电泳漆的正常循环；此发电机组需为一线品牌（如CAT、康明斯等）。
4.2.2超滤及密封液系统
1）系统主要由超滤循环泵、卷式超滤膜组、超滤液储槽、过滤器、反冲洗水槽、超滤液循环泵、清洗泵、液位计、流量计、阀门、管路、压力表及相关部件、附件和电气控制系统等组成。
2）采用进口卷式超滤膜组，稳态量根据生产需要计算，单支稳态产水量根据生产计算需要
3）超滤装置的每支超滤管出口处均装有流量表和干管总超滤液流量表。
4）每支超滤组件出、入口均设有阀门，调节流量。
5）每支超滤组件设有超滤液收集的阀门及管路，每台超滤系统设有正洗和反洗的管路和阀门，超滤清洗管件、阀门材质为不锈钢。
6）电泳超滤泵为双机械密封。
采用洁净超滤液作为密封液来密封，超滤液槽即为密封液槽，密封液槽液位自动控制，管路上设袋式过滤器。
密封液系统采用两台立式不锈钢泵，其中一台离线备用。
7）设有补加纯水的管及阀。
软管及快速接头设计到位。
9页共18页
4.2.3阳极系统
1）阳极系统由管式阳极、电流表、流量计、阳极液槽、阳极液循环泵、电导率仪、液位计、压力表、管路和阀门及相关部件和附件组成。
2）管式阳极在电泳槽两侧布置，保证阴极、阳极间距合理，电场强度均匀分布，保证工件外表面漆膜厚度均匀，阴极/阳极比为4:
1。
3）管式阳极安装后，要加装安全保护栏，并做绝缘处理。
4）阳极液循环管路上设电导率仪，自动调节阳极液电导率。
5）阳极液槽设纯水供水管及与电导率仪连锁的电磁阀，阳极液槽底部设排放口，上部设有溢流口。
7）阳极液槽设液位计，自动控制液位，当液位下降到一定限度时，阳极液循环泵停止工作并报警。
8）每支管式阳极设有流量计及电流表。
4.2.4整流电源
1）系统包括电泳涂装直流电源。
2）整流电源参数：
具体根据实际需要定
·稳压精度：
±1%
·稳流精度：
±2%
3）整流电源应由整流变压器柜、整流柜、控制柜组成。
4）整流电源的变压器采用独立变压器，能够提供相移匹配和电热分离，变压器次极带无功功率补偿的接头。
5）整流电源应模块化，便于损坏模块的迅速整体更换。
控制集中元件的连接线一律使用标准工业插接件。
6）整流电源应设有自动保护电压。
7）直流输出电压的起始值、工作值、升压时间、降压时间等均可设定。
8）整流电源必须带有限流功能，限流值在额定电流值范围内设定，要有一定的精度要求
9）整流电源输出电压应在0—100%额定输出电压范围内无级连续可调。
10）整流电源控制应具有自动检测、自动诊断及详细的故障显示功能。
必须具有短路保护、缺相保护、过压保护、过流保护、逆序保护功能，并可对上述故障自动进行诊断和报警。
11）整流电源直流侧应设有输出电压、输出电流检测设备。
该检测设备直接从直流输出母线获得测量信号，通过现场总线送到人机界面显示。
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12）整流电源自带总电源开关，操作按钮及工作指示灯安装在电气控制柜门上。
13）整流电源必须保证在供电电压波动在±10%、频率波动在50赫兹±3赫兹、三相不平衡度在10%时稳定工作。
具备保护电压功能，在接到输送控制等系统发出“故障，加保护电压”的信号时，能自动降低输出电压，以防滞留于电泳槽中的工件漆膜反溶。
该设备出厂前应进行严格的调试检验，各项技术指标达到要求并经预验收合格后才准出厂。
4.2.5制冷机组1套
可实现自动调节，能多级调节、全年供冷,可在0～-5℃低温运行，保证电泳漆得工艺温度在工艺范围.
4.2.6电泳后冲洗系统
电泳后水洗：
电泳出槽由新鲜超滤透过液通过自动控制供水。
UF1水洗槽为喷淋式，采用型钢t=4mmSUS304不锈钢组成。
UF1水洗槽装有液位计，控制自动阀门及时将UF液转回电泳槽，实现闭路循环。
UF2水洗槽结构为浸槽采用型钢+t4mmSUS30不4锈钢组成。
槽内设有文氏搅拌喷嘴，防止槽底有沉积。
纯水水洗槽结构为型钢+t4mmSUS304不锈钢组成。
所有泵出口设有过滤器。
管路、阀门均为不锈钢材质。
UF1、UF2和纯水槽的拐角处均作斜板处理，减少超滤水洗槽内的沉积。
4.2.7电泳污水收集系统
在电泳区、电泳后冲洗区、转挂处及工件转移段设排水沟。
排水沟上铺设防腐格栅板，格栅由甲方自行制作和安装。
所有设备排水点的管路均接到排水地沟处。
在排水沟适当位置设地坑，上设污水转移泵。
通过液位控制，自动将污水输送到污水处理系统。
4.3电泳烘干室1台
4.3.1设备组成：
设备由室体、保温室体、四元体燃气加热装置（循环过滤装置、循环风机、废气焚烧处理及燃气加热换热装置）及内部循环风管、工件进出口风幕、输送装置。
4.3.2室体技术要求：
1）壁板：
内层用1.5mm镀锌钢板，外壁用0.6mm瓦楞板制作。
壁板保温材质为100kg/m3岩棉板，壁厚150mm（包括侧壁、顶板、底板）。
内壁板采用满焊连接。
送排风风道采用1.5mm镀锌板制作而成。
（壁板可根据实际生产需要选材。
保证满足烘干的长期性和稳定性
2）烘干室加热方式为热风对流加热。
要求烘干室内温度均匀，上下温差不大于5℃。
热风循环使炉内温度均匀，避免产生漆膜缺陷和色差。
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3）要求风幕+自动门双重保温；
4）风道出口要求有接油盘，避免出现质量问题；
4.3.3加热系统要求：
1）加热系统采用天然气进行加热，进口意大利利雅路天然气燃烧器；
3
2）保温层:
80kg/m岩棉（100mm厚x2层），内板:
≥3mm镀锌板，外板:
1.2mm铁板喷漆处
3）热交换器系统采用SUS310型δ3㎜不锈钢制作，耐300℃高温，确保加热温度和保温的效果；烘房设计最高温度190℃,可以在180℃-190℃范围内任意设定，实现温度的自动控制；
4）从常温升到工艺升温时间小于4
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