10万立方油罐施工方案.docx
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10万立方油罐施工方案
10万立方油罐安装方案
1、工程概况
• 1简述
深圳大鹏湾油库位于深圳市龙岗区。
库区原有3台15000M3柴油罐和10台5000m3汽油罐，本次施工新建2台立方汽油罐富汽柴油罐制作安装；油罐顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝为对接。
其主体结构形式是锥底立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形控制要求严，因此要求施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。
确保油罐优质、高效、按期完成。
２编制依据
2．1…………………………………设计施工图；
2．2合同、招标文件；
2．3GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；
2．5GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；
2．6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；
2．7SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；
2．8JB4730-94《压力容器无损检测》；
2．9SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；
2．10SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；
2．11Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；
2．12GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；
2．13GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
2．14SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；
2．15公司质量管理手册及程序文件
罐体基本参数
容积（ｍ３）
内径×壁厚
（米）
材质
设计温度
设计压力（ＭＰａ）
介质
Φ80
（8～25）
Ｑ235-B
16MnR
常温
常压
汽油
施工程序
2.2.1施工准备
（1）材料准备及验收
1．本工程由甲方提供主要的材料、设备。
辅材由施工单位自行采购、运输和管理。
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
2 资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
3、外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。
4、焊接材料验收
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
（2）技术准备
1认真做好设计交底和图纸会审工作；
2熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
3详细向施工班组进行技术交底。
（3）现场准备
1修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
2接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；
3铺设预制平台100M2。
施工方法
主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。
2.1.1采用预现场制作安装，焊接。
2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。
2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。
2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。
2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。
2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。
2.3施工技术措施
2.3.1材料验收
严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。
2.3.2基础验收
依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。
2.3.3预制部分
2.3.3.1底板中幅板预制
2.3.3.1.1画线
根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。
2.3.3.1.2切割
用数控龙门火焰切割机切割板材。
2.3.3.1.3坡口打磨及修补
用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。
补焊用焊条应符合工艺评定的要求。
2.3.3.1.4底板底面防腐。
2.3.3.2底板边缘板预制
2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求：
检查部位
允许偏差
宽度AC、BD、EF
±2
长度AB、CD
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3
2.3.3.2.2切割
将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。
其它直线段用直轨道。
先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。
2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。
2.3.3.2.4底板底面防腐。
2.3.3.3壁板预制
2.3.3.3.1画线：
根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。
2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表的要求：
检查部位
允许偏差
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤2
线度
AC、BD
壁板尺寸检查部位
≤1
AB、CD
≤2
2.3.3.3.3切割
用数控龙门火焰切割机切割板材。
首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。
2.3.3.3.4坡口打磨及修补
用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。
对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。
补焊用焊条应符合工艺评定的要求。
2.3.3.3.5打组立标记
根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。
2.3.3.3.6滚弧
用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。
用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。
2.3.3.4浮顶构件预制
2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：
用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。
用角向磨光机去除边缘处氧化皮。
2.3.3.4.2船舱钢结构的预制
用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。
2.3.3.4.3浮顶支柱预制
浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。
2.3.3.4.4船舱人孔预制：
用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。
2.3.3.4.5中央排水管预制
浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。
预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。
2.3.3.5盘梯预制
在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。
内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。
在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。
点焊尺寸为n×50（200）。
2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制
2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。
采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊[n×25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。
一面焊完后，翻身、焊接背面。
2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。
2.3.3.7检测平台预制
2.3.3.7.1水平框架预制。
2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。
2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。
2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。
2.3.3.7.5焊接。
2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。
2.3.3.7.7船舱人孔预制
用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。
2.3.3.7.8中央排水管预制
浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。
预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。
2.3.3.8浮梯预制
浮梯预制在浮顶上完成。
2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。
2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n×10（300）,轨道安装前必须进行调直。
2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。
2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。
2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。
2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。
2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。
2.3.3.9量油管、导向管预制
2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。
2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制
在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。
2.3.3.9.3量油管、导向管的材料准备
要求钢管弯曲度≤1/1000；椭圆度≤4mm。
2.3.3.9.4接管
将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，要求过度圆滑。
2.3.3.9.5套筒及铜套预制
保证铜套能在管上灵活滑动。
2.3.3.10其它构件预制
在预制场进行预制，严格按照图纸施工。
2.3.4安装部分
2.3.4.1底板安装
2.3.4.1.1根据图纸和《GBJ128—90》的规定绘制出底板排版图。
2.3.4.1.2确定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。
2.3.4.1.3底板铺设
基础表面画出底板安装线后，在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。
罐底板安装图
a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1℅–0.2℅,可放大50mm。
2.3.4.1.4先铺边缘板的垫板，然后铺设边缘板（考虑半径放大0.5%），边缘板在铺设时，应从一点开始，向两边同时进行，以减小误差累计。
在铺设时，应注意边缘板对接口处的间隙为不均匀间隙。
2.3.4.1.5先铺中幅板的垫板，用吊车铺设中幅板的整板，最后铺中幅板的异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。
中幅板的铺设顺序：
先铺直径线上的廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周的原则进行铺设。
2.3.4.1.6底板间隙调整及点焊。
点焊n×25（400）。
2.3.4.2边缘板与龟甲缝的施工
2.3.4.2.1在基础上用2m样板画线画出边板的外圆安装线。
2.3.4.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。
2.3.4.2.3安装垫板。
2.3.4.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，确定边缘板的安装位置，由一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。
2.3.4.2.5调整焊口间隙及错边量并点焊。
2.3.4.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同时由数组沿同一方向组对对接接头坡口形式如下图：
g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：
罐底板弓形边板测量部位图
、
弓形边板尺寸允许偏差（mm）表
测量部位
允许偏差
长度ABCD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
i罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。
与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。
中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：
中幅板尺寸允许偏差表
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
A E B
C F D
。
2.3.4.3第一节壁板安装
2.3.4.3.1考虑到立缝与立缝、立缝与边缘板焊接收缩，将油罐直径适当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。
2.3.4.3.2用2m长样板在边缘板表面画壁板内侧安装线。
在壁板位置线内侧点焊一圈挡块，立缝两侧100mm处各一块，余下部位每1.2m各一对。
2.3.4.3.3在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。
2.3.4.3.4用弦长法测量，画立缝组装线。
2.3.4.3.5安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板固定块，此项工作在地面上完成。
2.3.4.3.6用吊梁和吊具两点起吊壁板。
2.3.4.3.7按已画好的壁板安装线和对口间隙确定每张板的位置安装每一张壁板。
2.3.4.3.8壁板到位后，底部用方销子固定到固定块上，立缝处用对口器固定。
2.3.4.3.10每张板安装2个加减丝，将加减丝固定到壁板和底板之间。
2.3.4.3.11用两个对口器调整组对间隙；用方销子调整椭圆度；用加减丝调整壁板垂直度；用千斤顶调整水平度，并调整边板外侧伸出尺寸。
2.3.4.4第二至九节壁板的组装
2.3.4.4.1安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板。
2.3.4.4.2焊接脚手架挂耳。
每个挂耳间距1.8m左右。
2.3.4.4.3在已施工完毕的壁板上组立脚手架及上下斜梯。
2.3.4.4.4用吊梁、吊车两点起吊壁板；按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装
壁板尺寸允许偏差见表
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
2.3.4.5浮顶安装
2.3.4.5.1画浮顶临时支架安装线。
2.3.4.5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座；进出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶临时支架等。
安装浮顶临时支架。
2.3.4.5.3将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上，首先铺中心十字线上的单盘板，然后以十字线板为轨道拖板到位，分两组铺设船舱底板，铺板搭边量为30mm；船舱底板进行n×20（500）点固焊，再进行焊接。
2.3.4.5.4浮舱底板安装完毕后，进行浮舱内、外侧板及隔板的安装，然后安装船舱内的钢结构，先点固焊n×20（400），然后整体焊接。
2.3.4.5.5全部钢结构安装完成后，开始安装浮舱顶板。
2.3.4.6浮顶附件安装
2.3.4.6.1浮顶附件包括以下内容
浮顶支柱、船舱人孔、单盘人孔、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒、通气阀、呼吸阀、浮顶集水坑等。
安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。
2.3.4.6.2支柱垫板和通气阀垫板安装在罐底板上，垫板边缘与底板焊缝应错开50mm以上。
2.3.4.6.3所有安装在浮顶上的附件排列应整齐划一，其中支柱、船舱、人孔、通气阀、呼吸阀等附件应向心安装。
2.3.4.7抗风圈、加强圈的安装
2.3.4.7.1画线
用经纬仪配合，吊车吊吊篮在罐壁板上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈筋板安装线。
2.3.4.7.2安装、焊接抗风圈三角架及加强圈筋板。
2.3.4.7.3先安装开口部位抗风圈。
2.3.4.7.4以开口部位为起点，安装整圈抗风圈。
2.3.4.7.5加强圈从一点向两边安装。
2.3.4.7.6整圈安装结束后，再焊接。
2.3.4.8盘梯安装
2.3.4.8.1画三角架安装线，周向尺寸用经纬仪上移。
2.3.4.8.2安装、焊接三角架。
2.3.4.8.3安装中间平台。
2.3.4.8.4安装下段盘梯使之与中间平台连接。
2.3.4.8.5安装上段盘梯，从上而下穿过所有抗风圈开口与中间平台连接。
2.3.4.8.6以罐壁为基准找正径向尺寸。
2.3.4.8.7焊接盘梯与三角架间的焊缝。
2.3.4.8.8焊接踏步与盘梯间焊缝。
2.3.4.8.9上段扶手、栏杆安装。
2.3.4.9量油管、导向管的安装
2.3.4.9.1画线：
以底座中心线为基准，画出导筒位置和顶部平台开孔位置。
2.3.4.9.2安装导筒：
画线后浮顶上开孔，组装后焊接。
2.3.4.9.3开平台孔。
2.3.4.9.4吊装：
从平台孔穿绳吊装，注意滑动铜套的安装顺序。
2.3.4.9.5安装：
控制上下位置、进油孔方位和垂直度。
垂直度采用经纬仪上视法进行控制。
垂直度：
±10mm。
2.3.4.10顶部平台安装
2.3.4.10.1画线：
在抗风圈和罐壁上画安装线，周向定位尺寸用经纬仪上移。
2.3.4.10.2在抗风圈上开平台安装孔。
2.3.4.10.3起吊平台，将垂直框架插入安装孔内并找正。
2.3.4.10.4点焊固定n×50（300）。
2.3.4.10.5焊接。
2.3.4.11浮梯安装
2.3.4.11.1画线
在平台上画出浮梯安装中心线和固定底座位置。
2.3.4.11.2在平台上安装一个固定座，另一个固定座用销轴固定到浮梯安装位置上。
2.3.4.11.3垂直起吊浮梯的罐壁侧一端，到位后，用销轴将浮梯固定到平台上的固定座上。
2.3.4.11.4将另一个固定座安装到平台上，并焊接。
2.3.4.11.5按图纸尺寸确定踏步转动导向臂的长度和安装尺寸，安装并焊接。
2.3.4.11.6浮梯安装。
2.3.4.12挡雨、密封装置及刮蜡板安装
图纸设计该部分外购，由厂家负责安装。
2.3.4.13中央排水管
按照厂家设计图纸严格施工和试压。
2.3.5焊接部分
2.3.5.1一般规定
2.3.5.1.1参加施焊人员必须持有国家劳动部门颁发的焊工合格证。
2.3.5.1.2制定严格的焊接材料管理制度，并设专人保管，严格执行焊接材料的烘干和使用要求。
2.3.5.1.3焊接前对组对质量及坡口表面进行检查，清除坡口处的泥沙、铁锈、水分及油污。
2.3.5.1.4SPV490Q高强度钢板施焊前必须用烤把对钢板进行预热100℃以上。
2.3.5.1.5在下列环境中，如不采取有效防护措施不得进行焊接：
n 雨、雪天气；
n 风速超过8米/秒；
n 大气相对湿度超过90%；
n 普通碳素钢焊接时低于-20℃，低合金钢焊接时低于-10℃，屈服点大于390MPa的低合金钢焊接时低于0℃；
2.3.5.2底板中幅板焊接
2.3.5.2.1底板中幅板焊接顺序
底板间点固焊→中幅板间焊接→廊下板间焊道焊接→廊下板与中幅焊接。
2.3.5.2.2底板焊接施工
底板打底焊采用手工焊，清根后采用底板自动焊机一遍成型。
打底焊采用n×400（400）跳跃焊接；最外侧焊缝留下2m不焊，在龟甲缝组对时再进行焊接；焊前用压缩空气除去水分、杂物等；焊角高度应符合图纸要求。
2.3.5.3边缘板焊接
2.3.5.3.1先焊外端300mm，分数层焊接，余下焊缝待龟甲缝焊完后完成。
外缘300mm
2.3.5.3.2焊接时由数名焊工沿同一方向行进行，焊工均布。
2.3.5.4龟甲缝焊接
2.3.5.4.1由数名焊工沿同一方向进行，焊工均布。
2.3.5.4.2先焊底板2m长剩余缝，再焊边板剩余缝，最后焊龟甲缝。
2.3.5.5壁板立缝焊接
2.3.5.5.1焊接采用气体保护自动焊，焊机型号为VEGA—AC（日本进口）
2.3.5.5.2由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。
2.3.5.5.3立缝下部300mm用手工焊接。
先焊外侧，后焊内侧。
2.3.5.6壁板环焊缝的焊接
2.3.5.6.1焊接采用横向埋弧自动焊，焊机为MISA—HB（日本进口）。
2.3.5.6.2焊接前先点焊固定焊口。
2.3.5.6.3焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。
2.3.5.6.4焊接先外后内，内口的根焊必须进行清根。
2.3.5.6.5焊后用自动打磨机进行焊道打磨，以防止影响防腐和浮顶的正常运做。
2.3.5.7大角缝焊接
大角缝焊缝焊接以手工焊打底（由数名焊工均布，沿同一方向进行焊接），采用自动焊填充盖面，以确保焊缝的圆滑过度。
自动焊机采用埋弧角焊机填充盖面。
2.3.5.8浮顶焊接
2.3.5.8.1单盘板的焊接：
先短缝后长缝，由中间向两边进行焊接，采取跳跃焊。
2.3.5.8.2浮船内外侧板的焊接采用手工电弧焊，焊工均布，同时沿同一方向进行焊接。
焊接前应打斜支撑防止变形。
2.3.5.8.3浮舱底板、顶板的焊接方法同单盘板：
均布焊工，同时焊接，先焊接舱内焊缝，再焊接舱外焊缝。
2.3.5.9其它附件的焊接
根据材质选择焊接材料，按图纸要求的焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸的要求。
2.3.5.10焊缝返修
依据GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第五章第六节执行，所有焊缝的返修均采用手工电弧焊。
2.3.6检查部分
2.3.6.1底板
2.3.6.1.1预制
几何尺寸检查，修补处进行PT检查。
2.3.6.1.2安装焊接
几何尺寸检查；中幅板丁字缝根焊和盖帽PT检查；边板根焊PT检查；边缘板外端300mm100%RT检查；大角缝100%PT。
2.3.6.2壁板
几何尺寸检查；立缝、环缝、丁字缝RT检查。
2.3.6.3浮顶
几何尺寸检查；顶、底板焊缝100%VT；内外侧板、隔板OT；
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