塑料后盖成型工艺及模具设计.docx
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塑料后盖成型工艺及模具设计
1绪论
目前，我国塑料技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在塑料模基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内模具的现状和发展趋势
1.1.1国内模具的现状
我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。
进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。
进出口之比2004年为3.69:
1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家，有一半以上是自产自用的。
在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。
近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：
大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
生产厂点中
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。
我国尚存在以下几方面的不足:
第一，体制不顺，基础薄弱。
“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。
第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。
我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。
第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。
由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。
装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。
第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差．由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。
目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。
模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。
模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。
第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。
塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
1.1.2 国内模具的发展趋势
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。
虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。
未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:
1）模具日趋大型化；
2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
3）模具扫描及数字化系统；
4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；
7）模具的精度将越来越高；
8）模具研磨抛光将自动化、智能化；
9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；
10）开发新的成形工艺和模具。
1.2 国外模具的现状和发展趋势
模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600～650亿美元左右。
美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。
国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。
2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。
2003年德国模具产值达48亿欧元。
其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。
随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高．故人均产值也较高．我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多15～20万美元，有的达到25～30万美元。
国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45％．
1.3 后盖模具设计与制造方面
1.3.1后盖模具设计的设计思路
传统的注塑模设计流程如图5所示[10]。
图5传统注塑模具设计流程图
在进行设计之前，设计者应该明确自己要设计的事项，要以设计任务书为依据设计模具。
根据设计书的内容，设计者应熟悉塑件的几何形状、明确使用要求。
然后对塑件进行成型工艺性的检查，以确认塑件各个细节是否符合注塑成型的工艺条件，这可以利用一些塑料CAE分析软件辅助分析。
在对工艺性分析之后，利用CAD软件进行塑件的型芯型腔造型，确定其收缩率和分型面。
将塑件的型芯型腔设计完毕之后，根据塑件的参数，选取合适的模架。
接下来的工作就是对模具的浇道系统、冷却或加热系统、模具其他构件的设计，根据前面的设计，选择合理的注射机，最后绘制模具的设计图。
随着CAD/CAM技术在模具领域的发展，传统的模具设计正在发生着重大变化，每个公司也有自己实际的一套操作手册。
但总的来说，设计的基本过程和内容，均与传统的设计基本相同。
1.3.2后盖模具设计的进度
1.了解目前国内塑料模具的发展现状，所用时间5天；
2.确定加工方案，所用时间5天；
3.模具的设计，所用时间30天；
2后盖注塑工艺性分析
设计要求
材料：
ABS
板厚：
t=1㎜
塑件名称：
塑料后盖
图一零件图
设计要求：
1.任务书2.说明书
3.目录4.参考文献
5.装配图（1.2号）及零件图
2.1塑件的工艺性分析
1．塑件的原材料分析。
ABS，化学名称是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名称是AcrylonitrileButadieneStyrene。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS、SAN、BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧、硬、刚相均衡的优良力学性能。
ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS塑料的密度是1.04～1.06g/
。
ABS的成型时收缩率为0.3～0.8%。
成型时，温度为200～240℃。
ABS塑料需要在料斗中的进行预热干燥，干燥的工艺条件为在80～90℃条件下干燥2个小时。
ABS的使用温度不高，一般不超过80℃。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性。
ABS塑料燃烧缓慢，火焰呈黄色，且有黑烟。
燃烧后塑料会软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但且没有熔融滴落的现象。
ABS工程塑料具有突出的力学性能和优良的综合性能，有极好的冲击强度、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，尺寸稳定性好，成型加工和机械加工较好。
由于其突出的性能，ABS塑料被广泛用于制造电器外壳、手机、电话机壳、容器等，也用于生产板料、管料等产品[3]。
在设计时应注意ABS塑料的一些相关问题。
要求模具分型面、配合面的精度要高，以免溢料。
塑料ABS的一些注塑工艺参数见表1。
表1ABS注塑工艺参数
注射机类型
螺杆式
保压力（MPa）
30～70
螺杆转数（r/min）
20～60
注射时间（s）
3～5
喷嘴形式
直通式
保压时间（s）
15～30
喷嘴温度（
）
180～260
冷却时间（s）
10～30
模具温度（
）
40～85
成型周期（s）
30～70
注射压力（MPa）
60～100
因此此塑件的成型温度分别为：
融化温度设为245度，模具的温度设为60度，模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。
2．2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
（1）结构分析，该零件总体结构为矩形，且一边有两个对称的小凸台，因此模具属于简中等难度模具。
（2）尺寸精度分析，该零件没有标注尺寸公差，属于自由公差，且壁厚比较均匀，易于成型，所以模具制作精度要求不是特别高，易于加工制作。
（3）表面质量分析，该零件的表面要求除了要求没有缺陷，毛刺，无其他特殊要求，不比较容易实现。
2.2.1计算塑件的体积质量
计算塑件的质量是为了选注塑机。
计算塑件的体积：
67×30×1+3×8×0.5+4×4×1=2048mm
=2.048cm
计算塑件的质量：
根据手册查找得ABS密度为1.05g/cm
所以塑件质量为M=Vp=2.1504g
塑件的体积不大，因此采用一模四件，根据塑件的外形尺寸初选注塑机为S/30-250。
2.3塑件注塑工艺参数的确定
查找相关文献与资料得：
注塑温度：
包括料筒温度与喷嘴温度
料筒温度：
后段温度选用160。
c
中段温度选用170。
C
前段温度选用190。
C
喷嘴温度：
选用180。
C
注塑压力：
选用132Mpa
注塑时间：
选用7s
保压：
选用30—70Mpa
保压时间：
选用3s
冷却时间：
选用50s
3注塑模结构设计
注塑模结构设计包括：
分型面选择，模具型腔数目的确定排列方式，浇口设计，模具工作零件结构设计等。
3.1分型面选择
模具设计中分型面的选择是很重要的，它决定了模具的结构，应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
此塑件的分型面选择如下图
3.2确定型腔排列方式
本塑件在注塑时采用一模四件，即需要四个型腔，综合考虑浇铸系统，模具复杂程度，选择如下；
3.3浇注系统的设计
3.3.1主流道的设计
根据设计手册查得S—30/250型注塑机的有关尺寸为：
喷嘴前端孔径为4㎜；
喷嘴前端球面半径为10㎜；
根据模具主流道与喷嘴的关系的：
主流道球面半径R=11㎜
主流道最小端直径r=4㎜
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1-3度，经换算的主流道大端直径为8㎜，为了使溶料顺利进入分流道，可以将分流道出料端设计为R=4的半圆。
3.3.2分流道设计
本塑件的形状不算太复杂，溶料填充比较容易，为了便于加工，设计为R=2㎜半圆做分流道。
3.3.3浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选侧浇口为好。
其形状选用圆弧形,试模时修正。
主流道及浇口和衬套定位环形状如图所示：
3.4抽芯机构的设计
本例的塑件侧壁个有两个小凸台，他们均垂直于脱模方向，阻碍了成型后塑件从模具脱出。
因此成型小凸台的零件必须有侧抽芯机构。
本模具采用斜滑块抽芯。
根据此模具的具体形状，我把斜滑块作成燕尾形状安装于动模板板上，其形状如下：
3.5成型零件结构设计
3.5.1型腔结构设计
本模具采用一模四腔结构形式，考虑加工难度及材料利用率，凹模用整体式凹模，分流道与浇口设计在下凹模板上。
3.5.2上凹模型腔
塑件帽型突起部分为长方型，型腔尺寸为：
长为60㎜，型腔为：
D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=59.4400-0.25㎜；
塑件宽为30㎜，型腔为：
D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=29.9300-0.16㎜；
高为5，型腔深为：
D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=4.9500-0.14㎜；
3.5.3下凹模型腔
塑件长为60㎜，型腔尺寸为；
D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=59.9900-0.25㎜㎜；
塑件宽30㎜，型腔尺寸为：
D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=29.9200-0.22㎜
塑件高为1㎜，型腔尺寸为；
D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=0.9400-0.10㎜
各个圆角还按原来尺寸。
3.5.4主型芯尺寸
凸模也大致为长方形：
长为：
dm=dmin+dminsmin%+Tz=25.6
宽为：
dm=dmin+dminsmin%+Tz=11.04
各个圆角还按原来尺寸。
3.6成型零件壁厚设计
3.6.1上凹模型腔壁厚的设计
上凹模采用整体式设计，根据方形形型腔壁厚计算的经验数据法，单侧型腔侧壁厚度tc的计算公式为：
tc=0.20L+17=22.1㎜,考虑到上下模要对齐，其值取为40㎜，型腔与型腔之间的壁厚为
=11.05㎜，考虑到侧型芯以及干涉的问题，其值取为50㎜。
其底厚为th=0.12b=1.32㎜，具体值根据选才确定。
结合全部取150*95的材料。
其形状如下：
3.6.2下模型腔壁厚的设计
下凹模采用整体式设计，根据矩形型腔壁厚计算经验公式得：
tc=0.20L+17=24.6㎜，因为上下模要对齐，所以具体壁厚根据上模设计，与其对齐，要大于24.6㎜，其底厚也是根据选材确定。
结合全部取150*90*20材料，其形状如下所示：
3.7模具加热与冷却水道设计
本塑件在注塑时不要求太高的模温，因而在模具上可不设计加热系统，是否需要冷却系统可做如下计算；
设定模具平均工作温度为40度，用20度的水进行冷却，出口温度为30度，产量为0.26㎏/h。
求塑件在硬化时每小时释放的热量Q，查相关文献的ABS的单位热流量为Q1为56×104J/㎏，因此Q=WQ1=14.56×104J/㎏，
求冷却水的体积流量V，
V=
=0.61×10-4m3/min
由上述计算可知，因为模具每分钟所需要的冷却水体积流量很小，所以冷却系统可以简单设计。
在上凹模上平均设计4个φ4的水道即可。
见装配图。
4模具整体设计
4.1模架的选择
本模架选用的是非标模架，其组合尺寸如下：
定模板为：
350×200×44㎜
推件板为：
310×200×53㎜
垫板高：
134㎜
动模座板为：
：
350×200×35㎜
其形状以及各个零件之间的形状尺寸与定位尺寸如下图所示：
4.2模具闭合高度的确定
在支撑与固定零件的设计中，根据零件的情况选用标准模架，可得以下各个尺寸：
定模板厚H1=44㎜，型腔板板厚H2=53㎜，推件板板厚H3=51㎜。
型芯固定板厚H4=44mm,支撑板厚H5=41mm,动模座板厚H6=35mm
根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫板高为H7=134㎜。
因而模具闭合高度为；
H=H1+H2+H3+H4+H5+H6
=44+53+51+44+41+134
=408㎜
4.3冷料井的设计
冷料井位于主流道出口一端，处于主分型面的动模一侧，是主流道的自然延伸，开模时，可以将主流道凝料拉向动模一侧，以便脱模。
顶出行程又可以将凝料顶出模外，另外，冷料井要与拉料杆相互配合使用，在这采用Z型拉料杆。
4.4复位杆
本模具采用斜划块复位，上模下行时会压着斜划块自行复位，因此不需要复位杆。
4.5注塑机有关参数校核
本模具外形尺寸为350㎜×200㎜×408㎜。
S—30/250型注塑机的最大安装尺寸为360㎜×450㎜，故能满足要求。
由上所述计算模具闭合高度为408㎜S—30/250型注塑机允许最小厚度为250㎜，最大为450㎜，满足要求。
由资料得S—30/250型注塑机的最大开模行程为150㎜，满足了塑件顶出要求。
S≥H1+H2+5=102㎜
经验证S—30/250型注塑机满足使用要求。
4.5.1模具闭合高度校核
250mm<408mm<430mm
其中408mm为模具的闭合高度
4.5.2模具开模时校核
360mm<408mm+40mm<450mm
其中40mm为模具的开模距。
经校核S-30/250型注塑机满足使用要求。
4.5.3锁模力的校核
查表得到S-30/250型注塑机的最大锁模力为250KN，而本模具的成型压力小于30Mpa，经过公式换算可得到注塑机锁模力完全能够满足模具成型的要求，故采用S-30/250注塑机。
4.5.4定位环与孔的校核
查表得到S—30/250型注塑机可安装的模具定位环为φ65，可得模具在设计中选用的定位环尺寸为φ40。
可知完全符合模具与注塑机的安装要求经校核S—30/250型注塑机能满足使用要求故可以采用。
4.5.5注塑机顶杆校核
查表得到S—30/250型注塑机的顶杆为φ25mm,而本模具的顶杆孔为φ30mm,可知φ25mm<φ30mm
经校核S—30/250型注塑机能满足使用要求故可以采用
4.6绘制模具总装图和非标零件工作图
1.定模座2.螺钉3.定位环4.浇口套衬套5.型腔板6.导套7.导柱
8.推件板9.型芯固定板10.主型芯11.支撑板12.垫板13.推杆固定板
14.推板15.支撑钉16.推板导柱17.推板导套18.动模板19.拉料干
20.销抽21.斜导柱22.螺钉23.斜滑块
4.7本模具的工作原理
合模注射，完毕后开模。
8动模板和9型芯固定板贴合后退，分型面分开，制件和凝料从浇道拉出继续后退19拉杆拉8板，使8和9分开，8板停止，9板带动10主芯心后退，从而给侧型芯让位，20和21开始作用使侧型芯水平移动完成侧抽取下制件。
合模时，动模板前进，斜滑块靠斜导柱的倾斜前进来完成复位。
5注塑模具的安装和调试要求
5.1模具安装
（1）清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。
（2）因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。
先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。
（3）调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。
（4）慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。
开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。
（5）模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20--30℃，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
（6）开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。
5.2试模
通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。
造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。
需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。
首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。
常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。
这是试模首先应当解决的问题。
5.2.1粘着模腔
制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。
其主要原因是：
（1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。
（2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。
（3）冷却时间过短，物料未能固化。
（4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。
（5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。
5.2.2粘着模芯
（1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。
（2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。
（3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。
（4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。
（5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。
5.2.3粘着主流道
（1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。
（2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。
（3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。
（4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1㎜。
（5）主流道拉料杆不能正常工作。
一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。
仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。
5.2.4成型缺陷
当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。
下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。
5.2.4.1注射填充不足
所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。
这种现象极为常见。
其主要原因有：
（1）熔料流动阻力过大
这主要有下列原因：
主流道或分流道尺寸不合理。
流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。
尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。
熔料前锋冷凝所致。
塑料流动性能不佳。
制品壁厚过薄。
（2）型腔排气不良
这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。
模具加工精度超高，排气显得越为重要。
尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。
（3）锁模力不足
因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。
应调大锁模力，保证正常制件料量。
5.2.4.2溢边（毛刺、飞边、批锋）
与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：
（1）注射过量
（2）锁模力不足
（3）流动性过好
（4）模具局部配合不佳
（5）模板翘曲变形
5.2.4.3制件尺寸不准确
初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。
这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。
（1）尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值
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