检验规程生产许可证用汇总教学教材.docx
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检验规程生产许可证用汇总教学教材
/C11-A/0
输送带进厂检验规程
1适用范围
1.1本规程适用于本公司普通输送带的进厂检验。
2检验依据
GB/T4490-1994输送带尺寸
GB/T7984-2001尼龙输送带
GB/T9770-2001普通用途钢丝绳芯输送带
3检验项目
3.1输送带的外观质量、基本尺寸、物理机械性能检验报告、型式试验报告。
4检验方法
4.1经营处负责向质检处提供分承包方的质量检验报告、产品合格证、型式试验报告，供质检处复核。
4.2检验输送带外观质量：
其表面应平整，无影响其使用的明疤、缺胶和裂痕。
带芯应由覆盖层完全封闭，不得有外露。
4.3外形基本尺寸检验：
用卷尺、卡尺按照产品标准要求检验。
5.判定
5.1输送带外观质量、基本尺寸检验，有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该卷产品不合格，执行不合格品处置程序。
6.记录
6.1每卷保留一个记录，不合格结果优先记录。
6.2检验合格后填写《原材料进厂检验记录》
轴承进厂检验规程
1适用范围：
本规程适用于本公司轴承产品的进厂检验。
2检验依据：
GB/T3637
MT/T655-1997《煤矿用带式输送机托辊轴承技术条件》
3轴承验收项目
3.1应有厂家提供的生产合格证，合格证必须标有型号、生产厂家、出厂日期等，无合格证的不准验收。
3.2外观检验：
内、外圈及滚动体外表必须光滑、发亮、不得有麻点、锈斑、凸、凹不平现象，转动时均匀、轻快，不得有卡壳、跳动现象。
3.3尺寸检验
a）轴承公称尺寸及性能参数应符合表1的规定：
轴承型号
内径d（mm）
外径D（mm）
宽度B（mm）
钢球数
极限负载
KN
204KA
20
47
14
7
10.71
205KA
25
52
15
8
11.80
305KA
25
62
17
7
17.60
306KA
30
72
19
7
20.95
307KA
35
80
21
7
26.20
308KA
40
90
23
7
32.50
b）径向游隙参照《机械设计手册》第4卷中表28-1-6-11中的基本要求的游隙数。
3.4硬度检验：
3.1使用里氏硬度计检验
3.2内、外圈及滚动体硬度标准在HLD766至HLD812之间
4抽样数量
当同一型号轴承数量不超过10件时，必须每件都要检查，当数量大时，采用10%抽检，但每次抽检数不得少于10件。
其中3%作记录（最少不少于3件）。
5判定方法
5.1轴承硬度不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
5.2轴承表面质量、基本尺寸或合格证有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
6.记录
6.1每批保留三个记录，不合格结果重点记录。
6.2检验后填写《原材料进厂检验记录》
外协铸件进厂检验规程
1适用范围
1.1本规程适用于本公司所有外协件的进厂检验。
2检验依据
产品图纸
GB/T9439-1988《灰铸铁件》
GB/T1176-1987《铸造铜合金》
GB/T11352-1989《一般工程用铸造碳钢件》
3检验项目:
热处理硬度或铸件的化学成份，外协件表面质量及基本尺寸
4检验方法及验收标准
4.1经营处负责向质检处提供分承包方的产品检验报告或化学成份单、合格证等，供质检处复核。
4.2热处理件须核对外协件厂家，检验报告,结构尺寸、外观应符合图纸和标准的规定。
4.3外协铸件表面的质量是否有影响其使用的缺陷。
4.3.1外协铸件表面不得有裂纹和加工不掉的缺陷。
4.4铸件外露非加工面上的铸造缺陷，如砂眼、缩孔、斑疤、冷隔等（裂纹除外），其总面积不超过缺陷所在面积的3％，且不得聚集在一起。
单个缺陷面积不得超过下表规定。
铸件最大尺寸（mm）
单个缺陷
面积
深度
数量
mm2＜
mm＜
个
≤260
5×5
缺陷处壁厚的1/8
1
＞260～500
10×10
缺陷处壁厚的1/8
1
＞500～750
20×20
缺陷处壁厚的1/8
1
＞750～1250
30×30
缺陷处壁厚的1/8
1
4.4.1加工面上的铸造缺陷深度不得超过该处的加工余量。
4.4.2表面质量检测合格后，按铸件图样检测其各尺寸及其加工余量,加工余量标准见表:
类别
单边余量（mm）
偏差（mm）
砂型铸造
3～5
±1
精密铸造
1.5～3
±0.5
5.抽样方案
5.1每批抽取三个样件作检验。
6.判定
6.1外协件表面质量、基本尺寸有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
7.记录
7.1每个批只保留一个记录，不合格结果优先记录。
滚筒包胶板检验规程
1目的:
对普通滚筒包胶板进行检验,确保产品质量符合规定要求。
2检验依据.
公司产品工艺技术图纸.
GB/T10595-2009带式输送机
3检验项目
３.1公司所购的滚筒包胶板必须有产品合格证、产品物理机械性能检验报告；
３.2滚筒包胶板的主要性能：
按照GB/T10595中4.4.9中表10、表11执行；
３.3滚筒包胶板的结构尺寸应符合图纸要求；
３.3滚筒包胶板的外观应平整、清洁，符合图纸要求；
4抽样方法
5.1每批抽取两个标样作检验。
6.判定
6.1产品物理机械性能检验报告有一个检验项目不合格，则判定该批产品不合格；表面质量、基本尺寸有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
6.2产品物理机械性能检验，质检处每半年送外检一批次，与生产厂的报告比对。
7.记录
7.1每批保留三个记录，不合格结果重点记录；
7.2检验合格后填写《原材料进厂检验记录》。
托辊、缓冲托辊检验规程
二、普通托辊、缓冲托辊
1、目的:
为了确保托辊产品质量，严格按标准规定进行出厂检验，特制定该检验规程。
2、检验依据：
检验依据标准：
GB/T10595-2009带式输送机技术条件
GB/T14784-1993带式输送机安全规范
轻小型起重运输设备生产许可证实施细则的规定
3、检验项目、检测方法、抽样和判定规则
缺陷
分类
序号
项目名称
对应技术要求条款
检测方法
（对应标准条款）
备注
（单项判定标准）
A
1
托辊辊子20分钟后旋转阻力
4.5.6
5.1
2
托辊辊子一小时后旋转阻力
4.5.6
5.1
3
托辊防尘试验
4.5.8
5.2.1
4
托辊防水试验
4.5.8
5.2.2
B
5
托辊轴向位移
4.5.4
5.5
6
托辊轴向承载能力
4.5.5
5.3
7
托辊跌落试验
4.5.7
5.4
C
8
托辊辊子外圆径向圆跳动
4.5.3
5.6
注：
凡标准条款号前未注标准号者，均为GB/T10595-2009。
外购机、电产品检验规程
1、电机验收的检验规范
1.1须有生产厂提供的合格证、说明书。
用于煤矿井下的供方应提供煤矿安全标志证、防爆合格证。
1.2电机上应有标牌。
标牌内容包括：
型号、机座号、额定功率、额定电压、频率、转速、极数、制造厂家、生产日期、出厂编号。
1.3仔细检查电机在运输过程中有无变形或损坏，紧固件是否松动或脱落，并用手转动电机是否灵活。
1.4检查电机的安装尺寸、连接尺寸是否正确。
1.5须对绝缘电阻进行测定，其绝缘电阻值不应低于规定级别。
2、减速机、电器、仪表的检验规范
2.1型号、规范应符合设计文件要求。
2.2须有生产厂提供的合格证、说明书。
2.3在明显位置应有产品标牌，产品标牌应清晰，其标牌的主要内容包括：
制造厂名、产品名称和型号、制造日期及出厂编号。
2.4外观应平整，不得有明显凸凹、毛刺。
2.5涂漆应光滑、平坦、色泽均匀、无裂纹、剥落。
2.6外形尺寸、连接尺寸及性能符合有关标准要求。
型钢材料进厂检验规程
1适用范围：
本规程适用于本公司所有外购型钢类材料的进厂检验。
2检验依据
GB/T706-1988《热轧工字钢》
GB/T9787-1988《热轧等边角铁》
GB/T707-1988《热轧普通槽钢》
GB/T9788-1988《热轧不等边角铁》
3检验项目：
材料的表面质量、外形质量、截面尺寸偏差及化学成份分析单、质量保证书或合格证。
4检验方法
4.1经营处负责向质检处提供供方的质量保证书或合格证，供质检员复核。
4.2抽检型钢材料的表面质量是否光滑，无裂纹、折叠和机械杂质等缺陷。
4.3抽检型钢材料的外形质量是否弯曲、扭转，其外形质量应符合表1的规定。
表1
类别
弯曲度
扭转
等边角钢
每米弯曲度不大于4mm
不得有明显的扭转
5号以上型号的总弯曲度不大于总长度的0.4％
不等边角钢
每米弯曲度不大于4mm
不得有明显的扭转
6.3/4号以上型号的总弯曲度不大于总长度的0.4％
槽钢
每米弯曲度不大于3mm
不得有明显的扭转
总弯曲度不大于总长度的0.3％
工字钢
每米弯曲度不大于2mm
不得有明显的扭转
总弯曲度不大于总长度的0.3％
4.3依据标准，抽验型钢材料的截面尺寸，其截面尺寸应符合下表2、3、4
的规定。
类别
型号
截面尺寸允许偏差（mm）
长度允许偏差（mm）
边宽度（B）b
边厚度d
长度（m）
允许偏差（mm）
等边
角铁
2～5.6
±0.8
±0.4
4～12
+0.5
0
6.3～9
±1.2
±0.6
4～12
10～14
±1.8
±0.7
4～19
16～20
±2.5
±1.0
6～19
不等边角铁
2.5/1.6～5.6/3.6
±0.8
±0.4
4～12
+0.5
0
6.3/4～9/5.6
±1.5
±0.6
4～12
10/6.3～14/9
±2.0
±0.7
4～19
16/10～20/12.5
±2.5
±1.0
6～19
4.3表2角铁类
表3槽钢类与工字钢类
类别
型号
允许偏差（mm）
长度允许偏差（mm）
槽
钢
类
高度h
腿宽度b
腰厚度d
长度（m）
允许偏差（mm）
5～8
±1.5
±1.5
±0.4
5～12
+40
0
＞8～14
＞14～18
±2.0
±2.0
±0.5
5～19
+80
0
±2.5
±0.6
6～19
+80
0
＞18～30
±3.0
±3.0
±0.7
6～19
+80
0
＞30～40
±3.0
±3.5
±0.8
6～19
+80
0
表4工字钢类
类别
型号
允许偏差（mm）
长度允许偏差（mm）
高度h
腿宽度b
腰厚度d
长度（m）
允许偏差（mm）
5～8
±1.5
±1.5
±0.4
5～12
+40
0
槽
钢
类
＞8～14
＞14～18
±2.0
±2.0
±0.5
5～19
+80
0
±2.5
±0.6
6～19
+80
0
＞18～30
±3.0
±3.0
±0.7
6～19
+80
0
＞30～40
±3.0
±3.5
±0.8
6～19
+80
0
4.4表面质量、外形质量、截面尺寸偏差检验合格后,核对分承包方的质量保证书或合格证，
4.5检验合格后填写《原材料进厂检验记录》
5.抽样方案
5.1每个炉号抽取两个标样作检验。
6.判定
6.1材料表面质量、外形质量、截面尺寸偏差及质量保证书或合格证有一个检验项目不合格，取双倍试样复验，如复验后仍有一个项目不符合标准规定，则判定该批产品不合格，执行不合格品处置程序。
7.记录
7.1每个炉号只保留一个记录，不合格结果重点记录。
首件和工序检验规程
1、目的
为验证生产过程中的工序间零部件是否符合规定要求，以保证只有合格的首件才能继续加工，只有工序合格的零部件才能转序.
2、适用范围
适用于生产过程中工序间的零部件符合性质量的控制.
3、职责
3.1、车间的专职或兼职检验人员负责生产过程工序间的零部件符合性质量要求的首件检验和工序间检验工作，并负责在生产检验记录上签字.
3.2、各车间操作人员负责自检和报检.
3.3、各车间检验人员负责申办不合格品评审手续.
3.4、质检处检验员负责监督首件检验、工序间检验及流水卡片执行情况.
4、工作制度
4.1、产品在生产加工、装配、试验过程中检验的依据是产品图纸、工艺要求或有关技术标准.
4.2、操作者应按图纸、工艺要求对本工序产品进行自检，自检合格后向车间检验人员（或兼职检验人员）报首件检验，自检不合格时应向生产技术处技术人员汇报，直到问题解决，加工出自检合格品，方可报检验。
4.3、操作者将一批产品加工后，应自检自分，把合格品与不合格品分开摆放，并做好标识。
4.4、车间的专（兼）职检验员接到首件报检后，对照图纸、工艺要求等，认真检测，并将检测结果记录于“生产检验记录”中。
4.5、首件检验后无论合格与否均应通知操作者；如零件合格则继续加工。
反之，应查明原因再进行加工交检直至合格后，方可继续加工；在首件上做好标识。
5工序检验项目及抽样要求.
5.1首检要求
序号
工序名称
检验项目
检验方式
检验器具
频次
抽样比例
要求
1
2
3
4
5
6
7
8
9
气割下料
锯床下料
焊接
车削
铣
刨削
划线
钻孔
组装
结构尺寸
检验
目测
卷尺
卡尺
千分尺
百分表
深度尺
每批
每件
首检100%
符合图
纸要求
5.2专检要求
序号
工序名称
检验项目
检验方式
检验器具
频次
抽样比例
要求
1
2
3
4
5
6
7
8
9
气割下料
锯床下料
焊接
车削
铣
刨削
划线
钻孔
组装
结构尺寸
目测
检验
卷尺
卡尺
千分尺
百分表
深度尺
每批
每件
10%
符合图
纸要求
5．3关键工序
5.3.1带式输送机滚筒装配设为关键控制工序，焊接时应按《焊接技术规程》进行焊接，滚筒焊缝须符合GB/T10595-2009中4.4.4的要求；
5.3.2滚筒装配后，其外圆圆跳动须符合GB/T10595-2009中4.4.12的要求；
5.3.2抽样检验比例关键工序100%检验。
5.4滚筒的基本尺寸、壁厚、外径直径偏差应符合GB/T10595-2009中3.3和4.4.1及4.4.8的要求；抽样检验比例100%检验。
5.5普通滚筒胶层应符合GB/T10595-2009中4.4.9的要求。
6、凡未经专（兼）职检验员首件检验的零部件，在后续的加工中检验员有权拒检，并不予办理流水卡或转移手续.工序中进行的巡检频次，根据生产工序控制的重要性及产品的数量而进行.
7、每道工序完工之后，车间的专（兼）职检验员应按规定的抽样比例进行检验.做好记录和标识并填写数据.
8、发现不合格品，应及时开具不合格品通知单，按不合格品控制程序执行。
密封圈进厂检验规程
1主题内容
本文件规定了密封圈进厂检验的项目,技术要求和相应执行的国家标准或行业标准；旨在对密封圈进行质量控制，防止不合格品用于产品的制造和装配.
2依据标准
公司密封圈图纸和相关技术要求。
3检验要求
原材料名称
检验项目
检验方式
检验器具
频次
要求
密封圈
a.外观良好、无毛刺、裂痕
b.材质
c.内径、外径、厚度
目测
测量
卡尺
50/每批
符合
图纸
要求
3判定方法，合格质量水平按GB2828—87表3的4.0执行，合格判定数为14，不合格判定数15。
4供方提供的质量、材料证明书和合格证.
5密封圈进厂后，检验员要严格按照产品图纸要求进行检验。
检验员填写《进货验证记录》，并通知仓库办理手续，对于不合格原材料执行《不合格品控制程序》。
带式输送机出厂检验规程
一、目的
对输送机进行出厂前检验，确保产品出厂合格率达100%。
二、检验依据
检验依据标准：
GB/T10595-2009带式输送机技术条件
GB/T14784-1993带式输送机安全规范
JB/T7330-2008电动滚筒
三、检验要求
1、需确认所有规定的进货验证、半成品测量和监控均完成并合格后才能进行成品检验。
2、检验员经培训合格后方能上岗操作。
3、带式输送机检验要求，见附表1。
四、检验员依据输送机出厂检验规程进行检验和试验，并填写成品检验记录。
合格品贴上“合格品”，将检验记录发到仓库，办理入库手续。
不合格品按《不合格控制程序》执行。
五、判定规则
1、整机性能和滚筒检验项目的合格率应达到100%。
2、漆膜附着力等检验项目的合格率不低于80%。
3、托辊、减速器、软启动装置、制动器、输送带保护装置和逆止器等检验结果评定按各自标准中的规定执行。
4、上述各检验项目的合格率都达到要求时，则该产品为合格品。
如有任何一项的合格率低于规定值时，应对该项加倍复验，复验结果如达到要求，该产品仍属合格品；如仍不符合要求，则该产品为不合格品。
附表1 带式输送机检验项目
缺陷
分类
序号
项目名称
对应技术要求条款
检测方法
（对应标准条款）
备注
（单项判定标准）
A
1
滚筒焊缝质量
4.4.4
按照GB/T10595中附录A的要求
2
带式输送机托辊
按本细则中12-2表
按本细则中12-2表
3
拉紧装置
4.2.4、GB/T147844.2
现场检查
4
机电保护装置
4.2.7
核查合格证等资料
5
电气设备
核查合格证等资料
6
减速器
4.3.11
核查检验报告和合格证等资料
7
制动装置
GB/T147844.3
现场检查并核查检验报告和合格证等资料
8
输送带跑偏量
4.2.2
运转过程中，观察输送带中心线与输送机中心线的偏差，并作好标记，停车后用直尺测量
9
整机噪声
4.2.3
用噪声计测
10
电动滚筒
JB/T7330
核查型式试验认可证书和合格证等资料
B
11
滚筒最小壁厚
4.4.1
测厚仪
12
滚筒静平衡试验
4.4.10
静平衡试验台
13
滚筒外圆径向圆跳动
4.4.12
用百分表测，符合“GB/T10595中表12”的要求
14
胶面滚筒物理机械性能
4.4.9
核查胶面物理机械性能试验报告
15
托辊轴向位移量
4.5.4
托辊轴向位移量试验装置
16
转动部件运行性能
4.2.1
现场检查
C
17
清扫装置
4.2.5
现场检查
18
驱动装置密封性
4.3.1
现场检查
注：
凡标准条款号前未注标准号者，均为GB/T10595-2009。
普通带式输送机滚筒检验规程
一、产品检验依据
1.1中华人民共和国国家标准GB10595《带式输送机技术条件》。
1.2本公司生产的带式输送机滚筒另一检验依据为根据以上标准所设计的产品图纸。
二、对完工的带式输送机滚筒零件，操作者要进行全部检验，检验后要将合格品、返修品、废品在各自的标识下分别堆放。
三、质检处检验员对操作者自检的滚筒零件合格品要全部进行复检。
复检后要将检验结果填入检验表内。
四、带式输送机滚筒的所有零件，质检处检验员要对车间检验员检出的合格品进行全部复检。
五、凡复检产品项目和数量全部达到合格的，质检处检验员要在检验报告里填写检验数据，在检验结论一栏里填入“检验合格，准许装配”的检验结论，作为装配的依据。
六、凡复检的滚筒零件有不合格品存在，质检科检验员要在检验表里填入检验数据，在检验表的检验结论一栏里填入“不合格，拒收”的检验结论。
并将不合格品及时进行隔离，放入有不合格品标识的架上，等候做返工或报废处理。
七、对质检处检验员抽检和复检出的不合格零件，视情况填写返修单或报废单通知生产技术处、车间做返修或报废处理。
八、滚筒装配后，质检处检验员要抽取20%的样品，按标准要求进行以下项目的检验。
8.1外形尺寸检验
8.1.1用一米游标卡尺或卡钳配合钢板尺检验滚筒筒皮的外径，用盒尺检验筒皮的长度。
8.1.1.1用金属测厚仪对滚筒加工后筒皮壁厚b进行检测，标准不低于（b-1）mm。
8.1.1.2滚筒的基本尺寸必须符合表1、表2的规定。
表1㎜
直径D
200
250
315
400
500
630
800
1000
1250
1400
1600
1800
表2㎜
输送带宽B
滚筒筒皮长度L
滚筒直径
300
400
200、250、315、400
400
500
200、250、315、400、500
500
600
650
750
200、250、315、400、500、630
800
950
200、250、315、400、500、630、800、1000、1250、1400
1000
1150
200、250、315、400、500、630、800、1000、1250、1400、1600、1800
1200
1400
1400
1600
1600
1800
200、250、315、400、500、630、800、1000、1250、1400、1600、1800
1800
2000
8.1.1.3传动滚筒外园直径偏差必须符合表3的规定
表3㎜
滚筒筒皮直径
偏差
200～400
+1.5
0
500～1000
+2.0
0
1200～1800
+2.5
0
8.1.2用300游标卡尺检验滚筒轴的外径及两轴端扁厚和扁长，用盒尺检验轴的总长度偏差及对筒皮的对称度偏差，检验结果要符合图纸规定数值。
8.1.3对带外部轴承座的滚筒，检验两轴承座安装中心尺寸及轴承座的孔径和孔距要符合图纸规定数值。
8.1.4对包胶滚筒，目测检验滚筒外圆包胶质量。
要求胶面滚筒的胶层与筒皮紧密贴合，不得
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