程序文件.docx

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程序文件

合同评审程序

QP01-01-99

1．目的

在合同/订单签订前，通过评审，确认顾客对产品质量的要求和公司履行合同/订单的能力，确保公司产品保质、保量、按时交付。

2．适用范围

适用于本公司签订合同/订单前的评审活动及合同/订单的修订。

3．职责

3．1营销部负责组织顾客合同/订单的评审。

3．2生产部、物供部（必要时包括品管部、工程部）配合进行合同评审。

3．3总经理或其授权人负责合同评审结果的审批。

4．工作程序

4．1合同/订单的接受

4．1．1营销部负责承接顾客的合同/订单。

合同/订单一般应以书面形式表现，有

关合同产品的各项条款内容应该完整、明了。

4．1．2对于顾客以电话或口头方式订货的，营销部应逐条记录在合同/订单上，向顾客复述，并尽可能通过传真形式取得顾客的确认。

4．1．3营销部应审核合同/订单上产品各项要求是否都已明确，若不

明确的，应及时和顾客联系，确保所有不明确的要求得到解决。

4．2合同/订单的评审

4．2．1营销部负责组织合同/订单的评审，评审可采用召开评审会议或分头评审等形式。

4．2．2合同/订单评审的主要内容及参加部门如下：

合同/订单评审的主要内容

参加评审的部门

1．原辅材料的供应能力

物供部

2．产品质量要求

工程部

3．生产能力及交付期限

生产部

4．产品检验能力和检验方式

品管部

5．交付方式

营销部

6．价格、顾客的付款能力、信誉

营销部

7．合同/订单的法律有效性

营销部

4．2．3不同合同/订单的评审过程

a．营销部负责组织合同/订单的评审，并负责对价格、顾客的付款能力、信誉、交付方式、合同/订单的法律有效性进行评审。

当参与评审的各部门完成评审并在合同/订单上签章确认后，营销部向各部门下达《生产通知单》。

b．当顾客的订货已有库存且订货数量不超过库存数量时，营销部直接在《生产通知单》上签字确认。

c．当顾客的订货属公司重复生产的产品或质量上与原来生产的产品差别不大时，营销部组织物供部和生产部进行评审，主要针对原辅材料的、供应能力、生产能力及交付期限等方面进行。

d．当顾客的订货有特殊质量要求或其它情况时，营销部物供部、生产部、工程部、品管部进行评审，主要针对原辅材料的供应能力、生产能力及交付期限、产品质量要求、检验能力和检验方式等方面进行。

4．3合同/订单经确认各项要求已明确且有能力满足各项要求后，营销部应及时将《生产通知单》下发给生产部、物供部（涉及产品设计或工艺改变时还应包括工程部）。

4．4销售合同/订单的修订

4．4．1《生产通知单》下达时，由于公司的原因不能满足合同要求时，责任部门应及时向营销部反馈，由营销部及时与顾客联系，对销售合同/订单条款进行修订，并取得顾客确认。

4．4．2当顾客对合同/订单条款提出更改或开具的信用证中增加了某些与原合同/订单条款不符时，营销部根据更改的内容按4.2.3组织评审，确保双方对修订内容取得一致看法并确认。

4．5．3合同/订单修改后，营销部应重新下发《生产通知单》给各有关部门，确保将所有修订内容及时、准确地通知其它各有关部门。

5。

相关文件

«质量记录控制程序»

6．相关记录

《生产通知单》

文件资料控制程序

QP02-01-99

1．目的

对质量体系文件和资料进行控制，确保与产品质量相关的部门、场所使用正确、有效的版本。

2．适用范围

本程序适用于公司、范围内所有的质量体系评文件和资料，包括质量手册、程序文件、作业文件和质量记录表格的管理。

3．职责

3．1人事部综合管理全公司范围的文件和资料。

3．2各部门负责管理本部门的文件和资料。

4．工作程序

4．1文件和资料的分类

4．1．1文件和资料分为以下几类：

a.质量手册

b.质量体系程序文件

c.作业文件

作业文件是程序文件的支持文件，它包括：

设计文件、工艺文件、作业指导书、检验文件、采购文件、仪器设备操作规程、各类质量记录表格以及有关的管理制度和标准等，是公司质量体系的重要文件。

4．1．2文件和资料分为受控，非受控、作废文件，在上述文件上应分别加盖“受控”、“非受控”、“作废”印章。

受控文件指质量文件的副本，其分发、修订、更换均需按书面规定的控制程序进行，保证文件始终反映现行要求。

非受控文件指质量文件的副本，其分发范围按公司规定执行。

非受控文件不能保证其完全反现行要求，非受控文件对工作不具有指导作用。

作废文件指质量文件的副本，是为法律要或积累知识的目的而保留的已被更新或替换的文件和资料，作废文件对工作不具有指导作用。

4．2文件和资料的编号

4．2．1质量手册的编号

QMхх-хххх

-----------------------

质量手册代号-------------颁布年份

版本号

4．2．2程序文件的编号

QPхх---хх---хххх

程序文件代号颁布年份

程序文件顺序号版本号

4．2．3作业文件的编号

WIхх--ххх

作业文件代码

部门代号顺序号

4．2．4质量记录表格的编号

QRхх--ххх

表格代号部门代号顺序号

部门代号：

WG物供部RS人事部PG品管部YX营销部产CK仓库ZP装配车间SC生产部ZS注塑车间GC工程部

4．3文件和资料的编制、审核和批准

4．3．1质量手册由管理者代表组织编写，管理者代表审核，总经理批准、颁布。

4．3．2程序文件由管理者代表组织各部门编制，各部门负责人审核，管理者代表批准。

4．3．3作业文件由各部门编制，各部门负责人审批。

4．3．4质量文件编制审批后，文件编制人员应将质量文件正本送交人事部，人事部文件管理人员在《文件管制一览表》上登记。

4.4文件和资料的发放

人事部文件管理人员根据发放范围要求，准备文件和资料的副本，加盖相应印章并编上发放号码后，填写«文件发放签收表»，由领用人员签收。

4．5文件和资料的更改

4．5．1质量手册的更改，由管理者代表综合各方面和意见提出更改建议并填写«文件更改申请单»，报总经理批准。

4．5．2程序文件的更改由各部门负责人综合各方面的意见提出更改建议并填写«文件更改申请单»，报管理者代表批准。

4．5．3其它文件需要更改时，由文件更改的申请部门填写«文件更改申请单»，说明更改原因，可行时，还应说明更改的性质。

重要工艺技术的更改还应附有充分的证据。

4．5．4文件和资料更改的审核和批准一般由原审批部门/人员负责，若由其它部门/人员审批时，应有管理者代表授权。

4．5．5各类文件的更改工作由人事部文件管理人员负责，其更改方式有：

a．印制更改页，按«文件发放签收表»上登记的发放范围发至各相关部门/人员，同时应收回旧页。

b．人事部文件管理人员直接在原文件和资料上用不易褪色的笔在更改处打一横线，在更改处的上方或旁边空位上清晰可见地写上更改内容，加盖更改章或签上姓名和日期。

4．5．6文件和资料经更改后，人事部文件管理人员应在相应文件和资料上做出修订状态标识，并将更改情况登记在«文件更改一览表»上。

4．6文件和资料的换版

文件和资料经多次更改或需进行大幅度更改时，办公室文件管理人员应将原版文件和资料作废，换发新版本，并在新文件和资料上做好版本号和修订状态标识。

新版本的编制、审核、批准、发放按4·3条款的规定执行。

4．7文件和资料的回收

文件和资料经更改（采用发放更改页的方式）、换版、作废或原持有人离开公司时，人事部文件管理人员应及时按«文件发放登计表»上的发放范围将原文件和资料收回，并在«文件发放签收表»上记录回收情况。

4．8作废文件和资料的处理

作废文件和资料应加盖“作废”印章，由人事部文件管理人员统一销毁。

4．9文件和资料的管理

4．9．1各部门应指定专人负责文件和资料的管理。

文件管理人员应建立«文件一览表»，按文件的类别归档、保管文件。

4．9．2原文件和资料的持有人调离岗位或离开公司时，应如数把文件和资料交还文件管理人员。

4．10外部文件的控制

4．10．1直接引用的各类外部文件，由办公室文件管理人员对文件进行编号。

若原文件已有编号（包括标准号）的，其文件的编号按原文件的编号；否则，按4·2条款的规定进行编号。

4．10．2国家有关部门发布的国际标准、国家标准、行业标准，如属现行有效

的，可直接使用。

5．相关记录《文件资料管制一览表》《文件发放一览表》

采购控制程序

QP04-01-99

1.目的

为对采购过程进行控制,确保采购的产品能符合公司产品质量和技术标准的要求,制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于公司生产所需原辅材料的采购。

3．职责

物供部负责公司生产所需原辅材料的采购，负责采购计划、采购订单的编制。

4．工作程序

4．1采购计划

物供部根据营销部下达的生产任务，了解原辅材料的库存情况后，制定采购

计划。

4．2采购订单

4．2．1供应部根据批准的采购计划，拟定采购订单。

采购订单应清楚说明

下列适用项目：

a）产品名称、规格型号、等级、数量、包装；

b）质量要求（必要时也包括质量体系要求）；

c）交付时间；

4．2．2采购订单经物供部负责人审核后，由物供部负责实施。

4．2．3对于与本公司已建立长期供货关系的合格分承包方，物供部可与之签定一份总合同，对供货的规格型号、等级、包装、质量要求等进行统一规定。

对于以后的采购订单，可引用上述总合同。

4．2．4采购订单的更改应经物供部负责人审核后以书面形式通知分承包方。

4．2．5采购订单签定后，供物部负责监督货物的交付期，催促分承包方按时交货。

4．3原辅材料的验证

4．3．1原辅材料的检验和试验按«进货检验和试验控制程序»执行。

4．3．2当公司拟在分承包方处对产品进行验证时，应在采购订单上进行规定。

品管部检验员在分承包方处进行检验并开具合格证明后，可直接办理入库手续。

4．3．4原辅材料在验证时如发现不合格品，按«不合格品控制程序»执行。

4．5与采购有关的记录由物供部统一保管，按«质量记录控制程序»执行。

5．相关记录

《定购单》《来料质量检验报告》

产品标识和可追溯性控制程序

QP05-01-99

1．目的

为对产品进行标识，防止混用或误用产品，确保在需要时具有可追溯性，制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于原辅材料、半成品、成品的标识。

3．职责

仓库和各生产车间负责其贮存的原辅材料、半成品、成品的标识。

4．工作程序

4．1原辅材料进行标识时，原则上以同一厂家、同一品种为一个批次。

4．1．2仓库和各生产车间负责对其贮存的每批原辅材料进行标识，标识内容包括品名、供货商等，张贴在每批原辅材料上。

不同批次的原辅材料应尽可能分开放置。

4．1．3对于有时效要求的原辅材料，仓库和各生产车间还应在标识卡上标明进货日期，以便于做到先进先出。

4．2半成品、成品的标识

各生产车间负责本车间所生产半成品的标识。

标识卡上应标明半成品或成品的产品名称、生产日期、班组/操作员，必要时应标明合同/订单号或顾客名称等。

4．3各部门应做好并保持有关标识。

产品标识如有损坏或丢失，由原标识人员及时补上或由有关人员对产品进行确认后及时补上。

4．4在规定有可追溯性要求的场合（如合同规定时），各部门除做好上述标识的同时，还应将标识情况记录在相应的记录上，以实现可追溯性。

5．相关记录

产品标识卡

过程控制程序

QP06-01-99

1．目的

为对生产过程的人员、设备、原材料、工艺和环境条件等影响产品质量的因素进行必要的控制，使生产过程在受控状态下进行，确保产品质量满足合同或订单的要求，制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于生产部生产各种产品的全过程的控制。

3．职责

3．1生产部根据营销部下达的《生产通知单》编制生产计划、织生产和对生产进度进行监督。

3．2工程部负责生产工艺文件/作业指导书的编制，并负责技术指导和工艺监督。

3．3各生产车间负责合理安排生产和对产品生产过程实施控制。

3．4物供部负责生产所需原辅材料的采购。

3．5品管部负责产品的检验和试验。

4．工作程序

4．1生产计划

4．1．1生产部根据营销部下达的《生产通知单》上的数量和交货日期确定车间下周的生产任务，开具«每周生产通知单»给各生产车间，通知各生产车间按计划组织生产。

4．1．2当顾客对合同/订单提出修改要求，例如更改数量、交货日期或增加新的产品型号时，营销部应及时将修改后的《生产通知单》传递给各部门，生产部应及时开具«生产通知单»给各生产车间。

4．2生产准备

各生产车间进行生产前，应落实如下事项：

a）工艺文件/作业指导书是否齐全；

b）检验和试验文件是否已制订并下达；

c）各种原辅材料是否准备妥当；

d）生产人员是否经过相应的培训；

e）生产设备、检测设备是否处于完好适用状态；

f）工具、器具是否已按工艺文件的要求准备好。

4．3生产控制

4．3．1各生产车间根据«每周生产通知单»或«生产通知单»开具«领料单»，到仓库领取原辅材料。

4．3．2各生产车间应严格按照«每周生产通知单»或«生产通知单»组织生产，确保按时、保质、保量地完成生产任务。

4．3．3各生产车间应对生产过程实施有效的控制，确保产品质量满足要求，并搞好定置管理和标识工作。

4．3．4生产过程的产品标识按«产品标识和可追溯性控制程序»执行。

4．3．5设备、模具的控制按«设备控制程序»和«模具控制程序»执行。

4．3．6操作人员应对自己生产产品的质量负责，应按作业指导书的要求进行作业，按产品检验规范进行自检。

下道工序生产操作人员应做好上道工序产品的检查工作后方可进行加工。

4．3．7关键工序的控制

工程部应在工艺流程图上确定关键工序，其控制应达到如下要求：

a）操作人员应经过培训且考核合格，取得上岗资格证书；

b）定期检查保养设备，做好设备日常维护工作；

c）对工艺参数（如温度、时间等）应进行监控，出现异常情况时应做好记录；

d）模具车间对损坏的模具应及时进行维修；

e）仓库应及时做好产品接收工作。

4．4生产监督

4．4．1各生产车间每日生产完后，应填写«生产日报表»报生产部。

4．4．2每月的月底，各生产车间应填写«生产核销月报表»报生产部。

4．4．3生产部应对各生产车间的生产进度进行监督，必要时调整生产计划，要求车间加班生产，以满足合同/订单的要求。

4．4．4当车间的生产设备/原辅材料供应等发生变化，以致于不能满足合同/订单的交货日期时，生产车间/物供部应及时将有关信息反馈给生产部，并由生产部通过营销部取得顾客的确认。

4．5产过程发现的不合格品按«不合格品控制程序»执行。

4．6当出现批量不合格品时，除执行«不合格品控制程序»外，还应执行«纠正和预防措施控制程序»，防止批量不合格品的再次发生。

4。

6生产过程相关的质量记录按«质量记录控制程序»执行。

5．相关文件

«产品标识和可追溯性控制程序»

«设备控制程序»

«模具控制程序»

«作业指导书»

«不合格品控制程序»

«纠正和预防措施控制程序»

«质量记录控制程序»

6．相关记录

«每周生产通知单»«生产通知单»

«领料单»«生产日报表»

«生产核销月报表»

进货检验和试验控制程序

QP07-01-99

１．目的

为确保原辅材料的质量符合规定要求，防止不合格原辅材料的非预期使用，制定本程序。

２．适用范围

本程序适用于原辅材料（包括顾客提供产品）的检验和试验。

３．职责

3．1工程部负责原辅材料检验标准的编制。

3．2品管部负责原辅材料的检验和试验。

4．工作程序

４．１原辅材料检验标准的制定

4．１．１　工程部根据原辅材料对最终产品质量的影响程度、原辅材料的特点、复杂程度制定«进货检验标准»。

４．１．２«进货检验标准»主要包括：

a．抽样方法、抽样数量；

b．检验项目；

c．合格/不合格判定数；

d．检验方法、使用的检测设备；

e．产品技术要求。

4．2原辅材料检验和试验

4．2．1原辅材料运到公司后，物供部采购人员应及时通知品管部/仓库做好检验/接受的准备。

4．2．2采购人员或仓管员应对新进的原辅材料进行标识。

4．2．3品管部检验员根据«进货检验标准»或质量计划中的有关规定进行检验和试验，填写«来料质量检验报告»，并按«检验和试验状态控制程序»的规定做出相应的标识。

4．2．4经检验和试验合格的原辅材料方能入库或投入生产，经检验和试验不合格的原辅材料按«不合格品控制程序»执行。

4．3特殊情况的处理

因生产急需未经检验而让步接收的原辅材料按以下要求处理：

a）应在«来料质量检验报告»上注明放行原因，经品管部负责人审核后，报管理者代表批准；

b）作出相应的标识和记录；

c）保留足够数量的样品以便进行补充检验后给予放行；

d）跟踪该批原辅材料的使用情况，以便一旦发现不符合规定要求时能立即追回和更换。

4．4检验和试验记录

4．4．1所有的检验和试验均应记录。

4．4．2检验和试验记录应明确标明产品经检验后合格与否，并由该检验员签名或盖章确认。

4．4．3检验和试验记录的管理按«质量记录控制程序»执行。

5．相关文件

«进货检验标准»

«检验和试验状态控制程序»

«不合格品控制程序»

«质量记录控制程序»

6．相关记录

«来料质量检验报告»

«不合格品报告/纠正和预防措施»

过程检验和试验控制程序

QP08-01-99

1．目的

为及时发现各生产过程的不合格品，防止不合格品的非预期使用，制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于生产部生产过程中的半成品进行检验和试验，并不定时地对生产现场进行巡检。

3．职责

3．1工程部负责产品检验标准的编制。

3．2品管部负责在确定的检验点对生产过程中的半成品进行检验和试验，并不定时地对生产现场进行巡检。

4．工作程序

4．1半成品检验标准的编制

工程部负责确定半成品检验点并编制«塑料件检验标准»、«塑料喷漆件检验标准»及«出厂检验标准»。

这些检验标准主要包括：

a）抽样方法、抽样数量；

b）检验项目；

c）合格/不合格判定数；

d）检验方法、使用的检测设备；

e）产品技术要求。

4．2半成品的检验和试验

4．2．1生产过程中，操作人员应对自己生产的产品进行自检，对于自检不合格的产品，能返工的应及时返工，不能返工的应隔离存放。

4．2．2下一道工序的操作人员应对上道工序操作人员生产的产品进行检验（简称互检），发现不合格时应要求上道工序操作人员返工，不能返工的应隔离存放。

4．2．3检验人员应按有关的检验标准进行检验和试验，根据检验情况填写质量记录并按«检验和试验状态控制程序»的规定做出相应的标识。

4．2．4经检验合格的产品方可流入下道工序，经检验不合格的产品按«不合格品控制程序»执行。

4．2．5品管部检验人员巡检过程中，如发现生产过程出现质量事故或存在质量隐患时，应要求相关的生产车间暂停生产，并会同生产车间分析原因，加以解决。

4．3特殊情况的处理

因生产急需来不及实施过程检验而例外放行的产品，按以下要求处理：

a）品管部在检验记录上注明例外转序的半成品的品名、规格、放行原因，经品管部负责人审核后，报管理者代表批准；

b）作出相应的标识和记录；

c）保留足够数量的样品以便进行补充检验后予转序。

d）跟踪该批例外转序产品的使用情况，以便一旦发现不符合规定要求时能立即追回和更换。

4．4过程检验和试验记录

4．4．1所有的过程检验和试验均应记录。

4．4．2过程检验和试验记录应明确标明产品经检验合格与否，并由该检验员签名或盖章确认。

4．4．3过程检验和试验记录的管理按«质量记录控制程序»执行。

4．5相关表格

«QC记录表»

«首件检验记录表»

检验和试验状态控制程检验序

QP10-01-99

1．目的

为分清产品待检验后合格、不合格，防止误用不合格品，制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于进货、过程、最终检验和试验状态的控制。

3．职责

3．1品管部负责检验和试验状态的标识。

3．2各生产车间配合品管部做好标识工作。

4．工作程序

4．1检验和试验状态标识的分类

分为待检、合格、不合格、让步接收、例外转序五个类型。

4．2检验和试验状态的标识方法：

a．产品放置在具有特定标识的区域；

b．用写有特定字样的标签张贴在产品或其包装物上。

4．3检验和试验状态标识的控制

4．3．1未经检验的所有原辅材料、半成品、成品，有关人员应将其放置在“待检”区内或挂上“待检”标签。

4．3．2已经检验后的所有原辅材料、半成品、成品，检验结果如合格，有关人员应将其放置在“合格”区内挂上“合格”标签。

4．3．3已经检验后的所有原辅材料、半成品、成品，检验结果如不合格，有关人员应将其放置在“不合格”区内或挂上“不合格”标签。

4．3．4因生产急需而将未经检验的原辅材料投入生产的，检验员应在其上作出“让步接收”的标识。

4．3．5因生产急需未经检验而进入下道工序的半成品，检验人员应在其上作出“例外转序”的标识。

4．4当检验和试验状态标识完成之后，有关人员应做好标识的保护工作，如发现标识不清或失落的情况，应及时报原标识人员重新作出标识。

5．0附件

标识卡

检验、测验和试验设备控制程序

QP11-01-99

1．目的

为对检验、测量和试验设备（以下简称检测设备）进行有效控制，保持在用的检测设备性能完好，制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于检测设备的购置、使用、检定、校准、日常维护和报废处理。

3．职责

品管部负责检测设备的管理，并定期送检或校准。

4．工作程序

4．1检测设备的购置

4．1．1品管部根据需要确定所需的检测设备，提出申请报部门负责人审核、总经理批准后，交物供部采购。

4．1．2新购置的检测设备由品管部登记入帐并做好验收工作，验收内容包括品名、型号、规格、外观、性能、精度等级、合格标志以及附带的说明书、零配件等。

4．1．3经验收合格的检测设备方入库或交付使用，经验收不合格的由物供部与供货商联系处理。

4．2检测设备的管理

4．2．1品管部负责对所有检测设备进行编号，分类保存其技术文件、资料和有关检定/校准等的记录，并建立«设备台账»。

4．2．2品管部根据检测设备的特点和性能，制定必要的操作规程，送品管部负人批准后执行。

4．2．3顾客要求提供证实检测设备准确、有效的技术资料时，经总经理批准后由品管部提供。

4．3检测设备的检定/校准

4．3．1品管部负责制定检测设备检定/校准周期，凡属强制性检定的按国家有关规定送检，非强制性检定的可依照使用情况安排周期进行校准，并在«检测仪器校验卡»上做好记录。