2硫化铅精矿的烧结焙烧.docx

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2硫化铅精矿的烧结焙烧

硫化铅精矿的粒度小，大都小于200目（0.074mm），其中除PbS外，还含有其他的金属硫化物和脉石。

在鼓风炉还原熔炼条件下，精矿中的PbS是不能被还原产出金属铅的，所以应预先进行氧化焙烧，使PbS变为PbO。

此外，精矿原料这种细粒物料进鼓风炉处理时，容易被鼓风吹出炉外，或者将炉料中的空隙堵死，使炉料透气性变坏，风难鼓入，熔炼过程难以进行。

所以硫化铅精矿的烧结焙烧是在有大量空气参与下的强氧化过程，其目的是：

①氧化脱硫，使金属硫化物变成氧化物，以便被碳还原，而硫以SO2逸出，以便制酸；②在高温下将粉料烧结成块，以适应鼓风熔炼作业的要求。

2.1硫化铅精矿的烧结焙烧

2.1.1烧结焙烧的脱硫率

确定烧结块中残硫多少的原则是按精矿中铜、锌含量来加以控制。

如果铅精矿含Zn高，则焙烧时应尽量把硫除净，使Zn全部变为ZnO，这样可减少ZnS对还原熔炼时的危害。

如果精矿含铜较多（如Cu>l%），便希望焙烧时残余一部分硫在烧结块中，使铜在熔炼时以Cu2S形态进入铅，从而提高铜的回收率。

如果烧结块中残硫不够，则在还原熔炼时大部分铜会被还原为金属铜而入粗铅，少量以硅酸铜和亚铁酸铜形态进入炉渣，前者会导致鼓风炉操作上的困难，后者增加了铜的渣损失。

实践证明，当铅锍中含Cu10%～15%时，铜在铅锍中的回收率可达80%~90%。

如果精矿中含Cu、Zn都高，残硫问题只能根据各厂的具体情况而定。

有的工厂首先进行“死焙烧”，使铜和锌的硫化物都变成氧化物，而在鼓风炉熔炼时加入黄铁矿作硫化剂，将铜的氧化物再硫化成为Cu2S，使之进入铅锍，而锌以ZnO形态进入炉渣。

国内铅厂对含Cu、Zn都较高的精矿一般不造铅锍，而是采用“死焙烧”。

这样既免除ZnS的危害，又减少造锍的麻烦和锍处理的费用，同时铅的直收率也得到提高。

我国炼铅厂实践证明，粗铅含Cu2.5%左右时，操作中没有多大困难。

如某厂处理含锌和铜都比较高的精矿时，鼓风炉产出粗铅含Cu达3.5%～4.5%，只要采用高焦高钙炉渣进行熔炼，并维持较高的炉缸温度，操作无多大困难，但铜在粗铅中的回收率为70%～75%。

脱硫率是指焙烧时烧去的硫量与焙烧前炉料中总含硫量的百分比。

铅烧结焙烧的脱硫率一般为70%左右。

脱硫率可按下式计算：

脱硫率=

×100%

2.1.2烧结块的质量要求

烧结块的化学成分应满足还原反应与造渣过程的要求，同时应具有一定的机械强度，在鼓风炉还原熔炼时不致被一定高度的炉料层所压碎；烧结块应为多孔质结构并具有良好的透气性。

烧结块的质量，主要以强度、孔隙度和残硫率三个指标来衡量。

强度测定，通常作落下试验，将烧结块从1.5m的高处，自由落到水泥地面或钢板上，反复三次，一般视裂成少数几块而不全碎成粉为好；或将三次碎后物进行筛分，小于10mm的重量不超过15%~20%，则强度符合要求。

孔隙度在工厂很少测定，质量好的烧结块一般不小于50%~60%，通常凭肉眼判断。

残硫率则根据取样测定，一般要求在2%以下。

2.2硫化铅精矿烧结焙烧的化学反应

2.2.1硫化铅的氧化反应

铅精矿的主要成分是方铅矿（PbS），占精矿组成的60%~80%。

在烧结焙烧过程中，精矿的焙烧主要是PbS发生氧化反应，生成氧化物（PbO），也可能生成硫酸盐或碱式硫酸盐（PbSO4，PbSO4•PbO，PbSO4•2PbOPbSO4•4PbO），还可能生成金属铅（Pb）。

2PbS+3O2=2PbO+2SO2

PbS+2O2=PbSO4

PbS+O2=Pb+SO2

上述反应生成的PbO和PbSO4（包括碱式硫酸铅），与未氧化的PbS之间，发生下列各科交互反应，如：

PbS+2PbO=Pb+SO2

PbS+PbSO4=2Pb+2SO2

在焙烧高温下，交互反应析出的金属铅，大部分被烟气中的氧所氧化。

2Pb+O2=2PbO

综观上述反应可知，方铅矿的焙烧过程可以认为是在Pb—S—O三元系中进行，焙烧产物的形成取决于实际焙烧温度和平衡气相（主要成分是O2和SO2）组成。

因此，在冶金热力学上，常用恒温下的M（金属）—S—O系lg

—lg

平衡状态图（又称化学势图）来研究金属确化物的氧化规律。

1100K（827℃）时Pb—S—O系状态图如图2—1所示。

在硫化铅精矿烧结焙烧的实际生产中，要求PbS尽可能全部变成PbO，而不希望得到PbSO4和PbSO4•mPbO，因为铅烧结块中的PbSO4（或PbSO4•mPbO）在下一步鼓风炉熔炼中不能被碳或一氧化碳还原成金属铅，而被还原成PbS，如PbSO4+4CO=PbS+4CO2，这就造成铅以PbS形态损失于炉渣或铅锍中的数量增加，所以在烧结焙烧时，应使PbS尽量生威PbO，而不生成PbSO4。

从Pb—S—O系状态图可以看出，硫酸铅及其碱式盐的稳定区域大，这说明它们在烧结中容易生成。

只有当气相中的SO2分压较小和O2的分压较大时，才能保证PbO的稳定范围，从而不生成或少生成PbSO4。

具体地说，要使PbSO4（甚至包括PbSO4•4PbO）完全不生成的条件，必须保证气相中

小于图2—1中反应式PbSO4•4PbO=5PbO+SO2+1/2O2的平衡SO2分压。

但是，降低气相中

来减少硫酸盐的措施是不可取的，因为将不利于用烟气制硫酸。

图2—11100K时Pb—S—O系状态图

图2—2硫化铅焙烧产物中铅的形态随温度的变化（焙烧时间60min）

在实际生产中，可考虑用下面一些措施来减少PbSO4的生成，以尽可能增加烧结产PbO的数量：

（1）提高烧结焙烧温度。

随着温度升高，硫酸盐将变得越来越不稳定。

硫酸盐的分解属于吸热反应，升高温度有利于PbSO4及其PSO4•mPbO向着生成PbO的方向逐级分解，最后生成稳定的PbO（见图2—2）。

因此，铅烧结焙烧过程料层温度实际上是在800～l000℃下进行。

（2）将熔剂（石灰石、石英砂和铁矿石等）配料与铅精矿一起添加到烧结炉料之中，有助于减少PbSO4的生成，提高烧结脱硫率。

（3）改善烧结炉料的透气性，改进烧结设备的供风和排烟，使鼓风中的O2和氧化反应生成的SO2迅速达到或离开PbS精矿颗粒的反应界面，即降低反应界面的

和提高

利于PbO的生成。

还值得注意的是，在较低的

和

数值范围内（图2—1中的左下方区域）是金属铅的稳定区域，这说明烧结产物中还可能出现金属铅。

如前面关于PbS的氧化反应式所述，金属铅的生成反应有两种可能：

一是PbS直接氧化，二是PbS和PbO、PbSO4发生交互反应。

这是PbS精矿直接炼铅新工艺的理论依据。

根据某厂烧结块的物相分析，以其中含铅总量为基数，不同形态的铅含量如表2—1

表2—1某厂铅烧结块中铅的物相组成（%）实例

铅的形态

金属铅

（Pb）

氧化铅

（PbO）

硅酸铅

（PbO•SiO2）

铁酸铅

（PbO•Fe2O3）

硫酸铅

（PbSO4）

硫化铅

（PbS）

总铅

试样I

O.80

10.67

24.13

2.00

1.08

7.60

46.28

试样Ⅱ

1.00

16.60

20.20

1.07

0.87

7.80

47.54

2.2.2精矿和熔剂中的造渣组分的行为

鼓风炉熔炼炉渣中主要三组分（SiO2、CuO和FeO）的来源：

①作熔剂加入的石英石（河砂，SiO2）、石灰石（CaCO3）和铁矿石或烧渣（Fe2O3）；②精矿中的造渣成分（见表l—4）；③焦炭中的灰分。

鼓风炉炼铅是以自熔性烧结块作原料，因此熔炼炉渣中的造渣组分在烧结过程中就搭配合理了。

2.2.2.1石英石（SiO2）

石英石在低温焙烧时不起化学变化，但在高温下，则与各种金属氧化物结合成硅酸盐，并能促使PbSO。

分解，如：

xPbO+ySiO2=xPbO•ySiO2

2PbSO4+2SiO2=2PbO•SiO2+2SO2+O2

实际上，PbO与SiO2形成一系列的低熔点的化合物与共晶。

这些化合物与共晶的组成及熔化温度列于表2—2。

表2—2PbO—PbSiO4系的化合物与共晶的熔化温度

化合物或共晶

PbO含量/%

熔化温度/℃

PbO

100.0

886

2PbO•SiO2

88.1

740

3PbO•2SiO2

84.8

690

PbO-2PbO•SiO2

78.8

766

2PbO•SiO-3PbO•2SiO2

89.4

717

2PbO•SiO2-3PbO•2SiO2

85.0

670

从表2—2可见，这些化合物与共晶的熔化温度都在800℃以下，比PbO的熔点（886℃）还低。

2.2.2.2铁矿石

烧结焙烧时加入的铁矿石（或硫酸厂副产的烧渣）熔剂中或精矿中的FeS2氧化后的产Fe2O3将与PbSO4和PbO发生下列化学反应：

PbSO4+Fe2O3=PbO•Fe2O3+SO2+1/2O2

mPbO+nFe2O3=mPbO•nFe2O3

上述反应生成的不同组分的铁酸盐的熔化温度也大多在1000℃以下（见表2—3），它在烧结过程中也起粘结剂作用。

但比xPbO•ySiO2容易分解，故烧结块中铁酸铅的含量远少于硅酸铅（见表2—1）。

表2—3PbO-Fe2O3熔化温度

PbO/%

Fe2O3/%

熔化温度/℃

PbO/%

Fe2O3/%

熔化温度/℃

100

886

850

810

925

92.5

7.5

785

1137

10.O

762

1227

12.0

752

100

1527

硅酸铅的熔化温度低，并且有很好的流动性，在高温的烧结焙烧过程中，这些硅酸铅便熔化，将焙烧的炉料粒子粘结在一起，当焙烧物料冷却时，它们便成为许多粘结剂，是得到优良烧结块的保证。

2.2.2.3石灰石

石灰石（CaCO3）在烧结焙烧加热到910℃时，则吸收热量分解成石灰（CaO）。

CaCO3

CaO+CO2-189630（J）

氧化钙（CaO）能促使硫化铅、硫酸铅等转化成氧化物。

PbS+CaO=PbO+CaS

PbSO。

+CaO==PbO+CaSO4

石灰石（或石灰）有利于氧化铅的生成，但无助于提高烧结脱硫率，上述反应形成的硫化钙和硫酸钙仍把硫随烧结块带进了鼓风炉中。

石灰石的分解是强吸热反应，它消耗了烧结料层因硫化物氧化放热造成的局部过热，作为吸热剂，对防止过早烧结是必要的。

此外，还由于石灰石分解反应释放CO2气体，因而有利于改善烧结炉料的透气性。

2.2.3杂质金属硫化物和贵金属的行为

2.2.3.1铁的硫化物

黄铁矿（FeS2）和磁硫铁矿（FenSn+1）是硫化铅精矿中的必然伴生物。

当加热到300℃以上时，黄铁矿和磁硫铁矿都发生分解而产生硫的蒸气。

FeS2=FeS+（1/2）S2

FenSn+1=nFeS+（1/2）S2

离解时放出的S2蒸气被氧化成SO2

1/2S2+O2=SO2

在烧结鼓风和高温下，硫化亚铁（FeS）氧化成氧化亚铁（FeO）、三氧化二铁（Fe2O3）和四氧化三铁（Fe3O4），其中以Fe2O3为主，能与PbO等金属氧化物进一步结合成xPbO·yFe2O3。

2.2.3.2铜的硫化物

铜在硫化铅精矿中，呈黄铜矿（CuFeS2）、铜蓝（CuS）和辉铜矿（Cu2S）等形态存在。

焙烧时，铜的各种硫化物多变为氧化物，最终以游离的或结合的氧化亚铜或少量未氧化的硫化亚铜的形式，留在烧结块中。

6CuFeS2+（35/2））O2=3Cu2O+2Fe3O4+12SO2

2CuS+（5/2）O2=Cu2O+2SO2

2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2

2.2.3.3硫化锌

硫化锌的结构是很致密的，故它是一种比较难氧化的物质。

加之氧化后生成的硫酸盐和氧化物，是一种很致密的膜层，它能紧紧地包裹在未被氧化的硫化物颗粒表面，阻碍氧的渗入。

所以在烧结焙烧时，需要较长的时间、过量的空气和较高的烧结温度，才能使硫化锌转化为氧化锌，其反应为：

ZnS+3/2O2=ZnO+SO2

2.2.3.4砷的硫化物

铅精矿中的As是以毒砂（FeAsS）及雌黄（As2S3）的形态存在。

焙烧时，首先受热离解，然后氧化生成极易挥发的三氧化二砷（As2O3）。

FeAsS=As+FeS

2As+（3/2）O2=As2O3

As2S3十（9/2）O2=As2O3十3SO2

2FeAsS+5O2=Fe2O3+As2O3+2SO2

As2O3在120℃时，已显著挥发。

到500℃时，其蒸气压已达到l05Pa。

故烧结焙烧时的脱砷程度，一般能达到40%～80%。

少部分未挥发的三氧化二砷进一步氧化，变为难于挥发的五氧化二砷（As2O5），随即与其他金属氧化物（如PbO、CuO、FeO、CaO等）作用生成很稳定的砷酸盐，残留于烧结块中。

2.2.3.5锑的硫化物

锑主要是以辉锑矿（Sb2S3）和硫锑铅矿（5PbS•2Sb2S3）形态存在于铅精矿中，锑的硫化物在烧结焙烧过程中的行为类似As2S3，只不过在同样焙烧温度下，生成的Sb2O3，较As2O3的蒸气压小，挥发的温度高，故脱锑程度不及脱砷高。

Sb2S3+（9/2）O2=Sb2O3+3SO2

在高温及大量过剩空气下，部分Sb2O3氧化成稳定的且难挥发的四氧化二锑（Sb2O4）及五氧化二锑（Sb2O5）同金属氧化物作用而生成锑酸盐。

2.2.3.6镉的硫化物

镉常伴生于铅精矿中，其形态主要为硫化镉（CdS），焙烧时有少部分挥发进入烟尘。

硫化镉氧化成氧化镉（CdO）和硫酸镉（CdSO4）：

2CdS+3O2=2CdO+2SO2。

CdS+2O2=CdSO4

生成的硫酸镉，在焙烧末期的高温下，离解成氧化镉，最后残留于烧结块中的镉一般以CdO存在。

2.2.3.7银的硫化物

银常以辉银矿（Ag2S）存在于铅精矿中，氧化焙烧时，部分变为金属银和硫酸银（Ag2SO4）：

Ag2S+O2=2Ag+SO2

Ag2SO4是较稳定的化合物，在850℃时开始离解，因此，银以金属银及硫酸银的形态存在于烧结块中。

2.2.3.8金

金在铅精矿中是以金属状态存在。

烧结焙烧时金不发生变化，仍以金属形态留于烧结块中。

烧结焙烧前后含铅炉料中各元素形态变化列于表2—4中。

表2—4由金属硫化物及氧化物脉石组成的炉料在烧结前后发生的物相变化

元素

烧结前（炉料）

烧结后（烧结块）

主要形态

次要形态

主要形态

次要形态

铅

PbS

PbCO3

PbO，xPbO•ySi02

Pb，mPbO•nFe2O3，PbSO4，PbS

铜

CuFeS2

Cu2S，CuS

Cu2O，Cu2S

CuO，mCu2O•nSiO2

xCu2O•yFe2O3

锌

ZnS

ZnO

ZnSO4，ZnS

铁

FeS2

FenSn+1+

Fe2O3

mPbO•nFe2O3

Fe3O4，2FeO•SiO2

砷

FeAsS

As2S3

As2O3（挥发）

Pb3（AsO4）2，Fe3（AsO4）2

锑

Sb2S3

5PbS•2Sb2S3

Sb2O3（挥发）

Pb3（SbO4）2

镉

CdS

CdO

CdSO4

银

Ag2S

金

钙

CaCO3

CaO

CaO•Fe2O3，2CaO•SiO2，2CaSO4

硅

SiO2

xPbO•ySiO2

2CaO•SiO2、2FeO•SiO2

2.3烧结焙烧炉料的准备

为了在生产实践中能顺利地对含铅炉料进行烧结焙烧，、并能获得具有孔隙度大和足够强度的烧结块，又能满足鼓风炉熔炼对化学成分的要求，所以烧结焙烧炉料的准备，无论是对烧结焙烧本身，还是对鼓风炉熔炼，都具有很重要的意义。

2.3.1对炉料化学成分的要求

烧结前进行配料，主要满足S、Pb和造渣组分的要求。

精矿中的硫化物就是焙烧过程的燃料，配料时硫的数量的确定是直接与过程的热平衡和烧结块残硫联系在一起的，过高与过低都会导致过程热制度的破坏以及残硫不符合要求。

烧结料适宜的硫量应当是：

脱硫率一般为60%-75%，欲得残硫1.0%～1.5%的烧结块，则料含S应为5%~7%。

如果S>7%时，则烧结块残硫必然升高而不合要求。

为了使鼓风炉熔炼获得高的生产率、金属回收率以及低的燃料和熔剂消耗，希望尽可能地提高烧结块的含Pb量，但太高会导致熔炼困难，因此，许多工厂将混合炉料中的铅含量提高到45%左右。

在日本有的工厂已将混合料含铅从48%提高到51%，最高达52%。

由于各铅厂原料成分和原料性质的不同，再加上冶炼技术水平的差异。

各铅厂选配渣成分就不一样，且差别极大，一般范围（%）是：

SiO220~32，Fe22～30，CaO14~20，Zn8～15。

2.3.2烧结配料原则及配料计算

烧结配料的一般原则：

（1）根据精矿的来源，确定各种精矿的配比，保证工厂生产在一定时间内能稳定进行，不致经常变动操作制度。

（2）仔细研究精矿的成分及当地熔剂来源，综合分析本厂及外厂的技术指标，选定适当的渣型，力求熔剂消耗最少。

（3）配好炉料的化学成分应能满足焙烧与熔炼的要求，不仅能保证生产过程能顺利进行，还要获得较好的技术经济指标。

确定配料比，应根据精矿和熔剂的化学成分，进行冶金计算，这是一项复杂而又仔细的工作。

下面举例说明一般用代数法进行的冶金计算，比较适合工厂岗位人员。

配料计算的程序是：

（I）根据精矿及其他含铅二次物料（如锌浸出渣）的供应情况，确定各种原料的配用比例，然后根据这些原料的化学成分，计算出混合原料的成分。

（2）根据混合原料成分，选择适合鼓风炉熔炼的渣型，然后根据渣型计算所需熔剂的数量。

（3）根据加入熔剂后炉料的含硫量，计算所需返粉的数量；根据铅含量，计算检验是否还要配鼓风炉水淬渣（返渣）。

计算实例：

某厂处理的混合精矿成分（%）如下：

SiO2

CaO

其他

53.35

6.38

5.41

1.50

16.44

15.83

2.30

2.44

6.35

2.3.2.1选择渣型，计算鼓风炉熔炼所需熔剂数量

可以认为，Fe、SiO2与CaO全部造渣，而Zn有80%进入鼓风炉渣中，并且假定渣中的FeO+SiO2+CaO+ZnO=90%，则不加熔剂时，精矿中的各造渣成分如下（以l00kg精矿为基准进行计算）：

组分

FeO

SiO2

CaO

ZnO

共计

2.3

2.44

6.35

18.09

34.8

11.4

12.2

31.6

从上面所得自熔炉渣成分来看，它与工厂生产实际采用的炉渣比较，显然是不合理的。

其中ZnO含量太高，而SiO2和CaO含量偏低，必须加入熔剂改变这种渣成分。

应该选择含锌、含铁较高的炉渣。

假设选定的炉渣成分为：

15%ZnO，32%FeO，16%CaO，27%SiO2。

根据氧化锌量计算出炉渣的数量为：

=42.3（kg）

于是，42.3kg炉渣中应该含有：

SiO2：

42.3×27%=11.7（kg）

CaO：

42.3×16%=6.7（kg）

FeO：

42.3×32%=13.4（kg）

根据这3种成分的需要量，减去精矿所带入的量，便是需要加入的熔剂应当含有的数量，即加入的熔剂应该含有：

SiO2：

11.7—2.36=9.4（kg）

CaO：

6.7—2.44=4.26（kg）

FeO：

13.4—7=6.4（kg）

设应该加入的石英砂、石灰石和铁质熔剂的数量分别为x，y，z（kg），已知所用熔剂的SiO2、CaO和FeO的成分（百分含量），将所需熔剂数量（kg）及成分列于表2—5中。

表2—5熔剂的化学成分I%）和需添加数量（k窖）

熔剂种类

假设用量（kg）

SiO2

CaO

FeO

石英砂

石灰石

铁质熔剂（烧渣）

92.56

0.84

20.0

0.9256x

0.0084y

0.20z

0.41

0.0041x

0.54y

0.03z

0.4l

2.6

61.76

0.0041x

0.026y

0.6176z

根据上表所列数据，列出下列3个方程：

0.9256x+0.0087y+0.2z=9.4（kg）

0.0041x+0.54y+0.03z=4.26（kg）

0.0041x十0.026y+0.06176z=6.4（kg），

解上列三方程式得：

x=7.8kg（石英砂）

y=7.3kg（石灰石）

z=l0kg（硫铁矿烧渣）

2.3.2.2计算烧结返粉的数量

从上述计算可知，100kg精矿需要加入7.8kg石英砂，7.3kg石灰石和10kg烧渣，则不加返粉的炉料量为：

100+7.8+7.3+10=125.1（kg）

如果忽略烧渣带入的Pb与S量，则这种炉料中Ph和s的含量为：

Pb：

×100%=42.7%

S：

×100%=13.1%

一般工厂烧结炉料含S量控制在5%～7%之间，显然含13.1%S的炉料不符合要求，本计算取炉料含6%S。

经过烧结焙烧以后，所得烧结块含硫量假定为2.5%，则根据硫平衡计算返粉的加入量。

设返粉加入量为x（kg），则

125.1×0.131+0.025x=（125.1+x）×0.06

解方程得：

x=125kg（返粉量）

即l00kg上述成分的精矿，在确定上述渣型及烧结焙烧前炉料含硫和其后所得返粉的硫含量之后，需要这种残硫量的返粉为125kg。

从上述计算加入熔剂后的炉料含铅为42.7%，符合配料要求，如果含铅太高（如在50%以上），为了适应烧结焙烧与鼓风炉还原熔炼的要求，则可以加入鼓风炉水淬渣（含1.5%～3.0%Pb）来冲稀铅量。

水淬渣的加入量可按铅的平衡进行计算。

2.3.3炉料组成及配料

烧结炉料主要是由铅精矿、返粉、熔剂（主要是石灰石、铁矿石、石英石等）、杂料（包括烟尘、含铅杂物如浸出渣等）等组成。

一些工厂铅烧结焙烧的炉料组成列于表2—6。

经过配料后的混合料的化学成分列于表2—7。

鼓风炉熔炼造渣所需要的熔剂，一般根据配料计算量全部混入烧结炉料中，这样的烧结块在鼓风炉熔炼时就可以大大提高生产率。

如果所需的熔剂在熔炼时才加入，由于熔剂与烧结块中造渣成分不能相互密切接触而使造渣过程缓慢，过程不均衡而引起熔炼速度下降。

因此，常把熔炼过程所需的熔剂预先与精矿一起配入烧结炉料进行烧结焙烧而产出的烧结块称为自熔烧结块。

表2—6某些铅厂的烧结炉料组成（以l00kg精矿为计算基准）

炉料组成（kg）

铅精矿

石英砂

石灰石

铁矿石

水淬渣

返粉

锌浸出渣

烟尘

焦粉

100

7.56

15.46

7.8

68.25

119.6

—

8.9

—

100

—

15.4

9.9①

22②

289

—

6.1

—

100

2.7

4.7

4.9

45.1

192

—

100

—

8.3

—

79.2

—

lO.4

—

4.2

100

3.8

7.7

15.4

57.8

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