消火栓施工工艺设计.docx
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消火栓施工工艺设计
范文范例指导参考
7.2.1室内消防给水系统
1）管材选用：
室内消火栓系统：
均采用国产优质镀锌钢管。
2）检验管材管件:
管道系统（包括各种配件、阀门等附件）必须能承受各系统内的最大工作压力，不小于1.4MPa。
管道的管材及附件应是全新，无裂纹，无缺陷符合国家产品标准规定的优质产品，施工前按设计要求核对管道、管件及阀门的产品合格证、检测报告、规格、材质、型号。
材料进场报送监理及招标人。
3）管道清理：
管道安装前，采用压缩空气吹洗管道内壁，以清除其内表面附着的污垢。
管道外壁的污垢、氧化皮及锈斑使用管道外壁除锈机，清除完毕后涂一层冷底漆。
每次管道切割后，应使切割部位端正、平整；套丝加工完毕后，端口应倒毛刺，保持清洁、干净。
4）管道连接方式:
当管径DN<100mm时，采用丝扣连接，当管径DN≥100mm时，采用沟槽式连接。
5）管道支吊架安装：
a管道支、吊架要求材质、构造、加工尺寸及焊接质量符合设计要求和国家现行的有关规定，安装平稳牢固。
b支、吊架防腐后才能安装，管道支、吊架的安装间距符合规范规定。
根据设计
要求，支吊架除锈后刷防锈漆一道，调和漆两道。
管道支架设置间距
直径（mm）
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
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指导参考范文范例
距离（mm）
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.0
7.0
8.0
8.5
c管道不允许由因介质通过发生作用而产生位移的部分，应设置固定支架，固定
支架要牢固地固定在可靠的结构上。
d在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或钢性支架。
e配水干管与配水支管中DN≥50mm的管段，至少要设一个防晃支吊架，并且
在中间改变方向的管段应增设防晃支吊架。
沿墙安装单管托架图
沿墙安装双管托架图
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6）管道支架形式及材料明细表
a墙柱三角支撑
序号
公称直径
横担材料
规格
斜撑材料
规格
固定方式
1
DN70-80
角钢
4∠40×
角钢
×325∠
M12膨胀螺丝
2
DN100
角钢
550∠×
角钢
25∠×3
M12膨胀螺丝
3
DN150
角钢
7
75∠×
角钢
325∠×
M12膨胀螺丝
地上水平管支架b
序号
公称直径
横担材料
规格
斜撑材料
规格
固定方式
1
DN70-80
角钢
4×∠40
角钢
3×25∠
膨胀螺丝M12
2
DN100
槽钢
[10#
槽钢
[10#
膨胀螺丝M12
3
DN150
槽钢
[12#
槽钢
[12#
膨胀螺丝M12
c地上水平管排支架
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序号
公称直径
横担材料
规格
斜撑材料
规格
固定方式
1
DN70-80
角钢
×∠404
角钢
3∠25×
M12膨胀螺丝
2
DN100
槽钢
[10#
槽钢
[10#
M12膨胀螺丝
3
DN150
槽钢
[12#
槽钢
[12#
M12膨胀螺丝
d卡箍式吊架
序号
公称直径
横担材料
规格
斜撑材料
规格
固定方式
1
DN70-80
圆钢
Ф8
扁钢
-25×3
膨胀螺丝M12
2
DN100
圆钢
Ф10
扁钢
4-40×
膨胀螺丝M12
3
DN150
圆钢
Ф10
扁钢
-40×4
膨胀螺丝M12
e立管垂直管卡
序号
公称直径
横担材料
规格
斜撑材料
规格
固定方式
1
DN70-80
角钢
40∠×4
角钢
∠40×4
膨胀螺丝M12
2
DN100
角钢
×550∠
角钢
×5∠50
膨胀螺丝M12
3
DN150
角钢
75∠×7
角钢
7
∠75×
膨胀螺丝M12
管道固定支架f
序号
公称直径
横担材料
规格
斜撑材料
规格
固定方式
1
DN70-80
角钢
×∠404
角钢
25×3∠
M12膨胀螺丝
2
DN100
槽钢
[10#
槽钢
[10#
M12膨胀螺丝
3
DN150
槽钢
[12#
槽钢
[12#
膨胀螺丝M12
7）管道安装：
a镀锌钢管预制加工并根据施工图和现场测绘后绘制的单线管道的加工预制应集中在加工区内，学习资料整理
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图进行预制加工；严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试验，发现问题及时整改调正，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。
b管道安装
Ⅰ管道丝扣预制加工连接
①管道组装连接要求满足先部分后整体，先主管后支管，由上至下的原则。
②管道连接后达到横平竖直，纵横方向弯曲每米允许偏差0.5mm，全长允许偏差13mm；立管垂直度每米允许偏差2mm，全长（5m以内）不大于10mm。
③管子宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺。
④采用机械套丝，套丝机一般以低速进行工作。
⑤套丝时，严禁用锤击的方法旋紧或放松背面挡脚，进刀手把和活动标盘。
⑥长管套丝时，管后端一定要垫平；螺纹套成后，要将进刀把及管子夹头松开，再将管子缓缓的退出，防止碰伤螺纹。
⑦在套丝过程中要经常加机油润滑和冷却。
⑧管子螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。
⑨管道螺纹连接时，在管子的外螺纹与管件的内螺纹之间加适当填料（含防锈漆、铅油麻丝或生胶带）。
⑩安装时，将麻丝抖松成薄而均匀的纤维（或者用生胶带），然后从螺纹第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕，然后拧上管件，用管铅收紧；填料缠绕要适当，麻丝或生胶带不得从管端下垂进入管腔，以免堵塞管路。
安装螺纹零件时，应按旋紧方向一次安装好，不得倒回。
安装后露出2~3○11牙螺纹，并清除剩余填料。
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套丝扣时破坏的环氧层表面及外露螺纹部分应做防腐处理。
○12管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的○13加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
由于建筑面积大，○为防止主体结构的不均匀沉降，建筑物内部设置沉降缝，14管道在穿越沉降缝时应使用橡胶软接头，以避免结构沉降造成的管道接口损坏渗漏。
Ⅱ管道沟槽预制加工连接
※钢管的压制
①明确管子的加工尺寸，准备好相应管径的成套连接件。
②用切割机将管子按所需长度切割，切口平整，端面垂直于管轴线，误差不超过外径的1%，最大不超过2mm。
切口处若有毛刺用砂轮或锉刀打磨光滑。
③将需要加工沟槽的管子水平架设在沟槽机和尾托架上。
④将管子端面与滚槽机止推面贴紧，使管轴线与滚槽机止推面呈90°。
⑤启动滚槽机电源，同时缓慢压液压手柄，利用上、下压轮缓慢压出沟槽。
⑥停止滚槽机电源，用游标卡尺测量沟槽的深度和宽度。
若不符合沟槽的深度和宽度要求，重新启动滚槽机电源，直至符合要求。
⑦管道的沟槽加工：
利用电动机械压槽即加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽模具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。
⑧管端检查：
管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须学习资料整理
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符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护。
⑨沟槽的深度和尺寸要求详见钢管滚槽结构图和基本尺寸表。
钢管滚槽基本尺寸表（单位mm）
公称直径
钢管外径
A±0.5
B±0.5
C-0/-0.5
50
60
14.5
9.5
2.2
65
76
80
89
100
108
100
114
125
133
16
125
140
150
159
150
169
150
168
200
219
250
273
300
325
19
13
2.5
钢管滚槽结构图B
CA
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D
⑩当沟槽的宽度和深度符合要求时,取出管子使滚槽机卸荷。
管端至沟槽段（A区）平整\无凹凸\无滚痕,否则打磨光滑。
○11管端至沟槽段（A区）宽度一致,误差不超过1.5mm。
○12沟槽段（B区）沟槽与外径同心,边缘无毛刺,否则打磨光滑。
○13在滚槽机滚压沟槽过程中,严禁管子移位.严禁用手触摸管子及压轮滚动区域。
○14在压制不同管径的管子时,正确选用相配套的上、下压轮。
○15※管道的预制加工开孔
①在管子预定开孔处定位开孔中心以及开孔尺寸。
②将开孔机固定在管子已定位的开孔中心处。
③开启开孔机电源，同时操作开孔机旁边的杠杆，缓慢压下，并适时适量向钻头添加润滑剂直至钻头在管子上钻完孔洞。
④开孔完毕抬起杠杆，使开孔器复位。
⑤清理开孔部位的钻落金属块和残渣。
⑥开孔处有毛刺时用砂轮机或锉刀打磨光滑。
孔口旁边3cm处平滑光洁。
※管道连接
①在管子安装前检查橡胶密封圈，橡胶密封圈不被划伤。
②将橡胶密封圈套上接口部位的端部。
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③将接口部位的另一端的管子靠近已套上橡胶密封圈的一端，两端的端部留有2-3mm间隙。
④移动橡胶密封圈，使橡胶密封圈位于接口中心部位，并校直管道中心轴线。
⑤在橡胶密封圈上涂抹润滑剂。
⑥在接口位置的橡胶密封圈的外侧安放沟槽式接头，确保接头内缘卡进沟槽内，并置于沟槽中间位置。
⑦用力压紧卡箍的耳部使卡箍全圆周卡进沟槽内。
⑧相对管子不发生错位现象，卡箍合缝的缝隙要均匀。
⑨在卡箍螺孔位置穿上螺栓、垫圈、弹簧圈，并均匀轮换拧紧螺母。
⑩将放置有橡胶密封圈的机械三通或四通的接头与管子所开孔中心对准。
在机械三通或四通的支管部位接出支管时，○将开孔式接头用扳手卡住，再进行11支管安装。
用力压紧接头的耳部，○使机械三通或四通、橡胶密封圈与开孔孔洞的间隙均匀。
12机械三通或四通不出现扭曲现象，支管垂直于主管。
○13在螺孔位置穿上螺栓、垫圈、弹簧圈，并均匀轮换拧紧螺母。
○14管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：
管道在组对安装前，应检查施工的夹箍衬○15垫的型号、规格符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中。
管道的夹箍外壳安装：
○管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的16型号、规格必须符合设计产品要求；夹箍外壳安装时应拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋学习资料整理
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与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求。
管道与阀门、设备连接：
管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定○17位焊接成型后经外涂环氧加工再安装到位，然后再与系统管道连接。
管道必须按照设计与工艺要求，设置支吊架与固定支架，垂直总（干）管道，○18必须在管道安装部位的底部楼板处，设置管道的承重固定支架。
配水干管,配水管道应作红色或红色环圈标志。
○19室内消防管道安装应根据现场场地进行施工，可先做立管、支管，也可先从室○20内的水平给水环状管网及室内消火栓管道系统入手，总的要求是程序合理，相互接口吻合，成排管水平一致，转弯曲率一致，甩口、变径正确。
室内消防管道采用阀门分成若干独立段，施工中应注意其位置，便于开启、维修方便。
立管安装，由下而上进行，一段一节，竖向对接。
先大后小，先里后外，有序进行，立管安装应注意各层水平干管的甩口测定准确，并考虑到每层的梁、柱、支架设置等因素。
管道丝扣连接时，加工应规整、无缺丝，丝扣外露部分应进行防腐处理。
卡箍连接时，检查橡胶密封圈是否损伤，在接口位置橡胶密封圈外侧安放卡箍，卡箍凸边卡进沟槽拧紧螺母使橡胶圈封圈不起皱，达到防漏止水的效果。
室内消防管道其安装允许偏差和检测方法。
见下表：
室内消防管道安装允许偏差和检测方法
项数
项目
允许偏差值
检测方法
1
水平管道
每1m
100mm
DN≤
0.5mm
用水平直尺、拉线
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弯曲
DN＞100mm
1.0mm
和尺量检查
全长（25m以）
上
≤100mmDN
1.3mm
DN＞100mm
2.5mm
2
管道垂直度
每1m
2mm
吊线和尺量检查
）阀门安装8安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定a作阀门打压试验，对阀门进行试压，检验是否泄漏。
阀门进场后先随机抽取10%阀门50%以上时，如全部合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到全部退货。
b阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
45°或水平安装，不得朝下安装。
c水平管道上的阀门尽量保证手轮朝上或倾斜选2mm，法兰螺栓应对称上紧，一般误差应小于d阀门法兰盘与钢管法兰平行，然后沿对角先择适合介质参数的垫片至于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有三扣的预留丝量，紧靠阀e门的出口端装有活接，以便拆修。
9）消火栓安装：
支，1，6519mm直流水枪单栓消防箱内的配备要求：
室内消火栓一个口径Ф长一条。
每个消，25m19规格为：
Ф65×；消防水带材质用麻质衬胶，口径Ф65室内消火栓最可直接启动消火栓泵系统。
防箱内设有消防按钮，当发生火灾时，。
栓口动压大于0.07MPa不利点栓口的最小静水压力通过自检测试，不能低于学习资料整理
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0.5Mpa时，消火栓处安装减压孔板。
消防栓安装时应与墙面相垂地，栓口朝外，便于水带连续操作。
安装在便于取用位置，外观醒目。
消火栓暗装于墙内，箱体安装端正，无歪斜翘曲现象，箱门开启灵活，箱门关闭后与四周框面平齐，间隙均匀平直，最大间隙不超过2.5mm，水带和快速接头绑扎紧密并卷拆在卷盘支架上。
室内消火栓及栓箱安装允许偏差和检测方
项目
项目要求
允许偏差
检测方法
1
消火栓栓口中心距楼地面高度
20mm
钢卷尺量
2
140mm
栓口阀门中心距箱近侧面100mm
距箱后内表面为
5mm
钢卷尺量
管道系统试压及冲洗：
c在试压过程中所系统试压在建筑底层进行，由于系统涉及管网附件阀门多，有阀件该开的打开，该关闭的关闭，管道固定（支、吊、托架、墙卡等）已设置试压设备管路已接通等试压条件具备后固定牢固，有足够的试验用水源，齐全，，试压泵设置在试压管1.4MPa方可进行试压工作。
水压强度试验压力不应低于目测管网无渗漏、无变形且压力段最低点，强度试验达到规定值后，稳压30min试验压力为为合格。
0.02MPa水压严密性试验应在水压强度试后进行，降不大于管道冲洗应在管道水压强度合格后分以无渗漏为合格。
设计工作压力，稳压24h，当出口处区分段进行冲洗，采用生活用水并连续进行，冲洗流速不小于3m/s监水的颜色透明度与入口处水的颜色基本一致为合格，试压和冲洗应约请业主、理、现场监督检查、认可签字。
进步。
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