心形闹钟后盖注塑件设计.docx
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心形闹钟后盖注塑件设计
第1章前言
1.1我国模具工业特点与基本状况
现代模具行业是技术、资金密集型的行业。
由于模具生产要采用一系列高新技术，如CAD/CAE/CAM等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
我国模具工业近年来发展很快，许多地方政府已经认识到模具工业对发展制造业的重要意义，因此加强了模具工业园区的建设。
此外，许多地方还加强了吸引外资及合资投入模具工业的工作。
但是，我国的模具工业仍存在许多问题。
例如，总量供不应求、产品结构不够合理；企业组织结构不够合理；工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低，技术结构、模具产品水平比国际水平低许多，而模具生产周期却要比国际水平长许多；技术人才严重不足，经济效益欠佳；与国际水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后；专业化、标准化、商品化的程度低，协作差。
1.2我国塑料模具现状及发展趋势
改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。
近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。
许多模具企业十分重视技术发展。
加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。
此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。
模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。
今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展。
随着经济的发展，各行各业对各类模具的需求不断增加，所需品种也越来越细化。
据预测，国内模具发展的趋势：
（1）模具日趋大型化；模具的精度将越来越高；多功能复合模具将进一步发展；
（2）热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；
（3）随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展；
（4）以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大；
（5）模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大。
1.3塑料模具的分类及成型工艺
塑料的种类很多，其成型方法也很多，有注射成型、压注成型、压缩成型、挤出成型、气动成型、泡沫成型等，其中前四种方法最为常用。
注射成型是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入摸腔而成型，工艺原理是：
将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。
压注成型原理：
把预热的原料加到加料腔内，塑料经过加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过模具的浇注系统挤入型腔，在一定压力和温度下保持一定时间充分固化，得到所需的塑件。
压缩成型原理：
压缩成型时，将粉粒、颗粒、碎屑状或纤维状的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室内。
然后合模加热，在合模压力的作用下，熔融充满型腔各处，而后，塑料制件冷却定型，最后取出。
挤出成型是热塑性塑料制件重要的生产方法之一，主要用于生产管材、棒料、板材、片材、线材、和薄膜等连续型材的生产。
1.4本课题研究的意义
本次设计的目的就是设计以ABS为原料的注射模具设计，为以后在工厂中搞模具打下基础。
内容包括：
塑件的工艺分析、注射机的选择及校核、浇注系统的设计、成型零部件的设计、结构零部件的设计和脱模机构的设计等。
设计内容涵盖了整个大学所的课程，是对大学两年学习的一个很好的检验，而且很多方面要靠在设计过程中的自学完成，既能拓展知识面又能锻炼自学能力。
第2章塑件材料的选择
2.1塑件的尺寸及结构图
零件尺寸如图2-1所示。
图2-1零件图
2.1分析塑件
闹钟后盖的形状较复杂，带有很多不同形状的孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很大的难度。
闹钟的后盖决定了闹钟的重心位置所在。
在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。
由于闹钟后盖的主体作用是起固定作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。
主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷。
可以考虑利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。
因为考虑到凹凸模形状的复杂，用整体形式是不利于损坏后的维修，适当的使用嵌件就可以解决这些问题，但不能利用过多的嵌件，不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够。
2.2材料选择
通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求。
对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。
ABS呈微黄色或白色不透明，是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚而成的。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS具有优越的柔性、韧性；苯乙烯赋予ABS良好的刚性和加工流动性。
ABS有良好的抗冲击强度，良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。
因此ABS具有突出的力学性能和良好的综合性能。
但是，ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS具有吸湿性强特点，所以原料在成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、融料温度对收缩率影响极小。
其他ABS塑料主要的性能指标如表2-1所示。
表2-1ABS塑料主要的性能指标
性能
数值
密度（g／cm2）
1.02-1.05
收缩率
0.3~0.8%
熔点（℃）
130~160
热变形温度（45N/cm）
65~98
弯曲强度（Mpa）
80
拉伸强度（Mpa）
35~49
拉伸弹性模量（GPa）
1.8
弯曲弹性模量（Gpa）
1.4
压缩强度（Mpa）
18~39
缺口冲击强度（kJ/㎡）
11~20
硬度
HR62~86
体积电阻系数（Ωcm）
1013
击穿电压（Kv.mm-1）
15
介电常数
60Hz3.7
第3章塑件的工艺分析
3.1ABS成型特性
ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。
料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50℃～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60℃～80℃。
注射压力应比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射机时料温为180℃～230℃，注射压力为100～140MPa，螺杆式注射机则取160℃～230℃，70～100MPa为宜。
流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸脂，聚氯乙烯好）。
此材料具有吸湿性，在干燥处理时，干燥条件最好为80～90℃下，最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
模具设计时要注意浇注系统，分流道及浇口截面要大，选择好进料口位置、形式，推出力过大机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹（但热水中预热可消失），在成型时的脱模斜度﹥1°，收缩率取﹥0.5°。
3.2塑件的结构性分析
3.2.1尺寸精度
塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准。
然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。
对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般日常用品，所以精度要求为一般精度即可，故采用MT3级。
3.2.2塑件的表面质量
塑件制品的表面质量是一个很大的概念，包括表面粗糙度和外观质量等。
塑件的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。
这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等缺陷来保证外，主要取决于模具型腔表面的粗糙度。
塑件的外观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。
模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，一般模具表面的粗糙度要比塑件低1～2级，塑件的表面粗糙度Ra一般为0.8～0.2μm，因本塑件为一般日常用品，粗糙度可以采用0.8μm。
3.2.3壁厚
各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保证其力学强度。
塑件的壁厚对其质量有很大的影响，壁厚过小难以满足使用强度和刚度的要求；而壁厚过大时，则内部易产生气泡，外部易产生凹陷等缺陷，同时还会增加生产成本。
所以，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以节约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率；其次可避免因过厚产生的凹陷、缩孔、夹心等质量上的缺陷。
在本设计中塑件材料为ABS，查资料得知，ABS最小壁厚0.75mm，最大壁厚3mm，而本设计中壁厚可以选推荐值2.3mm。
3.2.4脱模斜度
塑件冷却后会紧紧包在凸模上，为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤，擦毛等，在制品设计时应考虑其表面具有合理的脱模度。
从表查得ABS塑件的脱模斜度，型腔为30′～1°30′，型芯35′～40′。
脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚、及塑料的收缩率。
成型型芯越长或型腔越深，则斜度应取偏小值；反之可选用偏大值。
塑件内孔以型芯小端为准，塑件外形以型腔大端为准。
一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。
当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。
在满足塑件加工条件下，脱模斜度应尽量取最大值，所以在本次设计中，型腔取1°30′，型芯取40′。
3.3分型面的选择
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是将模具分成定模和动模两大部分。
定模和动模相接触的面称分型面。
通常有以下原则：
（1）分型面的选择有利于脱模。
（2）分型面应选在外型最大轮廓出。
（3）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
（4）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
（5）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
（6）在开模时尽量使塑件留在动模。
（7）分型面的选择应有利于排气。
依照以上原则，在本次设计中选用单分型面。
分型面示意图如图3-1所示。
3.4型腔数目确定
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的80%。
为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。
型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大注射量、制品的精度等。
一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。
该塑件精度要求不高，生产批量适中，从模具加工成本、制品生产时的成本考虑，故拟定为一模两腔，如图3-2所示。
第4章注塑机的选择
4.1注塑成型工艺简介
注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
4.2注塑成型工艺条件
4.2.1温度
注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。
ABS材料温度的经验数据如表4-1所示。
表4-1温度的经验数据
料筒温度/℃
喷嘴温度/℃
模具温度/℃
热变形温度/℃
前段
中段
后段
0.185MPA
0.46MPA
200～210
210～230
180～200
180～190
50～70
83～103
90～108
4.2.2压力
注射成型过程中的压力包括注射压力、保压力和背压力。
注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等，在本设计中选取为60～100Mpa。
保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状、壁厚及材料有关，在本设计中选取为60～100Mpa。
4.2.3时间
完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。
包括注射时间、保压时间、冷却时间及其他时间（开模、脱模、涂脱磨剂、安放嵌件和闭模等）。
在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间。
在本设计中，注射时间选为2~5s，保压时间选为5~10s，冷却时间选为5~15s，成型周期一般为15～30s。
这些时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长。
4.2.4注射成型工艺参数
经过上面的经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如表4-2所示。
表4-2注射成型工艺参数
特性
内容
特性
内容
注塑机类型
螺杆式
喷嘴形式
直通式
前段温度（℃）
200～210
料筒一区（℃）
150～170
中段温度（℃）
210～230
料筒二区（℃）
180～190
后段温度（℃）
180～200
料筒三区（℃）
200～210
喷嘴温度（℃）
180～190
注塑时间（s）
2～5
模具温度（℃）
50～70
保压时间（s）
5～10
保压（Mpa）
40～60
冷却时间（s）
5～15
注塑压力（Mpa）
60～100
周期（s）
15～30
4.3注塑机的选择
4.3.1注射机的选用原则
计算塑件及浇道凝料的总容量（体积或重量）应小于注射机额定容量（体积或容量）的0.8倍；模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应，即模具最大外形尺寸安装时应不受拉杆间距的影响，模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合；模具的模板各安装孔应与注射机固定模板的安装孔相对应、机床喷嘴孔径和球面半径应与模具进料孔相对应，注射机的开模行程应满足脱件条件。
4.3.2注射机的基本参数
注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。
这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据。
4.3.3估算塑件体积和质量
该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.02-1.05g/cm3，收缩率为0.3～0.8%，计算其平均密度为1.035g/cm3，平均收缩率为0.55﹪。
另预置浇道凝料为2cm3，因此估算塑件体积为9cm3。
4.3.4注塑机的确定
近年来我国引进注射机的机型很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。
掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。
根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-40/25。
注塑机的参数如表4-4所示。
表4-4注塑机的参数
注塑机最大注塑量
40cm3
顶出行程
55mm
注塑压力
200Mpa
最小模厚
130mm
注塑速率
50（g/s）
最大模厚
220mm
塑化能力
20（Kg/h）
模板行程
230mm
锁模力
2500KN
注塑机定位孔直径
55mm
注塑机拉行间距
250×250mm
喷嘴球半径
SR10
第5章浇注系统的设计
5.1浇注系统的确定原则
所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑料平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外行轮廓清晰的塑件。
浇注系统一般可分普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
本设计采用普通的浇注系统，它一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
流道及浇口位置的选择应遵循以下原则：
（1）设计浇注系统时，流道应尽量少弯折；
（2）应考虑模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线成对称布置；
（3）设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹；
（4）能顺利地引导塑料熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现象，使型腔内的气体顺利排出模外；
（5）尽量避免使塑件产生熔接痕，或使熔接痕产生在塑件不重要的位置。
5.2主流道设计
主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。
主流道套通常用高碳工具钢制造并热处理淬硬。
塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。
采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为3，内表面的粗糙度为Ra0.8um，孔径为0.5mm。
如图5-1所示。
主流道的设计要点如下：
（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取3度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为Ra0.8um。
（2）主流道大端呈圆角，其半径取r=1～3mm，以减少流速转向过渡的阻力，r=1.5mm。
（3）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。
（4）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为r2=r1+（1～2）,其小端直径D=d+（0.5～1），凹坑深度常取3～4mm。
在此模具中取r2=11～12mm。
（5）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=5～10mm。
同时因该闹钟后盖采用ABS，需加热，所以在主流道处采用电加热以提高料温。
5.3分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。
分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等。
圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。
所以在本设计中采用圆形断面。
5.3.1分流道设计要点
（1）在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
（2）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。
对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。
（3）分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
（4）分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡。
5.3.2分流道的长度
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失、热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。
图5-2为分流道长度的设计参考尺寸示意图，其中L1=6～10mm，L2=3～6mm，L3=6～10mm，L的尺寸根据型腔的大小和型腔的大小而定。
5.3.3分流道的断面
分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。
ABS的推荐断面直径查表得为4.8～9.5mm。
分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时要考虑加工的方便性。
分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小等问题。
采用圆形的分流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。
5.3.4分流道的布置形式
在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。
而且在此模具中不会造成分流道过长的缺点。
分流道布置形式如图5-2所示。
5.4冷料穴
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口在一小段塑料熔体应辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内10mm～25mm的深度有温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体的温度。
位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这段温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。
为了克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，该穴称冷料穴。
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。
冷料穴位置如图5-3所示。
5.5浇口的选择
5.5.1浇口的作用及类型
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。
其主要作用有：
（1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。
注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸、特点及应用情况不同。
常见的有直接浇口、点浇口、侧浇口、扇形浇口及潜伏式浇口等。
5.5.2浇口位置的选择原则
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。
但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。
浇口位置的选择原则：
（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。
（2）浇口设置应有利于排气和补塑。
（3）浇口位置的选择要避免塑件变形。
（4）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。
（5）浇口位置应避免设在侧面冲击细长型芯或嵌件附近位置。
5.5.3浇口的设计
由于侧浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹，所以选取用侧浇口。
浇口截面积约为分流道截面积0.03～0.09倍。
对于中小型塑件，一般厚度t=0.5mm～2mm，宽度b=1.5～5.0mm，浇口的长度l=0.7～2.0mm。
浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步纠正。
第6章成型零部件的设计
6.1成型零部件结构设计
构成型腔的零件统称为成型零件，它主要包括凹模、凸模、型芯、镶块、各种成型杆及各种成型环。
由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模。
一般来说成型零年都应进行热处理，使其具有HRC40以上的硬度。
6.1.1凹模的结构设计
凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种
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