38
5）:
当r/t>4.0时k=0.38~0.45
此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/T取上限时，K也应取上限值,如当R/T=0.5时,K=0.30
＊当r/t=0～0.5时，即所谓的清角，此时k=0。
25t～0。
3t,若是90︒清角率曲时L=0.4～0。
45t”的值是一样的，只不过后者是前者的一个特例,在此推算一下.
L=2K/4=2*0.25t/4=t/8=0.3925t=0.40t
L=2K/4=2＊0。
30t/4=t/8=0。
4710t=0.45t
也就是说当清角90︒弯曲时用L=0。
4t～0。
45t或K=0。
25~0。
30t两个公式来展开计算都行
2.4。
当包圆时，此时展开计算公式已和上面不一样，因为包圆时,材料厚度变薄很小,或都几乎不变,中性层接近中间层
2。
4。
1.当包小圆时（∅D〈5.0），其中心层系数K=0。
45
2.4.2.当包圆时5。
0<∅D〈10。
0）其中心层系数K=0。
45～0。
50
2.4.3.当包大圆时（∅K>10。
0），其中心层系数K=0.5～0。
55
2.5。
通过查表，找出中心层系数的大小，再进行展开计算也行,在此不作详细叙述
2。
6.产品的圆角处理:
产品上的圆角一般保持不变它，但若是尖角，一般用最小圆角R0.13去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.13去代替；对于R<0。
1的圆角或清角，如果是重要尺寸（改变会影响功能）则不变它,采用过切来达到要求
图1
2。
7.举例如下：
2。
7.1.如圆3所示：
设材料厚度为0.15
元素实体内半径系数比中心层半径元素角度元素展开长度总和
EntityIN—Radiusr/tCNE—RadiusAngleLINE—Length（+）total
线段1—-—--——--—---—--——170。
000︒0.59530.5953
圆弧20.4000.4/0。
150。
4660.000︒0.48171.077
线段3-—-———-—————-——---110.000︒0。
55211。
6291
圆弧40。
2500.25/0.150。
302570。
000︒0。
36961.9987
线段5———-—-———----——--—0.000︒3。
02105.0197
圆弧60.0000.0000.00090.000︒0。
05895。
0786
线段7-——-—--———----—-——90.000︒1。
00006。
0786
圆弧80.3000。
3/0。
150.36120。
000︒0.75406.8326
线段9----—---———-——--——210。
000︒0。
80007。
6346
该图形的展开总长7。
6346，取7.63，在展开时，直线部位可取材料厚度的任一边,（因为两两产行相等）在圆弧部分，必须是内r偏离一个Kt距离,再用LIST命令量出这个半径为r+Kt的圆弧的长度，就是圆弧部分展开长度
技巧:
找出中心层后可把中心层各段直线圆弧首尾连接起来，再用PE命令把直线和圆弧编辑成一条多义线，再用len命令量出这条多义线的长度（即展开总长）:
这样快一点可以省略一个个去相加如本例中:
1.2.3;4.5;7。
8.9可把这9条线段编辑成1条多义线，再量出长度即可得展开全长如图4
2。
7.2。
如图5所示:
设材料厚度为0.25
从图中可以看出:
向上弯曲的两个耳朵材料已经被挤薄了（0。
12）那么在展开时,就只能按体积计算了
其展开长度L=L1+L2＊t1/T
3.按照成形步骤排出成形分解图
4.铺料带,画出冲子图（包含stripperlayout及成形侧视图）
排样原理：
一根料带经过冲孔落料压毛边接伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程，现在你做的如何组织这些工步：
哪个在前,哪个在后，总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后，合情合理
排样设计：
步骤如下
4。
1确认产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向，无毛边要求时一般不受限制;若产品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向：
向下还是向下成形）冲孔毛边留在刀口面，落料毛边留在冲子面：
一般机箱外壳类零件出于使用美观和安全性能要求,其毛边要留在产品的里边（成形的内边）如图6图7属于外壳类电子五金零件，如果图低上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求也应尽量让志边留在里边，若成形更方例,也可留在外边；如图8已规定毛边方向，只能向下成形
4.2.依据产品展开尺寸，精略估算步距（PITCH=产品该方向最大长度+1。
0~2。
0—中间有连接带除外）用ARRAY命令作出横排,纵排，对称排,交错排，斜排（很少用）几种方案，进行分析,比较，综合,在保证产品顺利生产出来的前提下,选择最佳方案,肯体注意以下几点：
4。
2。
1.第一要考虑这样排成形是否容易和稳定，后一工步是否对前量工步已成形好的产生破坏
作用，或者后一工步无法成形，冲子和入子强度是否足够
4.2.2.第二要考虑料带在模具中能否顺利送料，前一工步成形之后能否继续平稳送过下模板厚度的1/2:
因为太高易引起摆动,料带定位不准和变形;连接带（又叫载体-CARRY）有以下几种形式
A.无连接带,属于无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性，通常采用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断，如下图9。
B.边料连接带,是利用条料搭边废料作为载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好，简单,主要用于落料型排样中,如下图10。
A.无连接带
该产品无连接带排样采用单侧裁边定位四种方案都行，前两种采用切断形式,产品从旁边滑下去,后两种采用落料形式,一个落下去另一个从旁边滑下去,此种排样形式特点：
材料利用率高,毛刺方向不一致，产品精度氏，应用很少。
B.边料连接带特点
条料导向性好,易收集,为了提高材料利用率,连接带可取小些,一般双需2。
0~4。
0即可.该产品采用先冲孔后落料方式生产，采用搭边产料作连接带,并先冲一导正孔作定位孔,如果产品上有现成圆孔且圆孔精度要求不高时（即公差较大）可采用该圆孔作导正孔
由于产品一般有毛边要求：
毛边不能过大,因此下模板刀口常做镶拼式入子结构形式（有的产品批量很少,也不做入子）由于刀口入子四周壁厚即L值）一般取4.0~3。
0mm在排样时要注意两个入子之间的距离（即L1值）一般要>=2。
0，少于时要么移到下一工步,要么割通两入子相连,如上图第五工步向前移一工步与第三工步相边，这样将会缩小模板的尺寸.
C.单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对
产品条料的运送,一般适合切边型排样，如下图11，图12，图13，图14，图15,图16.
图11：
图12：
图13：
图14：
图15：
图16：
说明:
由于产品一般有电镀和装配要求,对于小电子五金零件，为电镀和装配方便,大多数采用料带的形式先打预断,电镀后装配时再用手或机械手折断，当然也有少数采用落散PIN的形式，具体形式依图低要求或与产品工程师磋商.
单连接带特点：
比双连接带宽度要大,在冲压过程中条料易产生模赂弯曲,无载体一侧导向较困难，单连接带每边连料宽度一般为3.0～5.0,材料越宽越薄,取较大值。
图11:
材料较厚，加上料宽较小,连接带宽度取得较小。
图12：
与图11差不多，它是单个落料形式，由于材料较薄且条料较宽，为了增加条料传送的强度，连接带应适当加宽
注意点:
1）.单连接带适合大多数五金电子小零件，但必须保证条料运送哟度，料带不能太宽（W〈70~60）,不过在实践应用中，有时考虑产品生产批量较大,或为了提高材料利用率,常常采用双向排（如图14）或双向交叉排（如图15），实际上就是一模出两根料带并且尽可能想办法在两个产品相邻的地方找出合适的部位以一定的宽度W>0.5（没有成形的部位）把两边料带相连起来（类似双连接带动—不防叫”手牵手”），这样大大增加整个料带的强度，可以先打凸点,压毛边，成形等一切做好之后，再把”手牵手”部位冲掉即可，这样料带在模具中传送顺利，定位性好,成形稳定；要不然就会经常出现卡料或”打架",当然这种情况适合”分手”之前有较多的成形工步（〉1）,如果仅仅一工步，倒不必多费心思了。
2）.当然并不是所有的都采用双排（它双适合批量较大或节约材料而且两料带双互不干涉时采用）,实践证明，一根条料分出的料带数越我，PIN数越高，生产过程俞不稳定,且冲出来的产品精度也就是越低，故在设计排样时,在能冲出合格产品的前提下，工步数越少越好,这样模板尺寸也小一些。
因此，产品成形工步较多时，采用双排样而又无相连的地方，肯定是行不能的，双能采用单排（如衅16）
3）。
单连接带送料时,如果两成形之间成开时互不影响的话,那么最好先落这部分料，接着成形；再落另一部分料，再成形,这样分部做，它的目的是使料带有足够的强度,增加压料面积,提高成形部位的定位精度，增强成开拓的稳定性,如图16,冲破第3工站料,再成形尾端部分.
D.双连接带，是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料，并在适当位置与产品两边相连接，实现对产品条料的运送,它比单连带运送便顺利，料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连，特别适合材料（T<=0。
4）较薄时，料带运送强度较弱的情况，如下图17和图18.
图17:
图18：
双向排（如图14）：
把产品展开后,确定与连接带相连的地方及宽度，再把该当产品展开图和连接带整体旋转180度,再放在原产品相对应的适当位置，既可以放在对称的位置，也可以与之交叉，关键是看能否节省材料以及两者之间是否有连料的地方；在排放时,两者之间的最小间隙@（T〈0。
5时,@〉0。
5～1.2，T>0.5时,＠〉1。
0~2.0）应达到冲子的强度,太小冲子易断，太大又浪费材料,同理,在确定步距时也是如此,因此要根据材料厚度来选取一个合理的数值，通常取1。
0左右即可。
双连接带特点：
送料顺利，定位精度较高,耗料较多,当条料宽度W<30时,双需一边采用导位针定位即可，条料宽度W〉30时一般两边都采用导位针双连接带每边连料宽度一般为2。
0～5.0,材料越宽越薄,取较大值。
双连接带适合一般外壳类五金小零件.
图17：
材料较薄且料较宽,连接带取了5.0,当然取4.0也行.
图18:
由于材料较薄且料带较宽,采用桥梁式双连接带,其送料,导向强度均较好,实践证明其中间连接带宽度3.0取2.0也行,这样步距离可减少1mm，将节约材料。
其最后一工步裁废料可要可不要,一般根据各厂冲压生产设备而定，若有自动收料装置时,可不要裁废料这一步,不过最
好还是设计进去,到时采用自动收料时，双需切断冲子不装就行了。
图18料带的料宽，步距和浮升高度设计计算过程如下：
已知产品的展开尺寸长为19。
74,宽29。
22,采用模向排样,
料宽W=宽19.22+2＊连接带（2X4。
0）+2＊冲子最小厚度（2X1。
0）
=39。
22=40.0（最好以0.5以单位取整）
步距P=长19.74+1*连接带（1X3。
0）+2＊冲子最小厚度（2X1.0）
=24.74=25。
0
浮升高度P（min值_=产品厚度3.05（因为后面有切断刀口挡佳它>=3。
05）+底下凸起0.94（在送往后一工步中为了不再在模板上铁槽让位）+让位间隙量1。
0（一般取1。
0～3。
0）=4.99=5。
0
E.中心连接带，与单载体相似，是在产品条料的中间留出一定宽度的材料，并与产品前后两边相连它比前者节省材料，在弯曲工件排样中应用较多;因为导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,图19和图20.
图19：
图20：
中心点连接带特点:
料带宽度方向导向困难,常出现卡料,中心载体易出现模向变曲其中心连接带宽度取值跟单连接带宽度差不多，其实是单连接带的综合，两者能够转换”设计”，双不过比单连接带省料一点，你不防从连接带中心两半剖开,就会发现变成两条单连接带,如图18中心连一般适合:
1）.产品前后首尾相连（这种排样才叫真正的中心连接带-图22
2）.一个PIN距冲两个产品.产品旋转180度后再放在原产品相对应的连接带的另一侧,如图19
目的:
可能为节省材料;或条料宽度太窄（T<5。
0）
3）。
两个对称的产品
4）。
两个不同的产品,如图20
注意：
中心连接料带常出现拉料，应在适当位置设计定位顶料针。
连接带的选区取总结如下：
产品展开之后，仔细分析产品的各部位，哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当一天和尚撞一天的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送，又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带，要根据产品的特点而定,确定产品展开尺寸后，根据产品的毛边方向，确定冲裁和成形方向，无毛边要求。
4.3.确定排样方案后，这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系，应做到心中有数：
即先冲哪里，后冲哪里，先成形哪步，后成形哪步，以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步（如图23-90度弯曲）,注意点:
1）。
一般先裁边，冲导正，打预断，压线,打凸点,撕口,（切口,拉伸）,后冲孔落料,压毛边,成形，分两步
折弯的，先成形一半，后成形另一半
2）。
在冲孔落料时,一般先冲小孔，后冲大孔；先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料：
因为冲小孔若放在后面，那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口（前面已冲过的孔）,这样，冲子在冲压过程中,将会引起受力不均（会产生侧向力），本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均，极度容易折断（如图24）;当然这仅是大多数情况，有时根据实际情况需要,小孔冲双能排在后面，不过办法还是有的，如果冲子厚度实在太小，可进行补强：
A:
采用脱板精密导向;B:
冲子采用PG加工.
冲了太弱时的参数如下：
设材料厚度为T，冲子厚度为S
3）.第三当碰到L形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定；或者材料利用率可大大提高（如图23）.
图23：
图24：
4）。
第四要考虑冲裁PIN数和步距（主要针对接插件类小端子产品，一般五金外壳类或较大工件为单PIN）.
5）。
第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率，降低生产成本。
4.4。
确定是否采用裁边:
裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料；有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正一般不用裁边了;没有引导针的，要先裁边，用来定距,一般用在落毛胚的落料膜中.裁边的冲子形状有以下几种，参数如下图25.
4.5。
预断，将要断，但未断的意思（一般放在工站前面）
由于小五金电子产品往往有电镀要求，为电镀方便，冲出来的小产品并不直接落料，而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.
预断:
两面都要切，每边切进的深一般为材料厚度的4/1，这样双需折两下（往上-往下）就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.02~0.05,角度为50度~70度，其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.
如下图26：
假如材料厚度为0。
2,夹板厚度为18。
00，脱板规定厚度为22。
00（实际厚度=规定厚度+材料厚度-0。
05），背板厚度为9.00其预断冲子入子形状及高度如下:
预断冲子入子高度分别为H1,H2,则计算如下:
H1=夹板厚度+背板厚度+脱板厚度+t/4
=18.00+9。
00+22.00+0.2/4=49.55
H2=下模板厚度+T/4=25.00+0.2/4=25.05
注：
本来H1应为49.0,H2应为25。
0，但由于头部就那么一点点高双有0.05,顶部的宽度也双有0.02，强度根本不够，双要一生产早就崩掉了,或磨损掉了,因此在实际设计时,沿着预断形状斜线要往下延长0。
5，这样既保证了它的强度，又可以调节打预断的深度:
太深,双需把尾端磨掉一些，太浅，在冲子或入子尾端加标准垫片:
上图H1=48.5,H2=24.5，L1=L2=0。
55，就是这样来的.
说明：
为了便于加工和备料以及校模，一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化，厚度大小都规定了（特殊情况除外），在连续模中由于是料带的形式，为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽：
其槽的深度=材料厚度-0.03~0。
05（也就是说预压量为3~5条）,槽的宽度比料带的宽度大2~4MM即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中，一般不需磨产品槽：
因为工程模产品一般较大而不像连续模式料带那样窄而细长，也就是说工程模脱料板厚度一般不变.
4。
6.确导正孔的大小及位置
一般的连续模都要冲导正，以便后工序的精确定位，在工程模中常用产品需件的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔，外形又不能用来定位，那么双得借助工艺孔了：
如第一工程打凸胞,第二工程落名形这程情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔（孔大小与材料厚度有关:
常用∅3。
0~6。
0）以便下一工序的定位
导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上，有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉；一般一个步距一个导正孔或几PIN同介导正孔。
4。
7.冲子刀口设计制作
冲子刀口：
对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉，留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模，一般来讲，就是冲孔落料.下面主
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