道路工程施工方案.docx

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道路工程施工方案

第一节道路工程施工方案

一、路基土方施工

首先恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。

1、挖方路基施工方法

（1）本工程挖方路段拟采用横挖方法。

路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。

（2）根据沿线工程地质状况，部分路段填土层成份复杂，含建筑垃圾以及生活垃圾，力学性质不均匀，局部可能还有孔洞，不宜做为路基，如遇到基底承载力无法满足要求的部分路段，将不宜做为路基的填土挖除，进行换填处理。

（3）路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

（4）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

（5）到达设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。

2、填方路基施工方法

（1）恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

（2）清除填方范围内的房渣土、草皮、树根、淤泥、积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能进行路基填筑。

（3）选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准试验结果和选择的取料场。

（4）地面横坡陡于1：

5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：

2.5时，应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。

（5）采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20cm。

（6）土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。

（7）当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾、晒，也可在路基上翻拌晾晒；当含水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。

（8）当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。

压实遵照先轻后重的原则，直到达到设计的压实度为止。

（9）根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认。

（10）在雨季施工时，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。

（11）达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量和稳定性。

3、路基压实

路基压实是保证路基质量的重要环节，路堤和路堤基底均应进行压实。

（1）铺筑试验路段，确定路基压实的最佳方案

进行路基施工前，对所施工路段土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度等要有充分了解。

选用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基压实的最佳方案。

（2）根据土壤性质，选择确定压实机械

土壤的性质不同，有效的压实机械也不同。

正常情况下，碾压砂性土采用振动压路机效果最好，夯击式压路机次之，光轮压路机最差；碾压粘性土采用捣实式和夯击式最好，振动式稍差。

各种压路机都有其特点，可以根据土质情况合理选用。

（3）含水量的检测与控制

强度与稳定性主要是通过压实得以提高，压实度受含水量的制约，保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准。

土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不能超过最佳含水量1%，这时所得效果最好，施工中当需要对土采用人工加水时，达到最佳含水量所需要加水量可按下式估算：

M=（ω-ω0）Q/（1+ω0）

式中：

M—所需加水量（kg）

ω0—土原来的含水量（以小数计）；

ω—土的压实最佳含水量（以小数计）；

Q—需要加水的土的质量（kg）

需要加的水宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗入土中，也可将土运至路堤上后，用水车均匀适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。

（4）压实施工

通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水最后，即可对路基进行压实施工。

碾压前，检查土的含水量是否合适，如果不合适，不要急于碾压，而是要采取处理措施，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。

开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行.

横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。

应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

采用振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。

二、路面基层施工

1、施工准备

（1）路床验收后恢复中线并加密中桩、测标高、放出边桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

（2）材料采用集中厂拌机械拌制混合料。

并按要求取样送检、经监理工程师审批后投入使用。

（3）下承层必须达到密实，表面无松散、无杂物；摊铺前应洒水湿润。

（4）施工前提前7天做100～200m的试验段，试验段要决定的主要内容如下：

①混合料的松铺系数（初定约为1.20～1.30）；

②标准的施工方法，材料的摊铺方法和适用的机具；

③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；

④整平和整形合适的机具和工艺方法；

⑤压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数；

⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合；

⑦确定每一作业段的合适长度（一般采取50～80m）；

⑧确定施工组织及管理体系、人员等；

⑨质量检验内容、检验频率及检验方法；

⑩试验路面质量检验结果。

当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试验路面各检测项目都符合规定。

2、运输

运输混合料的运输设备，应根据需要配置，装车时控制每车料的数量基本相等，根据相应路段下基层宽度、厚度及混合料容重计算单位面积混合料数量，综合考虑运料车辆吨位，控制好卸料速度，防止发生集料离析现象。

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运输时对车上的混合料加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；拌和好的石灰粉煤灰稳定砂砾尽快运到现场摊铺，从第一次加水拌和到碾压完毕的时间不超过4小时。

3、摊铺

（1）石灰粉煤灰稳定砂砾基层分三层摊铺，均采用摊铺机施工，根据测量成果钉钎挂基准线，每10m钉一个钎，事先确定不同横坡段及渐变段，小弯道及超高部位每5m钉一个钎。

摊铺机走基准线，摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数。

（2）应及时消除粗细集料离析现象，摊铺机后设专人及时进行补料。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌的石灰粉煤灰稳定砂砾找补平整。

在初步整形后检查混合料的松铺厚度；混合料摊铺采取全幅摊铺，两台摊铺机一前一后相隔约5～10m，同步向前摊铺混合料，以减少纵缝接茬。

（3）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

（4）摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

4、压实

经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，监理工程师另有指示时除外。

整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±0.5%～±1.0%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之外，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。

碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，严禁大量洒水碾压。

压实后应达到表面平整密实、无坑洼，施工接茬平整、无缝隙。

5、养生

混合料碾压完成后，采用洒水养生，在养生期间应保持一定湿度，封闭交通，养生时间7天后再进行第二层施工。

在铺筑第二层混合料时，宜在下层混合料表面撒少量水泥或水泥浆。

养生期间除洒水车外应封闭交通。

不能封闭时车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。

6、试验与检验

检验石灰粉煤灰稳定碎石基层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡等，且试件的7天无侧限抗压强度满足设计要求，否则必须返工处理。

根据设计要求，机动车道石灰粉煤灰稳定砂砾7天无侧限抗压强度，基层≥0.8MPa、底基层≥0.6MPa；非机动车道石灰粉煤灰稳定砂砾7天无侧限抗压强度，基层≥0.6MPa、底基层≥0.5MPa。

三、沥青混凝土面层施工

根据施工技术规范要求和有关规定，结合我公司的施工工艺及施工经验，制定施工方案如下：

1、透层、粘层、封层施工

（1）透层

①石灰粉煤灰稳定砂砾上基层压实成型后，需洒布乳化沥青透层油，规格为PC-2，用量为1.0～1.2L/m2，渗透入基层深度不小于5mm，使之能与基层连结成为一体。

②洒布沥青料时气温不应低于10℃，风速适度，浓雾或下雨时不应施工。

透层油施工采用沥青洒布车均匀洒布，乳化沥青在正常温度下洒布即可。

在沥青洒布车喷不到的地方可采用手工洒布机，对于喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。

喷洒区附近的结构物和树木应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

（2）封层

①根据设计要求，半刚性基层上（喷洒透层油后）设置下封层，下封层采用沥青表面处治。

沥青用量1.0～1.2kg/m2，集料采用S12型，用量为5～8m3/1000m2，厚度1cm。

②封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，撒布机撒布集料。

分幅浇洒时，纵向搭缝宽度宜为100～150mm，两层间的搭接缝应错开。

沥青喷洒长度应与集料布料机能力相适应。

③撒布一段集料后立即用6～8t钢筒双轮压路机碾压，每层集料按撒布的全宽初压一遍，并按需要进行补充碾压。

碾压时每次轮迹重叠约30cm，从路边逐渐移向路中心，然后再从另一边开始移向路中心，以此作为一遍，一般不少于3～4遍。

碾压速度初始时不大于2km/h为宜，以后可适当增大速度。

（3）粘层

根据设计要求，各沥青层之间必须喷洒粘层油，规格为PC-3乳化沥青，用量为0.5～0.7L/m2，洒布方法同透层。

2、沥青混凝土面层施工

沥青混凝土路面层是在验收合格的基层上，使用厂拌沥青混合料，自卸槽斗车运送，热拌热铺，碾压成型的施工方法。

施工中要特别注意对沥青混凝土材料、各阶段混合料温度、摊铺速度、碾压顺序、遍数及接缝方法的控制，按规范进行施工。

（1）现场准备

①沥青混合料生产的配合比由业主或相关部门审批，铺筑过程中，有关技术人员在现场监控沥青混合料的配比及温度情况，以便及时调整，保证其铺筑质量。

②拌和站对沥青混合料质量负全面责任，严格控制原材料质量，严格按业主及监理工程师批准的配比及出厂温度进行生产。

每工作日按规范规定项目做相关试验，如果出现偏差应根据试验结果及时对拌和机进行调整。

③拌和站对每车混合料进行出厂检查，如发现不合格者（如花白料、不符合规范温度的料等），不得出厂，并派专人负责苫盖，做好防雨淋、防遗撒及保温工作。

④组织足够的运输车辆（在充分考虑各种不利施工因素后），确保摊铺机连续作业。

⑤运输车辆到达现场后，质控员逐车测量温度，如发现温度不符合规范标准、花白料及运料车冲洗不干净等，均按废料处理。

⑥提前将路面基层清理干净，并对试验段进行全面测量，复合该段路中线及边线的高程。

⑦封闭交通：

工作面清理完毕后必须断绝交通，除运料车辆外，完全封闭，然后组织专门人员对需做局部处理的地方进行处理。

⑧当使用两台摊铺机联合作业时，测量人员将两台摊铺机的摊铺宽度用白灰划于路面基层上，且保证两台摊铺机的摊铺宽度在施工过程中基本一致。

（2）普通沥青混合料施工

①摊铺

混合料摊铺使用摊铺机施工，并充分考虑加宽段及路口的施工工艺，当一台摊铺宽度不能满足时，用备用的摊铺机联合作业，尽最大可能避免人工摊铺，单幅全宽一次完成，减少接缝，保证路面的平整度。

②碾压

设专人测试摊铺后的油面温度，标出初压、复压、终压施工段以插小旗方式控制，前方以跨越小旗半个压路机身为控制线，后方以重叠5～8m为原则，以便指挥碾压合理全面均匀的压实。

压路机在当天铺筑油面上应保持连续行走状态，施工过程中加水加油及调整，应在终压完毕的油面上进行，严禁油温高时停机造成凹陷而影响平整度，严禁在未成活的油面上转弯或错轮。

压路机停机和起步时应保证慢起步、慢停机，尽量减少摊铺机暂停次数。

无论是初压、复压、终压。

碾压的基本原则为由外侧纵向平行于路中心线，逐步向路内侧碾压，先轻后重，第一遍碾压在边缘处应预留20cm边不压，待第二遍碾压将其压实，以防产生推移和纵裂。

初压采用双轮静碾压，碾速1.5～2km/h，次数为1～2遍，复压采用双轮震动碾压，碾速3～4km/h，终压采用双轮轮胎碾，碾速4～5km/h，次数为3～4遍，碾压遍数适施工时的实际情况进行适当调整。

（3）改性沥青混合料表面层施工

①材料控制：

到达现场混合料逐车检查是否用苫布覆盖，是否有花白、离析、解团现象，来料温度是否符合规范要求。

②摊铺：

采用2台摊铺机联合铺筑，现场备一台摊铺机作为路口加宽段及应急备用。

摊铺机走基准线，基准线测放好后，摊铺机就位，进行预热调试，摊铺机起步10m以内人工细致找补及调整。

开始时摊铺机处于冷状态，自动控制不十分正常，而且起步时电脑控制的调整也需要一些时间和距离，在这段调整距离内测量人员要每5m测量高程及左右两点的高差，以掌握横坡及高程是否符合要求，一般调试2～3次就基本合适。

当摊铺机进入正常工作后，每10m测一次纵横断面的高程，以便控制纵横坡度。

摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，此数据来源于试验路段。

在摊铺过程中质控人员要上、下午对现场取样的沥青混合料做一组试验，测出混合料的稳定值、流值、和筛分情况，以便发现问题及时调整。

摊铺速度要保持恒速、连续，一般控制在2～4m/min，根据混合料供应情况和摊铺机数量及配合情况，适当进行调整。

摊铺环境当地面温度低于15℃时，不宜摊铺，雨天及雨后地面有水或潮湿时及预报降水概率大于60%时，不得进行铺筑。

③碾压：

振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，碾压方式分为初压、复压和终压。

应严格控制改性沥青混合料的碾压温度。

压实温度应经试铺试压确定，并符合规范要求。

A、初压

初压采用8～10t的中轻静力钢轮压路机，紧随摊铺机后进行碾压。

按照从外侧向中心碾压的原则，采用两台压路机呈梯队静压两遍，速度控制在1.5～2km/h，轮迹重叠1/3轮宽。

当边缘有路缘石等支档时，紧靠路缘石碾压。

碾压时压路机的驱动轮面向摊铺机（陡坡路段碾压除外），碾压路线及碾压方向不应该突然改变面导致混合料产生推移。

压路机的起动、停止应减速缓慢进行。

前端压面不能压在一个横断面上，应形成阶梯状，在进行下一压段时，先斜压，消灭阶梯痕迹后，再进行下一段初压，以提高平整度。

B、复压

根据本工程的特点，复压选用12t以上的振动压路机或12～15t的静力三轮压路机，紧随初压后进行。

碾压速度宜控制在2.5～4km/h之间。

碾压遍数一般在2～3遍，轮迹重叠10～20cm。

振动压路机倒车时停止振动，并避免混合料形成鼓包。

若形成鼓包，应用终压DD130压路机整平，首先压路机以45°角由路面内侧向外侧斜向对鼓包碾压，压路机逐渐转为直线碾压，延长碾压距离，直至鼓包消除。

在复压过程中，跟随3m直尺连续检测碾压平整度，当发现摊铺和碾压过程中造成的凸埂时，应及时采用振动压路机顺埂振压消除之。

还需配备2台小压路机以及人工用热夯等机具，对路面边缘、边角、水簸箕口及狭窄路段进行修饰处理。

C、终压

终压紧接在复压后进行，采用静力钢轮和停振的振动压路机碾压，碾速4～5km/h，碾压遍数一般在1～2遍，轮迹重叠10～15cm的轮宽。

最后DD130钢轮压路机赶光碾压两遍，消除轮迹。

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分。

（4）检测

碾压开始后，由检测组用核子密度仪在已选好的测点（测量松铺系数的测点）上检测，每次不少于10点，并用粉笔标明检测位置。

最后，在此位置用钻芯机在测点取样进行密度试验，然后与核子密度仪检测数据对比，最终确定修正系数。

当天完工后立即封闭该路段，做好成品保护。

路面温度下降后，检测组应及时进行平整度检测，每车道连续检测，检测数据及时报送监理工程师和业主。

（5）接缝

纵向接缝时采用热接缝，除特殊情况采用冷接缝。

纵向热接缝压实方法是：

施工时应将先铺的混合料的接缝一边留下10～20cm宽暂不碾压，后铺的混合料在接缝处也留下10～20cm宽暂不碾压，待初压完其他部分后，再对中间剩下的这一混合料带做跨缝碾压。

①冷接缝：

热料层与冷料层相接。

纵向冷接缝压实方法是：

按规定处理好接缝，并摊铺好热料后，压路机大部分在已压实路面上行走，碾轮在接缝处跨入新铺层10～15cm进行碾压，然后压实新铺层，再将碾轮伸过接缝跨入已压实的路面10～15cm，将接缝压实紧密。

纵缝应顺直，上、下层应错开15cm以上，并宜将缝留在车道区画线位置上。

②面层横向接缝（相邻两幅及上、下层间）应错开1m以上。

底面层横缝可采用斜接缝，斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。

接缝处应清扫洁净，涂刷粘层油，并用摊铺铲预热。

表面层应采用垂直的平接缝。

按规定处理好接缝面，摊铺了热料之后，压路机横向布置，且大部处在已压实路面上，碾轮伸入新铺的热料层10～20cm进行横向碾压，碾压带外侧放置垫木供碾轮平缓行驶后退，然后再压一遍向新铺混合料移动15～20cm，逐渐横移直至碾全部进入新铺层为止，再改为纵向碾压。

当相邻摊铺层既有横缝又有纵缝时，可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，新铺料层宽度20cm，然后再按上述方法做横向碾压，最后按正常方法进行纵向碾压。

接缝处碾压应边碾压边用3m直尺检查，人工用细料找补，使外观、坡度与平整度符合要求。

（6）路面边缘处理

为保证路面与路面构造物顺接良好，对于缺料的地方人工及时修补，用小型工具紧跟摊铺机人工压边，使油边与构造物3～5cm斜面顺接，然后让技术过硬、经验丰富的老碾工用手扶碾压路机碾压，既能保证路缘石的完好无损，又能保证接顺的平整、美观。

对于雨水口与路面的接口，采用人工铺补混合料，再用火烙铁配合振动夯进行处理，达到外观圆顺的要求。

（7）养生

铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前应暂不开放交通。

如必须提前开放交通时，需洒水冷却强制降温。

在开放交通前，应禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。

沥青混凝土摊铺完毕，要求其达到平整密实，无泛油、松散、裂缝，平整度、密实度、厚度、宽度均应符合规范要求和设计要求。

四、新旧路面接顺施工

本标段内道路施工有新旧路衔接现象，为避免由于路基的不均匀沉降致使路面开裂，特采取如下措施：

在新旧路面相接处路面结构需进行搭接，搭接宽度为2米。

其中基层石灰粉煤灰稳定砂砾（16cm厚）搭接宽度1米，道路面层（上面层、下面层）搭界宽度为2米。

搭接处设置土工格栅。

格栅规格:

网孔尺寸为20*20mm，形状为正方形玻纤格栅。

要求格栅玻璃纤维网抗拉强度≥50kN/m（双向），最大负荷延伸率<4%,卷幅宽度≥1.5m。

单位面积质量≥160g/m2。

五、人行步道施工

1、施工准备

（1）保证人行步道路基土方施工时，两侧路缘石的稳定。

（2）机具运行良好，能够满足施工要求，个岗位人员到位。

（3）位于步道内的各种管线已施工完成，同时检查井井筒已砌至步道路床顶标高。

（4）工程材料厂家考察已完成并已签订采购合同，厂家供货能力能确保施工需要。

（5）测量放线：

为保证步道宽度和压实度，步道施工宽度较设计宽度大50cm。

在进行步道路床施工时，测量人员应根据机动车道外侧路缘石的内边缘，每隔20m往外量5m定点，然后洒白灰将各定点连成一线作为步道路床施工的控制线。

同时测量人员依据人行步道设计横破，每隔10m在离步道设计边线外1m钉木桩，在木桩上标注高程控制线。

（6）步道路床施工：

施工人员依据测量人员测设的步道路床控制标高，进行步道路基土方填挖施工。

由于步道狭窄，因此步道找平采用人工配合铲车进行。

作业人员通过内侧路缘石顶、外侧木桩上的步道高程控制线挂线，依据步道结构层厚度来控制路基土方铺筑高程。

初步整平后采取压路机进行碾压。

由于采用人工配合铲车进行找平，土方压实系数不易掌握，而且每处因填挖厚度不同而不同，为保证路床的压实系数和平整度，在采用压路机碾压前，路床填土高度适当超出步道路床设计标高。

待碾压完成后，再采用人工利用铁锹将富余土方清除，并保证步道路床的平整度。

步道路床施工过程中必须保证平整度和压实度符合设计和规范要求。

（7）路缘石砌筑

路缘石安装缝为10mm，采用2cm厚M7.5水泥砂浆卧底。

安装后的路缘石缝宽均匀一致，线条至顺，顶面平整，砌筑牢固。

路缘石勾缝在路面铺装完成后再进行。

（8）粗砂垫层施工

路床处理碾压合格后，约请监理工程师验收。

合格后进行5cm厚粗砂垫层施工，粗砂使用人工摊铺，通过挂线找平、控制摊铺厚度。

使用汽夯进行夯实，夯实过程中视实际情况适当洒水，以保证粗砂垫层密实。

（9）无砂混凝土基层施工

本工程在人行步道下设置C15无砂混凝土基层15cm厚，混凝土采用厂拌商品混凝土。

在进行基层无砂混凝土浇筑施工前，应将作业器具准备齐全（包括找平用的线绳、盒尺、刮杠等）。

同时提前制作几套1.5×1.5m的矩形木框，放置在树池处。

在布置树池框时应提前将位置布好，树池框应避开检查井、无障碍坡道等。

施工时应严格掌握基层厚度和高程，其坡度应当与面层保持一致。

在初步平整后，应挂小线（米字型）进行精度找平。

无砂混凝土不得使用振捣器振捣，如果使用振捣器振捣会导致孔隙不均匀，且骨料大小离析。

施工时合理安排计划，尽可能缩短从拌合到碾压的延迟时间，此时间不得超过3～4小时，并应缩短水泥的终凝时间。

摊铺碾压完毕后，立即保湿养生，根据天气情况及时补水，保证稳定碎石表面湿润，杜绝忽干忽湿。

2、步道方砖铺设

铺砌前检查方砖尺寸是否合格，表面颜色是否一致，无蜂窝、漏石、脱皮、裂缝等现象。

按控制点定出方格坐标，并挂线，随时检查位置与高程。

铺砖时应挂“米“字线，即挂横纵垂直的控制线外，还应挂对角控制线。

方砖铺装时，用干硬性1：

5水泥中砂2cm卧底、找平。

方砖要轻放，用橡皮锤敲实，但不得损坏砖的边角。

铺盲道砖时，应将导向行走砖与止步砖严格区分，不得混用。

盲道无障碍路口严格按设计图纸的要求实施。

步道砖铺砌要求平整、稳定、灌缝饱满，避免翘动现象；人行道面层与其他构筑物衔接平顺，避免积水现象。

在铺砌过程中，随时检查步道砖安装是否牢固和平整，发现有位移、不稳、翘角等现象后应立即进行修整。

修整采取重新铺砌的方式，不得采用向砖底部填塞砂浆或支垫等方式找平面砖。

方砖铺砌完成，经检查合格后，采用干砂掺1：

10水泥（按体积）拌合均匀，将砖缝填满，并在砖面上洒水使砂浆混合料沉实直至灰砂灌满为止。

同时清扫砖面保持砖面清洁。

洒水养生至少三天，养生期间严禁上荷载。