道路工程施工方案.docx
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道路工程施工方案
第一节道路工程施工方案
一、路基土方施工
首先恢复定线,放出边线桩,对不同路段采取不同的施工方法。
1、挖方路基施工方法
(1)本工程挖方路段拟采用横挖方法。
路堑深度不大时,一次挖到设计标高;路堑深度较大时,分成几个台阶进行开挖。
(2)根据沿线工程地质状况,部分路段填土层成份复杂,含建筑垃圾以及生活垃圾,力学性质不均匀,局部可能还有孔洞,不宜做为路基,如遇到基底承载力无法满足要求的部分路段,将不宜做为路基的填土挖除,进行换填处理。
(3)路基开工前,应考虑排水系统的布设,防止在施工中线路外的水流入线内,并将线路内的水(包括地面积水、雨水、地下渗水)迅速排出路基,保证施工顺利进行。
(4)对设计中拟定的纵横向排水系统,要随着路基的开挖,适时组织施工,保证雨季不积水,并及时安排边沟、边坡的修整和防护,确保边坡稳定。
(5)到达设计标高后,用平地机整平,刮出路拱,并预留压实量,最后用压路机压实,检查压实度。
2、填方路基施工方法
(1)恢复路基中线并加密中桩,测标高,放出坡脚桩,桩上注明桩号,标上填筑高度。
(2)清除填方范围内的房渣土、草皮、树根、淤泥、积水,并翻松,平整压实地基,经监理工程师认可,实测填前标高后,方能进行路基填筑。
(3)选择适宜的填筑材料,提前作好标准击实试验,并经监理工程师批准试验结果和选择的取料场。
(4)地面横坡陡于1:
5时,原地面应挖成台阶后填筑,地面横坡陡于1:
2.5时,应作特殊处理,防止路堤沿基底滑动。
(5)采用水平分层的方法填筑路堤,根据压实设备和技术规范确定压实厚度,一般控制每层压实厚度20cm。
(6)土方的挖、装、运均采用机械化施工,一般用挖装机械配备自卸汽车运土,按每延米用土量严格控制卸土,推土机把土摊开,平地机整平。
(7)当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾、晒,也可在路基上翻拌晾晒;当含水量不足时,可用水车洒水补充,使填土达到最佳含水量的要求,确保达到压实度标准。
(8)当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后,用压路机从路边向路中,从低侧向高侧顺序碾压。
压实遵照先轻后重的原则,直到达到设计的压实度为止。
(9)根据路堤的填筑高度,严格按规范要求检查压实度,每层填土都要资料齐全,并经监理工程师签认。
(10)在雨季施工时,严防路堤积水,填筑层表面应适当加大横坡度,以利于排水,并注意天气预报,及时碾压成型,防止填土被雨水泡软。
(11)达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽,修整边坡,防护,确保路堤填筑质量和稳定性。
3、路基压实
路基压实是保证路基质量的重要环节,路堤和路堤基底均应进行压实。
(1)铺筑试验路段,确定路基压实的最佳方案
进行路基施工前,对所施工路段土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度等要有充分了解。
选用不同的施工方案做试验路段,从中选出路基压实的最佳方案。
(2)根据土壤性质,选择确定压实机械
土壤的性质不同,有效的压实机械也不同。
正常情况下,碾压砂性土采用振动压路机效果最好,夯击式压路机次之,光轮压路机最差;碾压粘性土采用捣实式和夯击式最好,振动式稍差。
各种压路机都有其特点,可以根据土质情况合理选用。
(3)含水量的检测与控制
强度与稳定性主要是通过压实得以提高,压实度受含水量的制约,保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度,也就是有效地控制含水量后,才能可靠地压实到压实度标准。
土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件,但不能超过最佳含水量1%,这时所得效果最好,施工中当需要对土采用人工加水时,达到最佳含水量所需要加水量可按下式估算:
M=(ω-ω0)Q/(1+ω0)
式中:
M—所需加水量(kg)
ω0—土原来的含水量(以小数计);
ω—土的压实最佳含水量(以小数计);
Q—需要加水的土的质量(kg)
需要加的水宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面,使其均匀渗入土中,也可将土运至路堤上后,用水车均匀适量地浇洒在土中,并用拌和设备拌和均匀。
(4)压实施工
通过上述的准备工作,在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水最后,即可对路基进行压实施工。
碾压前,检查土的含水量是否合适,如果不合适,不要急于碾压,而是要采取处理措施,过湿就摊铺晾晒,过干则撒水润湿。
开始时宜用慢速,最大速度不宜超过4km/h;碾压时直线段由两边向中间,小半径曲线段由内侧向外侧,纵向进退式进行.
横向接头对振动压路机一般重叠0.4~0.5m,对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2,前后相邻两区段(碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段)宜纵向重叠1.0~1.5m。
应达到无漏压、无死角,确保碾压均匀。
采用振动压路机碾压时,第一遍应不振动静压,然后先慢后快,由弱振至强振。
二、路面基层施工
1、施工准备
(1)路床验收后恢复中线并加密中桩、测标高、放出边桩,桩上注明桩号,标上填筑高度。
(2)材料采用集中厂拌机械拌制混合料。
并按要求取样送检、经监理工程师审批后投入使用。
(3)下承层必须达到密实,表面无松散、无杂物;摊铺前应洒水湿润。
(4)施工前提前7天做100~200m的试验段,试验段要决定的主要内容如下:
①混合料的松铺系数(初定约为1.20~1.30);
②标准的施工方法,材料的摊铺方法和适用的机具;
③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数;
④整平和整形合适的机具和工艺方法;
⑤压实机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数;
⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合;
⑦确定每一作业段的合适长度(一般采取50~80m);
⑧确定施工组织及管理体系、人员等;
⑨质量检验内容、检验频率及检验方法;
⑩试验路面质量检验结果。
当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试验路面各检测项目都符合规定。
2、运输
运输混合料的运输设备,应根据需要配置,装车时控制每车料的数量基本相等,根据相应路段下基层宽度、厚度及混合料容重计算单位面积混合料数量,综合考虑运料车辆吨位,控制好卸料速度,防止发生集料离析现象。
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运输时对车上的混合料加以覆盖,以防运输过程中水分蒸发;拌和好的石灰粉煤灰稳定砂砾尽快运到现场摊铺,从第一次加水拌和到碾压完毕的时间不超过4小时。
3、摊铺
(1)石灰粉煤灰稳定砂砾基层分三层摊铺,均采用摊铺机施工,根据测量成果钉钎挂基准线,每10m钉一个钎,事先确定不同横坡段及渐变段,小弯道及超高部位每5m钉一个钎。
摊铺机走基准线,摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数。
(2)应及时消除粗细集料离析现象,摊铺机后设专人及时进行补料。
对于局部低洼处,应用齿耙将其表面5cm以上耙松,并用新拌的石灰粉煤灰稳定砂砾找补平整。
在初步整形后检查混合料的松铺厚度;混合料摊铺采取全幅摊铺,两台摊铺机一前一后相隔约5~10m,同步向前摊铺混合料,以减少纵缝接茬。
(3)用摊铺机摊铺混合料时,不宜中断,如因故中断时间超过2小时,应设置横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端。
人工将末端含水量合适的混合料弄整齐,紧靠混合料放两根方木,高度应与混合料的压实厚度相同;整平紧靠方木的混合料;方木的另一侧用砂砾回填约3m长,其高度应高出方木几厘米;将混合料碾压密实。
在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾和方木除去,并将下承层顶面清扫干净;摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料;
(4)摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
4、压实
经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实,并按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工,监理工程师另有指示时除外。
整形后,当混合料的含水量为最佳含水量(±0.5%~±1.0%)时,应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压,碾压时,应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。
一般需碾压6~8遍。
压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜,以后宜采用2.0~2.5km/h。
在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。
终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外;对于局部低洼之外,不再进行找补,可留待铺筑沥青面层时处理。
碾压过程中,混合料表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快,应及时补洒少量的水,严禁大量洒水碾压。
压实后应达到表面平整密实、无坑洼,施工接茬平整、无缝隙。
5、养生
混合料碾压完成后,采用洒水养生,在养生期间应保持一定湿度,封闭交通,养生时间7天后再进行第二层施工。
在铺筑第二层混合料时,宜在下层混合料表面撒少量水泥或水泥浆。
养生期间除洒水车外应封闭交通。
不能封闭时车速限制在30km/h以下,但应禁止重型车辆通行。
6、试验与检验
检验石灰粉煤灰稳定碎石基层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡等,且试件的7天无侧限抗压强度满足设计要求,否则必须返工处理。
根据设计要求,机动车道石灰粉煤灰稳定砂砾7天无侧限抗压强度,基层≥0.8MPa、底基层≥0.6MPa;非机动车道石灰粉煤灰稳定砂砾7天无侧限抗压强度,基层≥0.6MPa、底基层≥0.5MPa。
三、沥青混凝土面层施工
根据施工技术规范要求和有关规定,结合我公司的施工工艺及施工经验,制定施工方案如下:
1、透层、粘层、封层施工
(1)透层
①石灰粉煤灰稳定砂砾上基层压实成型后,需洒布乳化沥青透层油,规格为PC-2,用量为1.0~1.2L/m2,渗透入基层深度不小于5mm,使之能与基层连结成为一体。
②洒布沥青料时气温不应低于10℃,风速适度,浓雾或下雨时不应施工。
透层油施工采用沥青洒布车均匀洒布,乳化沥青在正常温度下洒布即可。
在沥青洒布车喷不到的地方可采用手工洒布机,对于喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。
喷洒区附近的结构物和树木应加以保护,以免溅上沥青受到污染。
(2)封层
①根据设计要求,半刚性基层上(喷洒透层油后)设置下封层,下封层采用沥青表面处治。
沥青用量1.0~1.2kg/m2,集料采用S12型,用量为5~8m3/1000m2,厚度1cm。
②封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青,撒布机撒布集料。
分幅浇洒时,纵向搭缝宽度宜为100~150mm,两层间的搭接缝应错开。
沥青喷洒长度应与集料布料机能力相适应。
③撒布一段集料后立即用6~8t钢筒双轮压路机碾压,每层集料按撒布的全宽初压一遍,并按需要进行补充碾压。
碾压时每次轮迹重叠约30cm,从路边逐渐移向路中心,然后再从另一边开始移向路中心,以此作为一遍,一般不少于3~4遍。
碾压速度初始时不大于2km/h为宜,以后可适当增大速度。
(3)粘层
根据设计要求,各沥青层之间必须喷洒粘层油,规格为PC-3乳化沥青,用量为0.5~0.7L/m2,洒布方法同透层。
2、沥青混凝土面层施工
沥青混凝土路面层是在验收合格的基层上,使用厂拌沥青混合料,自卸槽斗车运送,热拌热铺,碾压成型的施工方法。
施工中要特别注意对沥青混凝土材料、各阶段混合料温度、摊铺速度、碾压顺序、遍数及接缝方法的控制,按规范进行施工。
(1)现场准备
①沥青混合料生产的配合比由业主或相关部门审批,铺筑过程中,有关技术人员在现场监控沥青混合料的配比及温度情况,以便及时调整,保证其铺筑质量。
②拌和站对沥青混合料质量负全面责任,严格控制原材料质量,严格按业主及监理工程师批准的配比及出厂温度进行生产。
每工作日按规范规定项目做相关试验,如果出现偏差应根据试验结果及时对拌和机进行调整。
③拌和站对每车混合料进行出厂检查,如发现不合格者(如花白料、不符合规范温度的料等),不得出厂,并派专人负责苫盖,做好防雨淋、防遗撒及保温工作。
④组织足够的运输车辆(在充分考虑各种不利施工因素后),确保摊铺机连续作业。
⑤运输车辆到达现场后,质控员逐车测量温度,如发现温度不符合规范标准、花白料及运料车冲洗不干净等,均按废料处理。
⑥提前将路面基层清理干净,并对试验段进行全面测量,复合该段路中线及边线的高程。
⑦封闭交通:
工作面清理完毕后必须断绝交通,除运料车辆外,完全封闭,然后组织专门人员对需做局部处理的地方进行处理。
⑧当使用两台摊铺机联合作业时,测量人员将两台摊铺机的摊铺宽度用白灰划于路面基层上,且保证两台摊铺机的摊铺宽度在施工过程中基本一致。
(2)普通沥青混合料施工
①摊铺
混合料摊铺使用摊铺机施工,并充分考虑加宽段及路口的施工工艺,当一台摊铺宽度不能满足时,用备用的摊铺机联合作业,尽最大可能避免人工摊铺,单幅全宽一次完成,减少接缝,保证路面的平整度。
②碾压
设专人测试摊铺后的油面温度,标出初压、复压、终压施工段以插小旗方式控制,前方以跨越小旗半个压路机身为控制线,后方以重叠5~8m为原则,以便指挥碾压合理全面均匀的压实。
压路机在当天铺筑油面上应保持连续行走状态,施工过程中加水加油及调整,应在终压完毕的油面上进行,严禁油温高时停机造成凹陷而影响平整度,严禁在未成活的油面上转弯或错轮。
压路机停机和起步时应保证慢起步、慢停机,尽量减少摊铺机暂停次数。
无论是初压、复压、终压。
碾压的基本原则为由外侧纵向平行于路中心线,逐步向路内侧碾压,先轻后重,第一遍碾压在边缘处应预留20cm边不压,待第二遍碾压将其压实,以防产生推移和纵裂。
初压采用双轮静碾压,碾速1.5~2km/h,次数为1~2遍,复压采用双轮震动碾压,碾速3~4km/h,终压采用双轮轮胎碾,碾速4~5km/h,次数为3~4遍,碾压遍数适施工时的实际情况进行适当调整。
(3)改性沥青混合料表面层施工
①材料控制:
到达现场混合料逐车检查是否用苫布覆盖,是否有花白、离析、解团现象,来料温度是否符合规范要求。
②摊铺:
采用2台摊铺机联合铺筑,现场备一台摊铺机作为路口加宽段及应急备用。
摊铺机走基准线,基准线测放好后,摊铺机就位,进行预热调试,摊铺机起步10m以内人工细致找补及调整。
开始时摊铺机处于冷状态,自动控制不十分正常,而且起步时电脑控制的调整也需要一些时间和距离,在这段调整距离内测量人员要每5m测量高程及左右两点的高差,以掌握横坡及高程是否符合要求,一般调试2~3次就基本合适。
当摊铺机进入正常工作后,每10m测一次纵横断面的高程,以便控制纵横坡度。
摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数,此数据来源于试验路段。
在摊铺过程中质控人员要上、下午对现场取样的沥青混合料做一组试验,测出混合料的稳定值、流值、和筛分情况,以便发现问题及时调整。
摊铺速度要保持恒速、连续,一般控制在2~4m/min,根据混合料供应情况和摊铺机数量及配合情况,适当进行调整。
摊铺环境当地面温度低于15℃时,不宜摊铺,雨天及雨后地面有水或潮湿时及预报降水概率大于60%时,不得进行铺筑。
③碾压:
振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则,碾压方式分为初压、复压和终压。
应严格控制改性沥青混合料的碾压温度。
压实温度应经试铺试压确定,并符合规范要求。
A、初压
初压采用8~10t的中轻静力钢轮压路机,紧随摊铺机后进行碾压。
按照从外侧向中心碾压的原则,采用两台压路机呈梯队静压两遍,速度控制在1.5~2km/h,轮迹重叠1/3轮宽。
当边缘有路缘石等支档时,紧靠路缘石碾压。
碾压时压路机的驱动轮面向摊铺机(陡坡路段碾压除外),碾压路线及碾压方向不应该突然改变面导致混合料产生推移。
压路机的起动、停止应减速缓慢进行。
前端压面不能压在一个横断面上,应形成阶梯状,在进行下一压段时,先斜压,消灭阶梯痕迹后,再进行下一段初压,以提高平整度。
B、复压
根据本工程的特点,复压选用12t以上的振动压路机或12~15t的静力三轮压路机,紧随初压后进行。
碾压速度宜控制在2.5~4km/h之间。
碾压遍数一般在2~3遍,轮迹重叠10~20cm。
振动压路机倒车时停止振动,并避免混合料形成鼓包。
若形成鼓包,应用终压DD130压路机整平,首先压路机以45°角由路面内侧向外侧斜向对鼓包碾压,压路机逐渐转为直线碾压,延长碾压距离,直至鼓包消除。
在复压过程中,跟随3m直尺连续检测碾压平整度,当发现摊铺和碾压过程中造成的凸埂时,应及时采用振动压路机顺埂振压消除之。
还需配备2台小压路机以及人工用热夯等机具,对路面边缘、边角、水簸箕口及狭窄路段进行修饰处理。
C、终压
终压紧接在复压后进行,采用静力钢轮和停振的振动压路机碾压,碾速4~5km/h,碾压遍数一般在1~2遍,轮迹重叠10~15cm的轮宽。
最后DD130钢轮压路机赶光碾压两遍,消除轮迹。
压路机应从外侧向中心碾压,相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽,最后碾压路中心部分。
(4)检测
碾压开始后,由检测组用核子密度仪在已选好的测点(测量松铺系数的测点)上检测,每次不少于10点,并用粉笔标明检测位置。
最后,在此位置用钻芯机在测点取样进行密度试验,然后与核子密度仪检测数据对比,最终确定修正系数。
当天完工后立即封闭该路段,做好成品保护。
路面温度下降后,检测组应及时进行平整度检测,每车道连续检测,检测数据及时报送监理工程师和业主。
(5)接缝
纵向接缝时采用热接缝,除特殊情况采用冷接缝。
纵向热接缝压实方法是:
施工时应将先铺的混合料的接缝一边留下10~20cm宽暂不碾压,后铺的混合料在接缝处也留下10~20cm宽暂不碾压,待初压完其他部分后,再对中间剩下的这一混合料带做跨缝碾压。
①冷接缝:
热料层与冷料层相接。
纵向冷接缝压实方法是:
按规定处理好接缝,并摊铺好热料后,压路机大部分在已压实路面上行走,碾轮在接缝处跨入新铺层10~15cm进行碾压,然后压实新铺层,再将碾轮伸过接缝跨入已压实的路面10~15cm,将接缝压实紧密。
纵缝应顺直,上、下层应错开15cm以上,并宜将缝留在车道区画线位置上。
②面层横向接缝(相邻两幅及上、下层间)应错开1m以上。
底面层横缝可采用斜接缝,斜接缝的搭接长度与层厚有关,宜为0.4~0.8m。
接缝处应清扫洁净,涂刷粘层油,并用摊铺铲预热。
表面层应采用垂直的平接缝。
按规定处理好接缝面,摊铺了热料之后,压路机横向布置,且大部处在已压实路面上,碾轮伸入新铺的热料层10~20cm进行横向碾压,碾压带外侧放置垫木供碾轮平缓行驶后退,然后再压一遍向新铺混合料移动15~20cm,逐渐横移直至碾全部进入新铺层为止,再改为纵向碾压。
当相邻摊铺层既有横缝又有纵缝时,可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍,新铺料层宽度20cm,然后再按上述方法做横向碾压,最后按正常方法进行纵向碾压。
接缝处碾压应边碾压边用3m直尺检查,人工用细料找补,使外观、坡度与平整度符合要求。
(6)路面边缘处理
为保证路面与路面构造物顺接良好,对于缺料的地方人工及时修补,用小型工具紧跟摊铺机人工压边,使油边与构造物3~5cm斜面顺接,然后让技术过硬、经验丰富的老碾工用手扶碾压路机碾压,既能保证路缘石的完好无损,又能保证接顺的平整、美观。
对于雨水口与路面的接口,采用人工铺补混合料,再用火烙铁配合振动夯进行处理,达到外观圆顺的要求。
(7)养生
铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前应暂不开放交通。
如必须提前开放交通时,需洒水冷却强制降温。
在开放交通前,应禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。
沥青混凝土摊铺完毕,要求其达到平整密实,无泛油、松散、裂缝,平整度、密实度、厚度、宽度均应符合规范要求和设计要求。
四、新旧路面接顺施工
本标段内道路施工有新旧路衔接现象,为避免由于路基的不均匀沉降致使路面开裂,特采取如下措施:
在新旧路面相接处路面结构需进行搭接,搭接宽度为2米。
其中基层石灰粉煤灰稳定砂砾(16cm厚)搭接宽度1米,道路面层(上面层、下面层)搭界宽度为2米。
搭接处设置土工格栅。
格栅规格:
网孔尺寸为20*20mm,形状为正方形玻纤格栅。
要求格栅玻璃纤维网抗拉强度≥50kN/m(双向),最大负荷延伸率<4%,卷幅宽度≥1.5m。
单位面积质量≥160g/m2。
五、人行步道施工
1、施工准备
(1)保证人行步道路基土方施工时,两侧路缘石的稳定。
(2)机具运行良好,能够满足施工要求,个岗位人员到位。
(3)位于步道内的各种管线已施工完成,同时检查井井筒已砌至步道路床顶标高。
(4)工程材料厂家考察已完成并已签订采购合同,厂家供货能力能确保施工需要。
(5)测量放线:
为保证步道宽度和压实度,步道施工宽度较设计宽度大50cm。
在进行步道路床施工时,测量人员应根据机动车道外侧路缘石的内边缘,每隔20m往外量5m定点,然后洒白灰将各定点连成一线作为步道路床施工的控制线。
同时测量人员依据人行步道设计横破,每隔10m在离步道设计边线外1m钉木桩,在木桩上标注高程控制线。
(6)步道路床施工:
施工人员依据测量人员测设的步道路床控制标高,进行步道路基土方填挖施工。
由于步道狭窄,因此步道找平采用人工配合铲车进行。
作业人员通过内侧路缘石顶、外侧木桩上的步道高程控制线挂线,依据步道结构层厚度来控制路基土方铺筑高程。
初步整平后采取压路机进行碾压。
由于采用人工配合铲车进行找平,土方压实系数不易掌握,而且每处因填挖厚度不同而不同,为保证路床的压实系数和平整度,在采用压路机碾压前,路床填土高度适当超出步道路床设计标高。
待碾压完成后,再采用人工利用铁锹将富余土方清除,并保证步道路床的平整度。
步道路床施工过程中必须保证平整度和压实度符合设计和规范要求。
(7)路缘石砌筑
路缘石安装缝为10mm,采用2cm厚M7.5水泥砂浆卧底。
安装后的路缘石缝宽均匀一致,线条至顺,顶面平整,砌筑牢固。
路缘石勾缝在路面铺装完成后再进行。
(8)粗砂垫层施工
路床处理碾压合格后,约请监理工程师验收。
合格后进行5cm厚粗砂垫层施工,粗砂使用人工摊铺,通过挂线找平、控制摊铺厚度。
使用汽夯进行夯实,夯实过程中视实际情况适当洒水,以保证粗砂垫层密实。
(9)无砂混凝土基层施工
本工程在人行步道下设置C15无砂混凝土基层15cm厚,混凝土采用厂拌商品混凝土。
在进行基层无砂混凝土浇筑施工前,应将作业器具准备齐全(包括找平用的线绳、盒尺、刮杠等)。
同时提前制作几套1.5×1.5m的矩形木框,放置在树池处。
在布置树池框时应提前将位置布好,树池框应避开检查井、无障碍坡道等。
施工时应严格掌握基层厚度和高程,其坡度应当与面层保持一致。
在初步平整后,应挂小线(米字型)进行精度找平。
无砂混凝土不得使用振捣器振捣,如果使用振捣器振捣会导致孔隙不均匀,且骨料大小离析。
施工时合理安排计划,尽可能缩短从拌合到碾压的延迟时间,此时间不得超过3~4小时,并应缩短水泥的终凝时间。
摊铺碾压完毕后,立即保湿养生,根据天气情况及时补水,保证稳定碎石表面湿润,杜绝忽干忽湿。
2、步道方砖铺设
铺砌前检查方砖尺寸是否合格,表面颜色是否一致,无蜂窝、漏石、脱皮、裂缝等现象。
按控制点定出方格坐标,并挂线,随时检查位置与高程。
铺砖时应挂“米“字线,即挂横纵垂直的控制线外,还应挂对角控制线。
方砖铺装时,用干硬性1:
5水泥中砂2cm卧底、找平。
方砖要轻放,用橡皮锤敲实,但不得损坏砖的边角。
铺盲道砖时,应将导向行走砖与止步砖严格区分,不得混用。
盲道无障碍路口严格按设计图纸的要求实施。
步道砖铺砌要求平整、稳定、灌缝饱满,避免翘动现象;人行道面层与其他构筑物衔接平顺,避免积水现象。
在铺砌过程中,随时检查步道砖安装是否牢固和平整,发现有位移、不稳、翘角等现象后应立即进行修整。
修整采取重新铺砌的方式,不得采用向砖底部填塞砂浆或支垫等方式找平面砖。
方砖铺砌完成,经检查合格后,采用干砂掺1:
10水泥(按体积)拌合均匀,将砖缝填满,并在砖面上洒水使砂浆混合料沉实直至灰砂灌满为止。
同时清扫砖面保持砖面清洁。
洒水养生至少三天,养生期间严禁上荷载。