5#公路1#隧道出口开挖支护措施.docx

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5#公路1#隧道出口开挖支护措施

5#公路1#隧洞出口

施工组织设计

审定

审核

校核

设计

武警水电三峡工程指挥部

白鹤滩工程项目部

目录

1工程简介2

1.1工程简述2

1.2主要施工项目及工程量2

2洞口处理施工3

2.1洞口概况3

2.2洞口临时施工场地布置3

2.3初期支护4

2.4永久支护6

3洞口边坡处理7

3.1洞口边坡支护7

3.2洞口边坡排水8

4洞口段开挖支护9

4.1洞口段工程简述9

4.2洞口段开挖9

4.3洞口段临时支护11

5洞身段开挖支护12

5.1洞身段工程简述12

5.2洞身段开挖12

5.3特殊洞段开挖14

5.4洞身段支护17

5.5隧洞排水18

6施工过程质量、安全控制18

6.1质量控制措施18

6.2安全文明施工措施21

7施工进度计划及强度分析24

7.1控制性工期24

7.2主要施工项目强度资源配置24

7.3资源配置24

8附图26

5#公路1#隧洞出口开挖支护措施

1工程简介

1.1工程简述

5#公路1#隧洞即桩号5#K0+139～5#K0+518.5段，隧洞采用“曲墙圆拱”型断面，设置为双向两单车道隧道，净宽10.5m，行车道净高为5.0m，设置检修道，净断面尺寸为10.5m×7.5m（宽×高）。

5#公路1#隧洞于上游围堰下游侧约90m处进洞，全长379.5m，进洞后，为满足线型要求，设置缓和曲线作为过渡段，与圆曲线相连，并以圆曲线穿出陡崖。

进洞口设置R=30的曲线半径，洞内设置一个交点，圆曲线半径为R=150m，出洞圆曲线半径为R=200m与501#公路连接。

出口桩号为5#K0+518.5，高程660.55m。

1.2主要施工项目及工程量

1.2.1主要技术参数

特征参数表如表1-1所示。

表1-15#公路1#隧洞特征参数表

序号

桩号

规格（宽×高）

长度

起点高程

终点高程

纵坡

1

5#K0+139～5#K0+400

10.5m×7.5m

263m

670.94m

666.10m

－1.8442%

2

5#K0+400～5#K0+518.5

10.5m×7.5m

123m

666.10m

660.55m

－4.5%

1.2.2工程地质条件

洞口段山坡平缓，坡度约15～20°，往山体内埋深逐渐加深，进口洞洞向N47°W，洞身最大埋深约70m，进口处覆盖有碎石土厚度约4～5m，需要清理，洞脸边坡走向与岩层基本一致，为顺向坡，需注意层面裂隙或错动带与陡倾角节理组成的块体。

洞身段洞向N9°E，出洞口洞向N9°E，与岩层走向斜交。

出洞口位于陡崖处，强卸荷岩体发育，洞脸开挖时需注意崩塌掉块。

岩层产状N40°～55°E，SE∠15°～20°，岩性为玄武岩第7～6岩流层，主要为隐晶质玄武岩、杏仁状玄武岩、角砾熔岩等组成。

围岩类别：

弱风化基岩以Ⅲ级为主，微新基岩为Ⅱ级，角砾熔岩为Ⅲ级，层间错动带为Ⅴ级，层内错动带及断层发育段为Ⅳ级，强卸荷岩体为Ⅳ级。

2洞口处理施工

2.1洞口概况

出口段围岩级别：

弱风化基岩以Ⅲ级为主，强卸荷岩体为Ⅳ级。

由于前期明挖和施工便道修筑，洞口已形成自然稳定边坡，无需进行大范围明挖即具备进洞开挖条件。

洞轴线与洞脸线夹角为20°。

2.2洞口临时施工场地布置

2.2.1场地布置

5#公路1#隧洞进口处临时施工场地遵循就近利用的原则，于隧洞延伸段明路上方的“之字形”施工便道拓宽形成可利用空地，局部采用洞口边坡适当开挖填筑作为施工场地，主要用于布置空压机、变压器、钢筋加工厂、砂浆拌制场地等生产辅助设施。

具体布置见《5#公路1#隧洞出口平面布置图》（图号：

2-1）。

2.2.2施工道路布置

5#公路1#隧洞出口处的5#公路明线段即将形成，按照隧洞延伸方向开挖形成宽8m的临时道路，与501#道路相交与EL653平台，运渣车辆经此平台，沿501#公路，弃渣至新建村渣场，其主要运输线路为：

出渣点→5#公路明线段→501#公路→3#公路→新建村渣场，经实地测量该段平均弃渣运输距离4km。

为避免前期土石方开挖及以后出渣过程中边坡落石影响下部501#道路通行及左导支1-2#隧洞施工场坪内人员、设备安全，在坡脚位置布置钢筋石笼作为防护，钢筋石笼护坡长约110m，规格2m×1m×1m，码放两层。

2.2.3施工通风排风系统

5#公路1#隧洞隧道掘进施工过程中，均进行通风。

综合考虑隧洞洞径、坡度、长度及施工各方面情况及要求，在洞口布置1台2×37KW轴流风机向洞内通风。

风管采用ф1000mm软风筒通风，通风管布置于隧洞顶拱中线附近，需风管约100m。

2.2.4施工供电

工程供电主要用作开挖、支护设备的供电。

自左导支1#洞高压线上采用高压电缆接电至施工便道场坪，在此处设置一台200KVA变压器。

此项目隧洞照明采用功率100w白色节能灯，在洞室两侧拱肩部位敷设绝缘电线，节能灯每隔5m布置一盏；洞室工作面照明采用1KW碘钨灯3个；洞口照明采用装配式灯塔、安装投光灯；钢筋厂场坪照明采用4盏碘钨灯照明。

2.2.5施工供水

施工用水水源主要利用原左导支1-2#洞口上方水箱，沿边坡内侧埋设Ф80mm塑料取水管，将沟水引至现有施工便道弯道处场坪内的3m×2m×2m蓄水池，改用Ф60mm钢管供水，需塑料水管300m，钢管200m。

2.2.6施工供风

采用2台21m3/min移动式电动空压机。

施工过程中，统筹安排，合理调用，充分利用资源，确保既能满足施工需要，又能将设备能效最大化。

2.2.7施工通讯

现场流动指挥人员的通讯，配备手持式对讲机，其他管理人员配备移动电话。

2.2.8炸药库及油库

⑴炸药库

爆破材料安排专人领用，爆破的炸药与器材目前在PD149平硐现有20T临时炸药库，定时、定量取用，后期荒田村临时炸药库投入使用后，改由此炸药库领用爆材，不得在施工现场存放炸药。

炸药和雷管的运输方式严格执行《民用爆炸物品管理条例》、《爆破安全规程》、《白鹤滩工程火工材料管理办法》等相关规定，事先采取必要的预防措施并报告监理人。

施工现场建立“现场火工材料领退台账”，在爆破器材到达爆破现场后，实行爆破员签字领用火工材料制度，做到谁签字谁负责，杜绝火工材料遗失或丢失现象发生。

在爆破器材到达爆破现场后，需临时进行存放的，必须将炸药存放在专用的保险箱里。

⑵油库：

采用1台8t油罐车加油。

2.2.9其他设施

其他临时设施均布置于本工程临时施工场地中，包括污水沉淀池、现场值班室等。

现场值班室为移动式板房。

具体布置见附图2-1《5#公路1#隧道进口平面布置图》。

2.3初期支护

2.3.1洞口支护形式及设计参数

洞口支护形式主要是锁口锚杆、挂网喷混凝土。

设计参数为：

锁口砂浆锚杆Ф25，L=6m，@100cm×100cm，布置两排，外倾5~10°，共42根；挂Ф6.5钢筋网，间距@25cm×25cm；喷C20混凝土10cm。

2.3.2洞口支护施工工艺流程及方法

洞口支护施工采用脚手架配合人工持小型机械施工。

脚手架采用Φ50钢管搭设，2排单立杆落地式排架，排架参数为：

1.5m×1.5m×1.8m（横距×纵距×步距）。

锁口锚杆造孔采用100B潜孔钻造孔，喷混凝土采用TZ-6B型喷射机进行施工，排水孔造孔采用人工使用YT-28手风钻造孔。

（1）锁口锚杆施工

1）施工工艺流程

锁口砂浆锚杆施工工艺流程采用“先安装锚杆后注浆”，工艺流程为：

测量放样→造孔→杆体组装→锚杆安装→注浆。

2）工艺流程说明

锚杆施工前做好以下准备工作：

搭设施工平台（钢管排架）、孔位测量放样、机具安装调试、材料及风水电准备等。

孔位测量放样时，用测量仪器按照施工图纸准确放出主要控制点，并设置明显、牢固的标志，用钢卷尺放样布孔。

施工前对施工设备进行安装调试，保证其性能满足施工要求。

施工材料及时就位并备料充分，锚杆采用Ⅱ级螺纹钢加工，水泥采用“滇北”P·O42.5普通硅酸盐水泥，砂和豆石采用葫芦口砂石料场生产的，所有材料均用20T自卸车运输至洞口临时施工场地，堆料场分类堆放，锚杆在加工场按要求进行加工；同时对供风、供水、供电及注浆系统等进行调试，查看输浆管路和供水管路是否通畅。

锚杆造孔时需调节钻臂角度以保证造孔角度；钻孔完毕后，采用高压风将孔内岩粉和积水清除干净。

锚杆绑扎注、回浆管，注浆管出浆口距孔底1m，回浆管插入孔口封堵材料以内20cm。

钢筋在使用前进行调直、除锈、除油、去污、拉丝等处理，除锈采用电动钢刷，除油、去污用常规的棉纱擦洗。

组装好的锚杆堆放在现场平台，采取遮雨、遮阳等保护措施，以免锚杆再次被污染。

锚杆孔口采用沥青麻丝堵塞，应确保注、回浆管畅通。

在锚杆插入孔内后用铁锤轻敲，保证锚杆插入足够的深度。

注浆施工开始时（或中途停止时间超过30min），用水或水灰比为0.5～0.6的纯水泥浆润滑注浆罐及其管路，以免砂浆初凝堵塞管道。

拌制砂浆时，严格遵守搅拌时间，保证砂浆搅拌均匀；注浆时严格遵守砂浆泵的操作规程，保证注浆压力和注浆量，确保注浆的质量及注浆操作人员的安全。

抬高回浆管约1m，屏浆5min（也可接长回浆管1m后抬高，5min后可将接长部分取下循环使用），保证孔内注浆密实。

按要求加工150mm×150mm×8mm锚垫板，喷混凝土施工完成后安装锚垫板，上好螺母。

（2）喷射混凝土施工

1）施工工艺流程

上一循环开挖结束→危岩清理→地质编录→地质缺陷处理→基础验收→仓面处理→仓面验收→喷射混凝土→收仓养护→下一仓号循环→……

2）工艺流程说明

喷射混凝土施工前做好以下准备工作：

搭设施工平台（钢管排架）、测量放样、工作面清理、机具安装调试、材料及风水电准备等；同时报送喷射混凝土施工组织设计和试验报告，经监理人审批后施工。

人工操作混凝土喷射头进行喷射混凝土施工时，喷射料束以螺旋式轨迹进行；喷射压力和行走速率均匀，其大小根据现场试验确定；受喷距离0.8～1.0m左右，人工能有效看清喷射情况，减少回弹。

喷射时，喷嘴一般垂直岩面并稍微向刚喷射的部位倾斜，使回弹物受喷射料束的约束，避免与岩石撞击，减少回弹。

回弹掉下的混凝土必须清除干净，严禁将回弹的混凝土回收再用于喷射混凝土。

钢丝（筋）网喷射混凝土施工时严格根据测量数据按照施工图纸确定钢丝（筋）网的铺设边界，钢丝（筋）网沿开挖面铺设。

喷混凝土分2层进行喷护，每层厚5cm。

喷混凝土从上往下循环作业，完成2层喷护，并对局部厚度不够区域进行补喷，确保厚度满足要求。

2.4永久支护

本文只说明隧洞开挖和临时支护施工，永久支护施工按照设计和监理要求施工，并另报施工措施。

3洞口边坡处理

3.1洞口边坡支护

3.2.1边坡支护形式及设计参数

洞口边坡支护形式主要是系统锚杆、挂网喷混凝土、排水管。

设计参数为：

系统砂浆锚杆Ф25，L=4.5m，@150cm×150cm，梅花型布置；挂Ф6.5钢筋网，间距@25cm×25cm；喷C20混凝土10cm；排水孔深3m，@300cm×300cm梅花型布置，排水管采用ф25PVC管，L=0.5m。

3.2.2边坡支护施工工艺及方法

洞口边坡支护和洞口支护同时进行，施工采用脚手架配合人工持小型机械施工。

脚手架采用Φ50钢管搭设，2排单立杆落地式排架，排架参数为：

1.5m×1.5m×1.8m（横距×纵距×步距）。

系统锚杆、排水孔造孔均采用人工使用YT-28手风钻造孔，喷混凝土采用TZ-6B型喷射机进行施工。

（1）系统锚杆施工

1）施工工艺流程

系统砂浆锚杆采用“先注浆后安装锚杆”施工工艺，其工艺流程为：

测量放样→造孔→杆体组装→注浆→锚杆安装。

2）工艺流程说明

准备工作：

搭设施工平台（钢管排架）、孔位测量放样、机具安装调试、材料及风水电准备等；同时报送锚杆施工组织设计和试验报告，经监理人审批后施工。

孔位测量放样时，用测量仪器按照施工图纸准确放出主要控制点，并设置明显、牢固的标志，用钢卷尺放样布孔。

施工前对施工设备进行安装调试，保证其性能满足施工要求；施工材料及时就位并备料充分；同时对供风、供水、供电及注浆系统等进行调试，查看输浆管路和供水管路是否通畅。

3）锚杆造孔时需调节钻臂角度以尽量垂直岩面；钻孔完毕后采用高压风将孔内岩粉和积水清除干净。

4）为保证锚杆尽可能地处于锚杆孔的正中位置，使锚杆周围充分包裹足够厚度的水泥砂浆，拟在锚杆杆体上每隔2m设一个环状锚杆居中支架。

钢筋使用前进行调直、除锈、除油、去污处理，除锈采用电动钢刷，除油、去污用常规的棉纱擦洗。

组装好的锚杆堆放在现场平台，采取遮雨、遮阳等保护措施，以免锚杆再次被污染。

5）锚杆孔口采用沥青麻丝堵塞，应确保注、回浆管畅通。

在锚杆插入孔内后用铁锤轻敲，保证锚杆插入足够的深度。

6）注浆施工开始时（或中途停止时间超过30min），用水或水灰比为0.5～0.6的纯水泥浆润滑注浆罐及其管路，以免砂浆初凝堵塞管道。

拌制砂浆时，严格遵守搅拌时间，保证砂浆搅拌均匀；注浆时严格遵守砂浆泵的操作规程，保证注浆压力和注浆量，确保注浆的质量及注浆操作人员的安全。

7）按要求加工150mm×150mm×8mm锚垫板，喷混凝土施工完成后安装锚垫板，上紧螺母。

（2）喷混凝土施工

洞口边坡喷混凝土和洞口喷混凝土同时进行，施工工艺流程及方法同2.2所示。

（3）排水管施工

排水孔采用YT-28型手风钻造孔，孔径42mm，孔深3m。

人工安装ф25，L=0.5mPVC管。

3.2洞口边坡排水

⑴根据目前洞脸开挖情况，进口洞脸边坡上方不具备开挖或做排水沟的条件，拟在进洞口做一榀钢拱架，并采用喷射混凝土找平，作为洞脸边坡临时截排水措施，以防止洞脸上方雨水或地表水流进洞口。

⑵及时排除地面积水。

在开挖过程中，根据实际情况做好临时性地面排水设施，工作面略倾向边坡内侧，并形成一定坡度将水排往临时集水坑槽，在永久边坡的坡脚、施工场地周边和道路坡脚，均开挖形成临时排水沟槽（局部低洼地段采用水泵抽排）排除雨水和地面积水，保护坡面及附近建筑物免受冲刷和侵蚀破坏。

⑶对可能影响施工及危害建筑物安全的渗漏水、地下水或泉水，采取就近开挖集水坑和排水沟槽进行疏导，并适当配置水泵将水排至永久排水系统。

⑷汛期密切注意天气变化和汛情预报，提前备足防汛设备和材料，雨天加强施工排水。

4洞口段开挖支护

4.1洞口段工程简述

5#公路1#隧洞洞口段分为进口段和出口段，进口段桩号为5#K0+139~5#K0+161，长度为22m；出口段桩号为5#K0+505~5#K0+518.5，长度为13.5m，设计围岩类型均为Ⅳ类，按S3型Ⅳ级围岩洞口段断面进行开挖、支护，开挖断面尺寸为11.82m×8.49m，截面积100.26m2。

4.2洞口段开挖

洞口段开挖采取短进尺（1～2m）、弱爆破、强支护（钢拱架＋锚喷联合支护）、勤观测的方式进行，掘进2～3个循环后，立即浇筑洞脸锁口砼拱，保证洞口安全后，再继续掘进。

洞口段开挖采用导洞先行、扩挖跟进的方式进行，若掘进2～3循环后地质条件良好，可采用全断面开挖。

采用5m×4m城门洞型导洞，然后扩挖至开挖断面，进行支护，洞身开挖完成后或利用洞身开挖时间空隙进行仰拱段开挖、C15砼回填。

洞口开挖分层分块见附图六《5#公路1#隧道洞口段开挖典型爆破设计》。

洞口段开挖施工工艺流程：

施工准备→导洞测量放线→钻孔→装药爆破→安全处理→出渣清底→扩挖测量放线→钻孔→装药爆破→安全处理→出渣清底→临时支护→延伸风水电线路，转入下一循环-------仰拱开挖测量放线→钻孔→装药爆破→出渣清底→混凝土回填→延伸风水电线路，转入下一循环。

洞口段开挖施工工艺说明：

（1）测量放线

控制网测量采用全站仪进行，施工测量采用全站仪控制隧洞轴线。

测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前先进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m，按3m间距进行，确保测量控制工序质量。

每次放样主要测放：

隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔10m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线。

（2）超前支护

若遇到

类围岩进行超前小导管支护。

超前小导管支护采用φ42mm钢管，长4.5m，环向间距40cm。

采用手风钻造孔，人工插杆，采用先注浆后插杆的施工方法。

固结灌浆采用M30水泥砂浆，水泥砂浆现场拌和，ZJB-1182型注浆泵进行灌浆。

（3）钻孔作业

严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。

为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。

光爆孔、预裂孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。

钻孔使用手风钻，每个作业面布置14台手风钻，13台同时作业。

由熟练的钻工严格按照掌子面标定的孔位进行钻孔作业。

造孔前先根据拱顶中心线和两侧腰线调整钻杆方向和角度，经检查确认无误后方可开孔。

各钻工分区分部位定人定位施钻，熟练的操作手负责掏槽孔和周边孔。

钻孔过程中要保证各炮孔相互平行，掏槽孔和周边孔严格按照掌子面上所标孔位施钻。

每造好一个孔即采用竹竿缠上编织袋等柔性物对孔口进行封堵，以防钻孔被掉块覆盖后不易寻找。

钻孔完成后，由质检员按“平、直、齐”的要求进行检查，对不符合要求的钻孔重新造孔。

（4）装药、联网、起爆

钻孔经检查合格后，采用可移动作业平台车进行装药作业。

严格遵守安全爆破操作规程和爆破设计图进行装药，装药前用风水冲洗钻孔，掏槽孔由熟练的炮工负责装药，爆破孔采取柱状连续装药，周边孔采取空气间隔装药，将小药卷绑扎于竹片上，导爆索串接，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好。

炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工进行。

炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，撤除临时施工设施后炮工负责引爆。

起爆20分钟后炮工先进入洞内检查是否有瞎炮，若有则迅速排除，然后才能进入下一道工序。

（5）安全处理

爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。

破碎带在进行安全处理后，先喷一层5cm厚砼，出渣后再次进行安全检查及处理，并进行系统支护及加强支护。

在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。

（6）出渣及清底

采用3m3侧卸装载机、反铲挖掘机配合20t自卸汽车出渣，出渣完毕后用反铲清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。

4.3洞口段临时支护

4.3.1洞口段支护形式及设计参数

洞口段临时支护按S3型Ⅳ级围岩洞口段衬结构图执行。

设计支护参数为：

Ф25普通砂浆锚杆，夹在格栅钢架的两侧；Ф22普通砂浆锚杆@120×100，L=300cm；挂Ф6.5钢筋网，@25×25；I16型钢@100；喷C20砼20cm；随机排水孔，Ф36，L=1.5m。

4.3.2洞口段支护施工工艺及方法

开挖完成后，立即初喷5cmC20混凝土，然后安装型钢拱架或格栅钢架，然后进行系统锚杆施工，挂钢筋网，复喷15cmC20混凝土。

砂浆锚杆、挂网、喷砼、排水孔施工工艺及方法参照第“2.2和3.2”节中相应项目施工工艺流程和施工方法施工，本节主要讲述型钢拱架（格栅钢架）施工工艺和方法。

型钢拱架（格栅钢架）在临时施工场地按照1：

1比例加工成型，采用装载机运至安装部位，利用人工配合简易吊装机械安装。

型钢拱架（格栅钢架）安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋相焊接。

型钢拱架（格栅钢架）间设置钢架拉杆并用喷射混凝土填平。

型钢拱架（格栅钢架）拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直于隧洞中心线。

拱脚底部岩体破碎时，为确保安全，浇筑护脚混凝土，护脚混凝土采用人工组立木模浇筑。

当型钢拱架（格栅钢架）和围岩之间间隙过大时设置混凝土垫块，再用喷射混凝土充填密实。

型钢拱架（格栅钢架）安装就位后，采取垫钢材或喷射混凝土的措施使型钢拱架（格栅钢架）与洞壁围岩贴紧；喷射混凝土时，先喷射钢架与壁面之间的混凝土，再喷射钢架之间的混凝土；除可缩性钢架的可缩节点部位外，喷射混凝土覆盖钢架。

5洞身段开挖支护

5.1洞身段工程简述

本工程洞身段指5#K0+161~5#K0+505段，长344m，由于目前进口段已开挖至5#K0+349桩号，故本施组洞身段所指为5#K0+349～5#K0+505，共156m，且为双向同时掘进。

设计图纸中围岩分布、开挖断面及支护情况如表5-1所示，实际围岩情况待洞口段开挖完成后，由监理工程师和设计代表现场确定，依据围岩类型确定开挖断面、支护形式和参数。

表5-15#公路1#隧洞洞身段围岩分布情况统计表

序号

桩号

围岩类型

长度（m）

百分比（%）

开挖断面

支护类型

备注

1

5#K0+161~5#K0+202

Ⅲ

41

11.92

9.48×8.10

S3型Ⅲ级围岩

2

5#K0+202~5#K0+486.5

Ⅱ

284.5

82.70

9.35×8.02

S3型Ⅱ级围岩

3

5#K0+486.5~5#K0+505

Ⅲ

18.5

5.38

9.48×8.10

S3型Ⅲ级围岩

5.2洞身段开挖

5#公路1#隧洞断面适中，洞身段拟采用全断面方式开挖，每循环进尺根据围岩类型调整，Ⅱ、Ⅲ级围岩中进行隧洞掘进时循环进尺控制在3m～3.5m，Ⅳ、Ⅴ级围岩中进行隧洞掘进时循环进尺控制在1m～2m。

Ⅱ、Ⅲ级围岩中进行隧洞掘进时，支护可滞后开挖掌子面30m～50m，Ⅳ、Ⅴ级级围岩中进行隧洞掘进时，支护必须紧随开挖掌子面，超前支护必须跟上。

钻孔采用YT-28气腿钻造孔，人工装药，孔径Φ42，药卷为Φ32，孔深3m～3.5m，周边孔药卷为Φ25，炸药为乳化炸药。

在洞室开挖完成后，及时进行支护施工。

⑴开挖施工工艺流程

施工准备→测量放线→钻孔→装药爆破→通风散烟、洒水除尘→安全处理→出渣清底→临时支护→延伸风水电线路，转入下一循环。

⑵测量放线

控制网测量采用全站仪进行，施工测量采用全站仪控制隧洞轴线。

测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前先进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m，按3m间距进行，确保测量控制工序质量。

每次放样主要测放：

隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔10m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线。

⑶超前支护

对洞内

类围岩进行超前小导管支护。

超前小导管支护采用φ42mm钢管，长4.5m，环向间距40cm。

采用三臂造孔台车造孔，人工插杆，采用先注浆后插杆的施工方法。

固结灌浆采用M30水泥砂浆，水泥砂浆现场拌和，ZJB-1182型注浆泵进行灌浆。

⑷钻孔作业

严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。

为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。

光爆孔、预裂孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。

钻孔使用手风钻，每个作业面布置15台手风钻，13台同时作业。

由熟练的钻工严格按照掌子面标定的孔位进行钻孔作业。

造孔前先根据拱顶中心线和两侧腰线调整钻杆方向和角度，经检查确认无误后方可开孔。

各钻工分区分部位定人定位施钻，熟练的操作手负责掏槽孔和周边孔。

钻孔过程中要保证各炮孔相互平行，掏槽孔和周边孔严格按照掌子面上所标孔位施钻。

每造好一个孔即采用竹竿缠上编织袋等柔性