压板冲压模具设计.docx

压板冲压模具设计.docx

《压板冲压模具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压板冲压模具设计.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

压板冲压模具设计

一、设计任务书

1、设计冲压件的冷冲压模具一套，并绘制出模具的装配图一张及所冲裁的工作图一张（注：

冲裁制品图可见附页）、模具成型零件的工作图（凸模、凹模等）及其它需要补充加工的模具零件的工作图若干张。

2、编写设计说明书一份，文字及图表字数不少于8000字，并按封皮、课题设计要求、评语、内容摘要、关键字、目录、正文、致谢、参考文献的顺序装订。

具体格式及排版另见所发文件《08级毕业设计（论文）要求》。

3、冲裁制品所用材料为：

08钢

4、生产条件：

大批量生产。

二、课题设计要求

1、装配图和零件图的绘制要符合国家机械制图标准，结构表达要合理、正确，尺寸标注要全面、清晰。

2、模具的设计要求：

（1）要保证所成型的制品满足使用要求和精度尺寸要求；

（2）模具结构要求合理，操作要安全可靠、使用方便；

（3）模具零件要便于加工制造，成本尽可能低。

（4）尽量选用标准模架和国家标准推荐的零部件。

3、设计说明书内容要求

（1）初步设计冲压件

（2）分析冷冲压零件的冲压工艺性。

（2）分析比较和确定冷冲压工艺方案（不少于三个）

a计算毛坯尺寸

b确定工序的合并与工序顺序；

（3）主要工艺参数的计算

a确定冲压零件的排样方案，裁板方案及材料利用率的计算；

b确定各中间工序尺寸；

c计算各工序压力，选择压力机；

（4）模具设计

a模具结构形式选择；

b卸料弹簧、橡皮等选择；

c模具工作部分尺寸和公差的计算且确定结构尺寸；

d模具压力中心计算；

e模具闭合高度计算；

f模具其它零件结构尺寸计算。

摘要：

冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。

本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。

本设计对指定工件进行的级进模设计，利用AutoCAD软件对制件进行设计绘图。

明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。

如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。

并绘制了模具的装配图和零件图。

本课题通过对工件的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。

关键词：

；复合模；弯曲；

1绪论

1.1模具行业的发展现状及市场前景

现代模具工业有“不衰亡工业”之称。

世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。

近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。

单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。

2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。

另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。

目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。

1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。

工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。

1.2冲压工艺介绍

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

1.3冲压工艺的种类

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具（供小批量生产）、复合模、多工位级进模（供大量生产），以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。

以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。

因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

1.4冲压行业阻力和障碍与突破

阻力一：

机械化、自动化程度低

美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

突破点：

加速技术改造

要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。

汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。

争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。

而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。

应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。

同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。

阻力二：

生产集中度低

许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。

突破点：

走专业化道路

迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。

通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。

阻力三：

冲压板材自给率不足，品种规格不配套

目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板（1650mm以上）等都依赖进口。

突破点：

所用的材料应与行业协调发展

汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。

铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。

阻力四：

科技成果转化慢先进工艺推广慢

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。

先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。

技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。

目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。

突破点：

走产、学、研联合之路

我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。

所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。

阻力五：

大、精模具依赖进口

当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%~45%，而国际上一般在70%左右。

突破点：

提升信息化、标准化水平

必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术（CAE）。

加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。

力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。

阻力六：

专业人才缺乏

业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。

另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。

突破点：

提高行业人员素质

这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。

振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。

要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。

目录

摘要.................................................4

一冲压件...........................................6

二零件的工艺性分析.................................6

2.1零件的工艺性分析.............................6

2.2冲裁件的精度与粗糙...........................6

2.3确定工艺方案.................................7

三冲压模具总体结构设计............................7

3.1模具类型.....................................7

3.2操作与定位方式...............................8

3.3卸料与出件方式...............................8

3.4模架类型及精度...............................8

四冲压模具工艺与设计计算...........................8

4.1排样设计与计算...............................9

4.2设计冲压力与压力中心,初选压力机.............10

4.3计算凸凹模刃口尺寸及公差.....................10

五模具的总张图与零件图.............................11

5.1冲压模具的零件图.............................12

（1）凹模的设计....................................13

（2）凸模的设计....................................14

5.2选择坚固件及定位零件.........................15

（1）螺钉规格的选用...............................15

（2）活动挡料销...................................16

5.3设计和选用卸料与出件零件.....................16

（1）卸料板........................................16

5.4选择模架及其它模具零件.......................17

（1）模架.........................................17

（2）模柄.........................................18

（3）垫板.........................................19

（4）凸模固定板...................................20

（5）凸凹模固定板.................................20

5.5压力机的校核..................................21

5.6级进模具的装配图..............................21

六总结.................................................22

七致谢.................................................23

八参考文献.............................................24

垫片的冲孔落料复合模具毕业设计

一．冲压件

冲压件图如下图所示:

冲压技术要求:

1.材料:

45钢

2.材料厚度:

3mm

3.生产批量:

大批量

二.零件的工艺性分析.

2.1零件的工艺性分析

由图1-1分析知：

此工件材料采用45钢，生产批量为大批量，需要用模具进行生产。

该钢属于优质低碳碳素钢，冷挤压、深谈淬硬钢。

该钢强度低，韧性、塑性和焊接性均好。

抗拉强度为253-500MPa，伸长率≥24%。

20钢特性与15钢基本相仿，但强度稍高。

用途：

适用于制造汽车、拖拉机及一般机械制造业中建造不太重要的中小型渗碳碳氮共渗等零件，如汽车上的手刹蹄片、杠杆轴、变速箱速叉、传动被动齿轮及拖拉机上凸轮轴、悬挂均衡器轴、均衡器内外衬套等；在热轧或正火状态下用于制造受力不大，而要求韧性高的各种机械零件；在重、中型机械制造业中，如锻制或压制的拉杆、钩环、杠杆、套筒、夹具等。

在汽轮机和锅炉制造业中多用于压力≤6N/平方，温度≤450℃的非腐化介质中工作的管子、法兰、联箱及各种紧固件；在铁路、机车车辆上用于制造十字头、活塞等铸件。

20F钢力学性能：

抗拉强度410MPa

屈服强度245MPa

伸长率>=25%

断面收缩率>=55%

硬度<=HB156

弹性模量206000MPa

泊松比0.3

由于该零件有1个Ф2.5mm和1个Ф1.6mm的孔，而且有直线组成的不规则轮廓外形，有3处弯曲，因而模具包含有冲孔、弯曲、落料工序。

对于2小孔，由于孔径大于或者等于料厚，不属于深孔冲裁，因此在模具设计时没有必要对冲孔小凸模采取适当保护措施加以保护，也没有必要对凸模进行强度校验。

从材质上看，冲裁材料母线为20号钢，属低强度、高延伸性、高延伸率、塑性及流动性好的软材料，有利于成型，总体来说，该零件冲压工艺性较好

1.2工件结构形状

工件结构形状相对简单，有3段弯曲，

1.3工件尺寸精度

根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。

根据以上分析：

该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。

2.3确定工艺方案.

方案一：

先弯曲，后落料。

单工序模生产。

方案二：

弯曲-落料级进冲压。

级进模生产。

方案三：

落料-弯曲-复合模冲压。

复合模生产。

表2-1各类模具结构及特点比较

模具种类比较项目

单工序模

（无导向）（有导向）

级进模

复合模

零件公差等级

低

一般

可达IT13～IT10级

可达IT10～IT8级

零件特点

尺寸不受限制厚度不受限制

中小型尺寸厚度较厚

小零件厚度0.2～6mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件

形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm

零件平面度

低

一般

中小型件不平直，高质量制件需较平

由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面

生产效率

低

较低

工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高

冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低

安全性

不安全，需采取安全措施

比较安全

不安全，需采取安全措施

模具制造工作量和成本

低

比无导向的稍高

冲裁简单的零件时，比复合模低

冲裁较复杂零件时，比级进模低

适用场合

料厚精度要求低的小批量冲件的生产

大批量小型冲压件的生产

形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产

根据分析结合表分析：

方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。

方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本比较高。

适合大批量生产。

方案三只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。

冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。

通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二最佳

三.冲压模具总体结构设计

3.1模具类型

根据零件的冲裁工艺方案,采用复合冲裁模.

3.2导向与定位方式

导向形式：

滑动导柱导套导向

定位方式：

板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用的是导料板，无侧压装置。

控制条料的送进步距采用挡料销定距。

3．3卸料与出件方式

冲孔凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料直接落料。

利用推件块将制件顶出。

3.4模架类型及精度

该模具采用后侧导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。

四．冲压模具工艺与设计计算

4．1排样设计与计算

1.根据零件形状和增大利用率而采用斜排。

2.搭边值设定：

查表2.5.2得a1=2.5a=2.8

3.条料宽度与导料板间距离计算

采用无侧压装置条料宽度与导料板间距离

条料的宽度B

=（Dmax+2a+C）

查表2.5.3得条料宽度偏差△=0.9mm

导料板与条料之间的最小间隙C查表2.5.5得C=0.5

B=（35+2x2.8+0.5）

=41.1

mm,根据实际取料宽为42mm

导料板间的距离:

A=B+C=42+0.5=42.5mm

步距S=2X+a1,x=35.28,

S=35.28X2+2.5=73.06,

4、条料的利用率η=（A/BS）×100%

由零件图用CAD计算得一个零件的面积为1600.77mm

一个进距内的坯料面积:

B×S=42×73.06=3068.52mm

因此材料利用率为:

η=（A/BS）×100%

=（1600.77/3068.52）×100%

≈53%

4.2设计冲压力与压力中心,初选压力机.

（1）.落料力根据零件图,用CAD可计算出冲一次零件外周边之和L=186.6mm,冲孔内周边之和L=113.1mm,又因为τ=300Mpa,t=3mm,取K=1.3,则根据式,F1=KLtτ=1.3×186.6X3X300=218.322KN

冲孔力:

F2=KLtτ=1.3X113.1X3X300=132.327KN

所以冲裁力F=F1+F2=218.322+132.327=350.649KN

推件力:

由表2.9.4,根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=9mm,,故n=h/t=9/3=3,查表2.6.1,取KT=0.45则

FT=nKTF冲=3X0.45X132.327=178.641KN

卸料力FX由表2.6.1,取KX=0.04,则

FX=KXXF落=0.04X218.322=8.732KN

所以FZ=F+FX+FT=350.649+178.641+8.732=538.02KN

公称压力F=1.3FZ=1.3X538.02=699.43KN

根据公称压力选取压力机

因此可选压力机型号为J23-80

闭合高度为380≥H≥290

（2）压力中心

因为该制件是简单对称件,所以压力中心为该制件的几何中心.

4.3.计算凸凹模刃口尺寸及公差

（1）冲孔尺寸2-￠

根据表2.3.3,由材料厚度可得Zmin=0.460mm,Zmax=0.640mm.

查表2.4.1￡T=0.020￡A=0.020

磨损系数表可得磨损系数X1=0.5,

校核:

︱￡T︱+︱￡A︳=0.04≤Zmax-Zmin=0.18

dT=（dmin+x△）

=（8+0.5X0.36）

=8.18

dA=（dT+Zmin）

=（8.18+0.46）

=8.64

（2）冲孔尺寸￠20

根据表2.3.3,由材料厚度可得Zmin=0.460mm,Zmax=0.640mm.查表2.4.1￡T=0.020￡A=0.025

磨损系数表可得磨损系数X1=0.5,

校核:

︱￡T︱+︱￡A︳=0.045≤Zmax-Zmin=0.18

dT=（dmin+x△）

=（20+0.5X0.52）

=20.26

dA=（dT+Zmin）

=（20.26+0.46）

=20.72

（3）落料尺寸￠20

根据表2.3.3,由材料厚度可得Zmin=0.460mm,Zmax=0.640mm.查表2.4.1￡T=0.020￡A=0.025

磨损系数表可得磨损系数X1=0.5,

校核:

︱￡T︱+︱￡A︳=0.045≤Zmax-Zmin=0.18

DA=（Dmax-x△）

=（20-0.5X0.52）

=19.74

DT=（DA-Zmax）

=（19.74-0.64）

=19.1

（4）落料尺寸￠35

根据表2.3.3,由材料厚度可得Zmin=0.460mm