5MM环氧技术要求.docx

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5MM环氧技术要求

5MM环氧技术要求

产业园厂房项目环氧自流平地面

施

工

工

艺

技

术

方

案

3毫米环氧地坪（面层颜色统一为果绿色）

1、材料选用：

环氧树脂及乳液选用美国陶氏和美国固特异产品；固化剂和助剂选用美国气体化工产品和德国毕克化学产品；颜料选用美

2.4准备及处理

测量施工地坪的表面含水率，应小于8%；测量施工环境的空气湿度，应小于90%；测量施工环境温度，应大于5℃；测量施工地坪的平整度；测量施工地坪的实际施工面积。

2.5混凝土面层处理

首先用3根6米靠尺对地面进行全面检测，高点用粉笔划出范围并标注，用博尔研磨机将高点打平并再次检测，直到达到平整度要求或大面积地面在同一水平面上。

然后用进口专业喷砂机对混凝土地面进行喷砂处理,喷砂去掉混凝土表层浮浆层，增加基面粗糙程度，以增强漆膜和基面间附着力；

对混凝土表面的孔洞、坑洼用我司专用无溶剂环氧砂浆填补；用6米靠尺检测出的较低部份，用粉笔进行标注，用3米靠尺刮涂无溶剂环氧砂浆进行找平并打磨平整，然后清洁除尘,保证基面的局部平整度；地面不规则裂缝用切割机切成V字形，并灌注环氧砂浆，以保证地坪漆充分渗透，修补平整后，上部铺10㎝宽玻璃布，以增强漆膜抗拉伸强度；地面伸缩缝用环氧砂浆填补后，切成约10㎜宽V形槽，用弹形专用填缝材料填补后，上面铺10㎝宽玻纤布，用环氧树脂粘贴牢固。

对于基面残留的水泥疙瘩及残留物用专用铲刀铲除干净，避免影响表面美观度；

对于基面遭受油污污染的地面用专用稀释剂清洗并用火枪烧烤，避免影响环氧地坪漆的附着力；

对于基面局部受潮或水面，素地含水率较高的部位用火枪烘烤，避免油漆层出现水泡现象。

2.6施工流程：

2.7工艺及说明：

2.8施工工艺：

1、涂刷底漆；使用底漆具有非常良好的渗透性底漆，可与水分子反应并和混凝土紧密附着，能够充分渗入混凝土3--5㎜，并且充分交联，达到防水，致密并与上面砂浆层紧密连接的效果；用渗透性环氧封闭抗碱底漆进行打底，用滚筒滚涂二遍,要求滚涂时无漏打，须打透，无起粉，保障基面和砂浆层间的黏结强度；漆膜厚度0.2mm。

2、刮涂环氧砂浆层：

无溶剂环氧树脂液为全进口反应性材料，能够100%参加反应，充分交联形成较大黏结力，达到整个砂浆层力学性能一致的特点；石英砂为特制砂粒，并且是经过上百次沙粒级配复合而成，形成的砂浆复合层为致密无隙结构，同时关键点为控制级配石英砂和无溶剂环氧树脂之间的比例（尤其重要），无溶剂环氧树脂要求≥30%以上。

用无溶剂环氧砂浆漆级配优质石英砂，要求用细砂40～80目，以完全封闭基面，充分填补地面孔洞，避免粘贴玻纤布时下部留空隙，影响玻纤布粘结及热胀气冷缩等原因造成玻纤布空鼓。

刮涂后要求无漏刮，无起砂；厚度约0.4mm。

3、暗缝处理：

用切割机切割缝隙并用吸尘器清理干净缝隙间的灰尘，用高压气枪把缝隙里的尘土吹干净，填充弹性PU材料，用毛刷涂刷底漆，底漆干后用弹性PU材料填补，弹性PU填充的时候不要填充满，表面比自流平面层低1mm左右，满足地面的正常热胀冷缩。

4、粘贴玻纤布：

配比无溶剂环氧砂浆漆；将按比例调好的无溶剂环氧砂浆漆和固化剂辊涂于地上，铺上玻璃纤维布，再用滚筒粘漆整平，边角部位用毛刷刷平；

施工标准：

玻璃布均要贴实、不留气泡、不起皱折，无毛边，如有缺陷需用角磨机整平，每幅布之间的搭接宽度不小于5cm；厚度约0.4mm。

5、刮涂环氧砂浆：

按由粗到细刮涂（镘涂）砂浆层二遍，第一遍用中砂，细度为40～80目，第二遍用细砂，细度为80～120目；要求标准：

5m靠尺，地面平整度≤2㎜；这里要反复进行靠尺检查，对超出要求标准的地面，多次进行砂浆刮涂，打磨、清洁，表面无颗粒、无疙瘩、无浮砂、无砂眼；厚度约2.1mm。

6、打磨清洁：

此工序施工标准：

表面平整、砂粒均匀、无浮砂、无刀痕。

7、明缝处理：

用切割机切割正常伸缩缝并用吸尘器清理干净板块之间的建筑缝，用高压气枪把缝隙里的尘土吹干净，填充弹性PU材料，用毛刷涂刷底漆，底漆干后用弹性PU材料填补，弹性PU填充的时候不要填充满，表面比自流平面层低1mm左右，满足地面的正常热胀冷缩。

8、刮涂环氧腻子：

用环氧漆调石英粉腻子满刮地坪，石英粉变形较小，可充分填补砂浆层孔洞及砂眼，进一步保证地面的平整度，保证腻子层色泽均匀一致，无颗粒、无刮刀痕迹；

9、打磨、清洁：

此工序施工标准：

表面平整、砂粒均匀、无浮砂、无刀痕；

10、刮涂封闭腻子：

用环氧自流平色漆调滑石粉满刮地坪，自流平色漆韧性及流动性好，可完全封闭底部砂眼，防止面层自流平因下渗造成面层起泡，保证面层漆膜色泽一致，滑石粉呈片状，可增强漆膜抗拉伸性能。

此工序施工完毕后，要求表面光滑，无砂粒、无刀痕；厚度约0.1mm。

11、喷涂或镘涂自流平面漆：

面漆层材料为经过精心设计可抗变压器油的面漆材料，有效解决变压器油黏附现象，形成光洁如一的保洁面层。

施工注意事项：

1、墙、柱边角、设备边要先用毛刷处理；

2、区域一次喷涂成型，确保无接缝并与其它区域不相连。

3、明缝处理：

用切割机切割正常伸缩缝并用吸尘器清理干净板块之间的建筑缝，用高压气枪把缝隙里的尘土吹干净，填充弹性PU材料，用毛刷涂刷底漆，底漆干后用弹性PU材料填补，弹性PU填充的时候不要填充满，表面比自流平面层低1mm左右，满足地面的正常热胀冷缩，需要进行明缝设置时，需上报方案，由甲方认可后实施。

4、划线：

根据要求的颜色，用环氧色漆划出相应宽度的工位及通道线，要求颜色均匀，线条平直，宽度一致。

安全线宽度小于200mm，颜色国家标准色卡中黄，色号Y07；

5、保养：

保养期间同样要求全封闭，不允许行走，特殊情况下穿软底施工鞋（鞋底清理干净）进入。

6、拆除混凝土表面铁件、凸起混凝土，打磨平整，清除灰尘

7、混凝土平整度要求≤2mm（5米内允许偏差≤2mm），地面不能有油污、杂物等。

8、车间地面整体满铺玻璃纤维布，玻璃纤维布厚度0.2mm；

2.3设备基础面层及坑壁环氧漆（面层颜色统一为果绿色）

2.3.1施工范围：

设备基础坑壁及基础坑表面

2.3.2材料选用：

环氧树脂及乳液选用美国陶氏和美国固特异产品；固化剂和助剂选用美国气体化工产品和德国毕克化学产品；颜料选用美国杜邦产品；石英砂选用盛达石英砂等高强度石英砂，硬度≥8（莫氏硬度）；玻璃纤维布选用8×8根/cm；填缝剂选用西卡材料或秀珀专用材料，满足地面缝隙无开裂现象；滑石粉选用利国伟业等优质腻子粉原料或者选用国产合格材料涂刷环氧漆，颜色与地面颜色一致。

2.3.3技术条件

2.3.3.1拆除混凝土表面铁件、凸起混凝土，打磨平整，清除灰尘

2.3.3.2表面基本整平，地面不能有油污、杂物等。

2.3.3.3使用专用稀释剂清洗干净水泥面的油污涂料，修补基础的棱角边，并清扫、吸尘、干拖、擦拭地面灰尘、以利于增强底漆与水泥面层之间的附着力。

2.3.4环氧涂层厚度要求

厚度：

检验标准：

GB/T1764-1989（漆膜厚度测定法）。

层数和厚度符合甲方要求，检验点厚度小于合同规定厚度的数量，不得大于10%；实测厚度不得小于规定厚度的90%；

2.3.5施工工艺要求

2.3.5.1砼基面的处理：

对地面的油污、疙瘩、涂料，使用专用溶剂清洗并铲除水泥疙瘩等杂质；

2.3.5.2底漆涂装：

必需保证区域洁净。

2.3.5.2环氧涂层施工前必需检测基层混凝土含水量在≤6%；

（2）基础平面滚涂无溶剂环氧封闭底漆，砼地面表面应被树脂浸透，使其充分渗入到水泥地面，固化地坪，封闭地坪。

干燥不小于12个小时；（3）底涂2遍；（4）墙面采用优质外墙面腻子，手工刮涂，保证表面平整，与基层结合牢固；

2.3.6中层涂装：

必需保证区域洁净。

基础平面刮涂环氧砂浆40～80目细砂一遍，上部刮腻子层一遍；

2.3.7面层涂装：

必需保证区域洁净。

采用手工刮涂或滚涂纯环氧漆；要求涂装2遍面漆；涂装面漆的色浆应为同批次原料，固化后树脂色泽应均匀；墙面滚涂面漆2遍，罩光一遍；顶面刷漆2遍；

2.3.8各涂装层必须在室温10度以上进行，在前道工序涂层未满足干度要求时，不得进行下道工序的涂装；涂装后整体大面保证平整，无较大凹坑以及凸起现象。

2.3.9要求必须按照工序报验，严格控制施工，每次报验必须要附带检测报告及合格证，签字方可进入下道工序施工。

2.4环氧地面检查与验收

2.4.1基面要求：

地面平整、粗糙、清洁无尘、表面不能有油剂、脂肪、油脂状物、油漆残渣、化学物品、水藻与浮浆等；缝隙填补充分完整；表面打磨均匀、喷砂后水泥面呈蜂窝状，深浅一致，无漏喷地面；

2.4.2底漆层要求：

混凝土面被环氧树脂充分浸透，使环氧树脂底漆充分渗入到水泥中，底漆要均匀饱满，表面形成良好漆膜；渗透深度3～5mm；

2.4.3中涂层要求：

不允许有裂纹；漆膜与基层结合协调、牢固、无脱层起壳现象；平整度必须达到设计要求，石英砂分布均匀，环氧树脂固化充分。

砂层分布均匀致密，无漏压，灌浆充分无漏灌，灌浆后压砂层无气泡残留。

2.4.4面漆层要求：

颜色一致、均一，无浮色、发花现象，无明显色差，明暗深浅一致，无漏涂现象，无底漆泛出；漆膜表面平整光滑，手摸漆膜无划手现象；漆膜不得以下明显缺陷：

涡窝、缩孔、气泡、小颗粒、滚筒毛、裂纹、漏底、磨点、皱纹、刀痕；阴阳角、倒角等复杂地形的处理，不能有遗漏及不平整现象，与基层结合牢固，无脱层、起壳的现象，固化完全。

2.4.5各种原材料每批次进场后，都必须将原材料的检验合格报告，报送到监理及发包方，否则不允许进行施工，如施工所产生的后果一切由承包方承担。

2.4.6每次配料均需有监理方及发包方人员在场，对配比进行确认，不进行确认的配比不能进行施工，如施工所产生的后果一切由承包方承担。

2.4.7每层施工完毕后，必须经过施工单位自检、监理及发包方检查，合格后方可进入下道工序施工。

2.4.8厚度要求：

检验标准：

GB/T1764-1989（漆膜厚度测定法）。

层数和厚度符合甲方要求，检验点厚度小于合同规定厚度的数量，不得大于10%；实测厚度不得小于规定厚度的90%；

2.4.9亚光地面反光度小于60%；

2.4.10有关项目的检查验收按下面标准进行（不限于以下标准）

硬度涂膜硬度铅笔测定方法GB6739-86

耐冲击性涂膜耐冲击测定方法GB/T1732-93

耐磨性漆膜耐磨性测定法GB1768-79

取样涂料产品的取样GB3186-1982

耐洗刷性《建筑涂料涂层耐洗刷性测定法》GB/T9266-1998

干燥时间《漆膜、腻子干燥时间测定法》GB/T1728-1979

耐化性《漆膜耐化学试剂性测定法》GB/T1763-1979

附着力《涂层附着力的测定法》GB/T5210-1985

注：

厚度检查将随机取样，进行破坏性试验，试验后由承包方进行修补。

3.0大面积环氧地坪施工质量控制措施

3.1影响环氧地坪施工质量的主要因素：

3.1.1平整度：

涂层施工完成后个别地方出现平整度微差现象，经日常观察分析主要原因有：

①地坪基层平整度处理不足，凸处没有打磨充分，凹处环氧砂浆修补不足；②局部地坪基层打磨处理后凹陷较大，而底漆及中涂找平层施工时，修补没有达到与周边地坪平整，造成面层漆膜过厚，干缩不一，致使平整度较好的大面积地坪出现局部下陷；③由于施工作业时间不一致，在两次作业交接处，因施工工艺、工人操作技巧等因素影响使得第二次施涂的液态涂层覆盖于前次固化涂层局部增厚，导致不同时间完成的自流平面层相接处易出现不平整、起皱等弊病。

3.1.2色差：

相邻两块环氧地坪因先后施工会出现泛花、色泽微差的现象。

造成这种现象的原因比较多，其中主要影响因素有：

①基层清洁度因素：

不同清洁度的基层会让地坪呈现出亮暗不同的色彩差；②环氧涂层的厚度因素：

一般涂层较厚的色泽较深，反之较浅；③干燥程度因素：

如果基层混凝土比较潮湿或含水率较高，当被环氧涂膜封闭后水分就不易挥发出来，基层水分过大，环氧地坪面层色彩比较暗；④材料因素：

如果先后施工用的两批材料色泽有差异，虽然按同样工艺的施工进行，仍然会出现显色差。

3.1.3起层、空鼓：

环氧地坪工程交付使用或者刚施工完成有些地坪环氧地坪会因过车等而出现起层、脱落现象，经观察，认为是在基层地面处理，没有彻底将混凝土表层水泥浮浆清除，并且没有完全打磨到坚硬的混凝土面层，环氧地坪施工完成，经受压力后混凝土表面浮浆就会变形、崩裂，从而引起环氧涂层变形、起层脱落。

另外，地坪基层如果有油污、灰尘，配料时未按规定进行配比，组料拌合时不均匀都可能引起环氧地坪出现起层的现象。

3.1.4起泡、现针眼：

工程施工后不久，在变形缝处出现多处起泡。

经分析应为变形缝内水分较多，挥发膨胀引起环氧涂膜变形而成。

地坪出现针眼，主要是环氧涂层施工中排气不充分引起。

由于其它工序漏落在地面的油漆或灰尘清除不净，当油漆与环氧漆发生化学反应也形成了不少针眼状小孔。

3.1.5洁净度：

环氧地坪施工期间，由于车间没有完全封闭，现场行走的人员、车辆较多，产生灰尘较多，环氧涂层施工完成后，在环氧漆膜尚未完全干透前，灰尘、垃圾等都会对环氧地坪洁净度产生影响，加之，环氧地坪施工完成后，还处于养护期内就上人走动或者上荷载都会留下印痕，造成面层受损。

3.2施工环氧地坪质量控制措施

通过对工程施工过程中出现的这些问题，进行原因分析后，针对上述影响工程质量的问题，制定相应的质量控制措施。

3.2.1平整度：

①基层处理：

加强基层施工平整度打磨控制，确保混凝土地面平整度2m内小于3mm，对水泥浮浆必须用干式打磨机充分打磨清除至坚硬层（打磨机带有防尘装置），然后用吸尘器清除干净；对地面基层的局部小于0.3mm的裂缝用磨砂机处理地面后，用吸尘器彻底清洁裂缝里的尘土及垃圾，然后用自流平界面剂封闭裂缝；对于大于0.3mm的裂缝，采用切割机切割成V型槽，清理干净后再用环氧砂浆补平，并粘贴防裂纤维布。

刷底漆前必须保持混凝土基层干燥清洁，清除基层水分并自然干燥，采取吸尘器和清扫的方法将灰尘和砂粒清除干净。

通过基层处理尽量保证基层无裂缝、无灰、无油污、无化学物品的污染，特别是伸缩缝及变形缝内杂物灰尘等要用人工清理干净后，再用吸尘器彻底清洁干净。

②环氧砂浆找平：

混凝土地坪打磨清洁后基层凹陷、孔槽等及时用环氧砂浆找补平整。

若地坪基层混凝土有空鼓起层必须将空鼓起层部分全部凿除，直到露出坚硬的砼基层，清除完毕修补前必须将基层清洁清理干净，然后涂封闭底漆（24小时后底漆充分干燥方可以进入下一道工序）。

对较深的基层缺陷必须进行多次修补平整，保证自流平面层找平施工时厚度相对均匀一致。

③环氧中间层找平：

主要采用手工刮抹方式，保证厚度平均1.5mm，刮抹的次数根据每次刮抹厚度而定。

中间层的主要作用为整个地坪面层施工修补找平，所以在较低部位需分多次刮抹填平以便达到平整度要求。

两遍环氧施工层间必须粘结牢固，每遍施工固化后（通常应达到24小时），必须采用打磨机将前次施工层全部彻底打磨平整，清除浮动松散的环氧材料，刮痕打磨平整后方可施工下一遍，以免出现越刮越不平整的现象。

④环氧地坪面层施工：

环氧面层施工时必须在施工区域边缘粘贴分隔纸胶带，保证接缝整齐；两次涂层交界处必须放缓涂刮速度，随时调整涂膜厚度，便于新旧涂膜基本保持平整。

3.2.2色差：

色差是大面积环氧地坪施工中最易出现的问题之一，为了有效解决色差，施工时可以从以下三个方面进行有效控制：

①加强基层处理：

混凝土基层保持干燥清洁，基层含水率控制在6%以内。

同时基层用干式打磨机（打磨机带防尘设备）将基层打磨平整，使平整度达到设计要求或者规范规定的要求，并配合吸尘器将其表面浮浆、灰尘、化学品等全部清除完毕。

②材料质量控制：

选择原材料时必须选用符合国家质量检测标准的合格产品（三证齐全）；施工前充分计划够各种原材料用量，尤其是环氧面层涂膜的材料用量，相对连续的施工的同一车间，材料一次性进到位，防止二次进料出现配料色差。

③强化面层施工过程管理：

在中间层施工固化后即可施工面漆，

施工配料时应严格遵循厂家规定的配合比，坚持“专人配料、多次少量、连续供应”的原则。

搅拌分两次进行，用电动搅拌器先搅拌约5~7分钟，中间停顿3分钟让其充分反应，之后再搅拌约3分钟，把拌合料彻底搅拌均匀一致，这样可以保证涂料色泽充分融合，确保涂膜无花色。

将充分搅拌后的环氧料尽量在30分钟内全部使用完毕，并用专用刮刀进行推刮，推刮期间特别要注意保持涂膜厚薄一致。

施工时保持地面干燥清洁无油污灰尘，以保证粘结牢固。

要根据事先的工作计划及劳动力等资源情况，力求在一个完整区域内一次调料、一次施工成形，以保证施工一次性、连续性与整体性，避免漏涂、堆料、厚薄不均、各块之间衔接时间过长等问题。

施工速度以保证各条块之间衔接能“湿碰湿”施工为宜。

涂膜施工需涂刷均匀，无漏涂漏刷，涂膜粘结牢固，颜色符合设计要求，色泽一致，亮丽，表面无刷纹和流坠现象。

3.2.3起层、空鼓：

保证环氧地坪同基层混凝土的良好结合是地坪成功的基础，为了防治环氧地坪起层和空鼓，必须从下面几个主要工序严格控制其施工质量：

①基层表面处理：

混凝土最上面浮浆，必须使用干式电动打磨机对大面积基层进行表面打磨除去表面浮浆、杂物、表面突出物、松动颗粒，直至露出坚固的表面，形成高密度高强度、毛面效果，并对局部边角采用角磨机细致打磨处理，再用吸尘器将地坪灰尘清除干净。

打磨清理后混凝土基层达到无尘、无疏松、无起砂。

对于有较多凹陷、坑洞的地面，用环氧树酯砂浆或环氧腻子填平修补后再进行下步操作。

对油污较多的地方采取酸洗法：

用浓度为10~15%的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配合毛刷刷洗便于得到较细的混凝土表层粗糙度。

②基层表面空鼓检查处理：

混凝土基层施工收面时，面层个别地方可能会有空鼓。

在地坪表面处理的同时或之前，必须对混凝土地面全面敲击检查，测定空鼓面积大小，并做出明显标记；将空鼓层全部剔除洗净。

在修补缺陷时，采用环氧砂浆分层修补平整。

如果空鼓基层深度小于1 cm ，可以直接涂刷界面剂浇筑环氧砂浆进行找平。

 如果空鼓深度1 cm＜h≤5cm，应涂刷界面剂后浇筑一层环氧砂浆，厚度控制在1-1.5cm，再铺设清洁的细石混凝土骨料，在石子层倒入后再立即浇入自流平，并让自流平缓慢深入，待自流平全部填充后，继续浇筑自流平高于石子层表面0.5-1.0cm。

重复上述步骤直到与周围基层达到平整度要求。

③环氧封闭底漆涂刷：

涂刷底漆前地面基层含水率必须小于6%，否则会造成漆膜与地面基层粘结不牢，起皮，起层。

底漆涂刷主要采用滚涂涂刷，涂刷时保持漆膜均匀，使底漆渗透到水泥基层内，封闭基层混凝土毛细孔，形成水泥基层与环氧漆的过渡层，达到相互粘结的作用。

底漆经24小时固化后方可施工下道工序。

对粉化疏松地面须清除粉化部分并多次涂刷底漆，以增加基层界面强度。

④基底处理完后严禁携带水、油等物品进入现场，以防再次污染地面。

进行涂装工序后，施工人员必须换用专门的鞋子进行施工，其它非施工人员严禁入场。

配料应严格按配比准确计量。

主剂与固化剂等配合时，应充分搅拌以致分散均匀。

3.2.4针眼、起泡：

 为了有效解决针眼、起泡等质量缺陷，采取了如下主要控制措施：

①混凝土基础地面下部可以做一道防水隔气层以阻隔地下潮气，防止水蒸气上升破坏环氧地坪。

②将基层上遗留的油漆、油料等，用稀酸清洗后用清水清除，干燥后（含水率低于6%）在基面上刷封闭底涂。

涂装前应进行含水率测定：

可以用1m*1m塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边12小时之后若薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，则说明混凝土过湿，不宜涂装。

底涂一般在基面上刷两次。

等底涂经过24小时干燥后才能施工上面层。

③在环氧砂浆流出约50cm宽范围，由工人手持刮板在环氧砂浆表面轻缓地进行两遍梳抹，以辅助找平和增加密实度，排除因搅拌时带入的气泡，从而减少和消除气泡。

在砂浆初凝前再用专业消泡滚筒对地坪纵横滚扎，导出砂浆内部气泡，放出其中的气体，以避免气泡麻面及接口高差。

④对伸缩、变形缝处理，首先应清理干净缝内清洁，保证缝内无沉积杂物及灰尘；缝壁无灰尘泥浆粘附，以保证填缝胶泥与缝壁粘结牢固，嵌缝密实，粘结牢固，表面平整光洁。

5mm伸缩缝用环氧砂浆嵌缝填缝；30mm变形缝先嵌石棉绳等防水类丝绳填充材料，再嵌填聚氨酯密封胶泥20mm深。

在地坪施工完成7天内，用小针将缝口处涂膜每隔1m凿细微透气小孔。

⑤保证屋面工程施工质量，避免漏雨，防止雨水在施工及养护期间滴淋地坪形成点状孔眼。

3.2.5洁净度：

为了保证面层有较好的洁净度，环氧地坪面层在温度10~30℃、空气湿度不大于85%、砼地面含水率不大于6%时施工效果最佳。

面层施工前厂房地坪以上的其它工序必须全部完成（如安装、油漆等工序），以免交叉污染；并用彩条布围挡将环氧地坪施工区域与其它作业区域完全隔离。

施工期间和养护期内屋顶不得漏水，并注意门窗缝隙封口及空调排风口等密封处理，防止因灰尘、垃圾、昆虫等掉落其上而破坏表面，影响面层洁净度和美观。

3.2.6成品保护：

环氧地坪面层施工完成后即可进入养护期，养护采取隔离措施防止行人、车辆等进入养护区域，夜间尽量避免在该区域开灯以防止各类虫子进入该区域后掉在未干的涂膜上影响涂膜外观形成质量缺陷。

地坪自然固化养护三天即可行人，一周后方可投入荷载使用。

在施工期和养护期内，可在距施工作业地坪1m外拉设醒目警界线，禁止一切人员、车辆、物体进入施工、养护区域。

日常使用时对地坪易造成损坏的物品须先用柔软布等对接触处进行保护再使用。

每日清洁时，用软拖帕拖地清洁。

重物或尖锐物品注意轻拿轻放，不得在地坪上拖行，以免损坏地坪。