涵洞施工方案526发.docx
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涵洞施工方案526发
福建省莆田至永定（闽粤界）高速公路
永春至永定泉州段A1合同段
起止里程K0+000~K3+900（全长3.9Km）
K0+000~K1+755涵洞、通道施工方案
中铁隧道集团有限公司莆永高速公路永春至永定泉州段
A1合同段项目经理部
二0一一年五月二十三日
目录
1、编制依据4
2、编制原则4
3、工程概况4
4、涵洞及通道钢筋砼盖板涵施工方案6
4.1钢筋砼盖板涵施工要点6
4.2钢筋砼盖板涵施工工艺流程框图9
4.3盖板涵施工方法及施工工序9
4.3.1定位放线9
4.3.2涵洞基坑开挖9
4.3.3模板施工（包括预制盖板模板）9
4.3.4钢筋施工10
4.3.5台基、台身砼浇筑12
4.3.6预制钢筋砼盖板12
4.3.7台背回填12
4.3.8铺装层施工13
4.4砼工程施工13
4.4.1混凝土拌制13
4.4.2浇筑14
4.4.3自然养护14
5、涵洞及通道圆管涵施工方案15
5.1施工要点15
5.2开挖基础16
5.3基础模板与支架17
5.4基础混凝土的浇筑及养护17
5.5涵口八字墙施工18
5.6台背回填19
6、质量保证体系19
6.1质量保证体系的运作19
6.1.1质量组织机构19
6.1.2主要部门的职责19
6.2质量保证措施21
6.2.1强化质量管理的领导工作21
6.2.2建立完善的质量保证体系，明确岗位质量责任22
6.2.3强化技术管理，加强质量控制22
7、安全保证措施与文明施工24
7.1安全保证措施24
7.1.1安全目标24
7.1.2安全管理机构24
7.1.3健全落实安全生产责任制24
7.1.4加强宣传教育，开展员工安全培训24
7.1.5加强施工现场安全制度的执行25
7.1.6涵洞、通道施工安全技术措施26
7.1.7临时用电安全防护措施27
7.2防止干扰、防止环境污染和文明施工27
1、编制依据
（1）《福建省莆田至永定（闽粤界）高速公路永春至永定泉州段两阶段施工图设计》。
（2）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）。
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
（4）《福建省高速公路标准化施工指南》。
（5）《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）。
（6）《公路环境保护设计规范》（JTJ/006-98）。
（7）现场踏勘信息。
2、编制原则
（1）遵循招标文件条款的原则。
积极响应招标文件的各项条款及要求。
（2）在认真、全面理解设计文件的基础上，使施工技术先进，施工方案可行，重信誉守合同，坚持“科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患”的指导思想。
（3）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。
（4）贯彻执行国家和当地政府的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的民风民俗。
（5）重视生态环境保护，在施工期间及竣工通车后严禁水土流失，不破坏当地环境。
3、工程概况
A1合同段起点K0+000位于永春县达埔东园村，通过设置达埔枢纽互通与泉三高速公路相接，达埔枢纽互通主线桥跨过206省道及桃溪河后，经光烈村、金星村，止于永春与安溪两县交界处天马山，终点K3+900（ZK3+900）位于天马山隧道内，右线贯通长度3900m。
本合同段共设计涵洞通道16座，其中钢筋混凝土盖板涵11座，钢筋混凝土圆管涵5座。
涵洞、通道结构形式如表1所示。
钢筋混凝土盖板设计采用C30砼预制板，涵洞台身、基础采用C25混凝土；洞口有一字墙、八字墙、跌水井、急流槽组成；涵底、通道底铺砌采用M7.5号砂浆。
地基承载力不得低于设计承载力（基底承载力详见涵洞一般布置图），否则采用基底换填碎石处理。
洞身每隔4～6m设置一道沉降缝，缝内填沥青麻絮或不透水材料。
涵洞及通道结构形式一览表
涵洞、通道中心桩号
孔数
孔径
（孔-m）
结构类型
涵长
（m）
洞口形式
进口
出口
BK0+690涵洞及通道
1-Φ1.0m
钢筋混凝土圆管涵
14.00
一字墙
BK1+000涵洞及通道
1-Φ1.0m
钢筋混凝土圆管涵
26.00
八字墙
八字墙
DK0+800涵洞及通道
1-Φ1.0m
钢筋混凝土圆管涵
21.00
一字墙
八字墙
GK0+150涵洞及通道
1-Φ1.0m
钢筋混凝土圆管涵
5.00
BK0+240涵洞及通道
1-Φ1.0m
钢筋混凝土圆管涵
19.00
CK0+375涵洞及通道
1-2.0×2.0m
钢筋混凝土盖板涵
19.87
一字墙
八字墙
DK1+146涵洞及通道
1-4.0×3.0m
钢筋混凝土盖板涵
73.02
八字墙
QK71+130.7涵洞及通道
1-4.0×3.0m
钢筋混凝土盖板涵
7.25
八字墙
八字墙
QK71+346.5涵洞及通道
1-4.0×2.5m
钢筋混凝土盖板涵
17.00
八字墙
八字墙
QK71+459.5涵洞及通道
1-4.0×2.5m
钢筋混凝土盖板涵
28.81
一字墙
八字墙
QK72+057.4涵洞及通道
1-4.0×3.0m
钢筋混凝土盖板涵
14.80
一字墙
一字墙
QK72+585.5涵洞及通道
1-4.0×3.0m
钢筋混凝土盖板涵
49.50
八字墙
一字墙
QK73+272.5涵洞及通道
1-4.0×3.0m
钢筋混凝土盖板涵
7.50
一字墙
八字墙
QK73+573.5涵洞及通道
1-4.0×2.5m
钢筋混凝土盖板涵
6.75
八字墙
八字墙
QK71+311.6涵洞及通道
1-4.0×3.0m
钢筋混凝土盖板涵
14.76
八字墙
K1+600涵洞及通道
2-4.0×4.0m
钢筋混凝土盖板涵
56.75
八字墙
八字墙
4、涵洞及通道钢筋砼盖板涵施工方案
4.1钢筋砼盖板涵施工要点
（1）进行测量放样，定出盖板涵的位置。
（2）基坑的开挖，基坑开挖采用人工配合挖机开挖，开挖时从涵洞的两侧同时进行。
由挖机开挖距基底高程为10cm~20cm，人工修整基底应确保不扰动基底质土层。
开挖出的土石方除用于回填的以外，其余的用于路基填筑。
（3）开挖基坑时，一般在基坑两侧留出临时排水沟，以降低基坑水位，以免让地表水或地下水浸湿基底土质。
（4）基坑开挖完后，应检测地基承载力，钢筋混凝土盖板涵洞、通道地基允许承载力[σ]≥[σ0]，涵洞进口段一字墙开沟部分路基填方须夯压密实，压实度大于96%，在路基沉降稳定后且涵洞基底允许承载力[σ]≥[σ0]再进行开挖施工，基础埋置深度为1.2m。
（5）盖板涵的墙身施工应采用钢模，钢模数量必须满足施工需要，以确保墙身的混凝土外观满足设计要求。
（6）基坑开挖后，经监理工程师批准才能进行基础、涵身模板的支设和浇筑，进行涵底铺砌。
当砼强度达到要求后，进行涵洞盖板的安装。
涵洞盖板安装完毕后，进行涵洞两侧填筑及洞口施工和板顶铺砌，最后报监理工程师审批。
（7）洞身根据地形、地质情况，每隔4～6米设置沉降缝一道，沉降缝贯穿整个断面，八字墙与台身相接处亦应设置沉降缝，缝宽1～2cm，用沥青麻絮填塞。
（8）盖板涵的盖板，分为预制安装和现浇两种施工方法，采用预制安装的，必须预制安装的，必须严格控制预制板的长度与现场的沉降缝位置严格对应。
现浇法的模板支架必须有足够的强度和刚度，沉降缝可采用泡沫班隔开，浇筑时可“跳节”施工，基础、墙身、盖板沉降缝在同一位置、上下顺直、贯通。
（9）盖板的制作及安装
a.预制场地应平整、坚实，根据地基及气候条件，采用必要的排水措施，防止场地沉陷。
b.钢筋制作前，表面的油渍、鳞锈等清除干净。
钢筋调直，无局部弯折。
c.N2与相对应的N1焊接形成骨架片，单面焊缝长不小于10d，双面焊缝长不小于5d，不得在同一截面，必须交错进行。
N1与N2钢筋位置可视箍筋作适当的调整。
d.采用组合模板预制，模板接缝处必须清除干净、调平，拼装好的模板表面涂上一层脱模剂。
e.模板检验合格后，按要求浇注30号混凝土，施工时预留吊装孔。
预制盖板顶面应拉毛，以便吊装堆放时分辨。
混凝土所用的水泥、
砂、石、水、外掺剂及拌合料的质量和规格严格按照相关技术规范要求及配合比进行施工。
分块施工的盖板与沉降缝相吻合。
板块不得出现露筋和空洞现象。
f.预制盖板在混凝土达到设计强度50%后脱底模，混凝土强度达到85%后堆放和运输，盖板端部用两点搁支，并不得使上、下面倒置，吊运时可用钢丝绳捆绑吊装。
g.涵台帽强度达到设计强度的70%以上时，开始进行盖板的安装。
盖板安装前，先检验盖板、涵台、墩及支承面，并合格。
盖板支撑处用M7.5号砂浆抹平，以确保盖板与支承面密合，支承范围内铺设不小于1cm厚的油毛毡。
在涵洞盖板与涵帽和涵身之间放置油毛毡垫层，油毛毡的铺设厚度不小于1cm。
盖板顶、台顶铺设不小于1cm厚的油毛毡作为防水层。
（10）八字墙
a.洞口施工范围内地基进行平整、压实，并铺设一层10cm厚砂垫层。
b.八字墙基础、墙身采用M7.5浆砌片石，洞口铺底及隔水墙采用M7.5浆砌片石。
c.砌块、砂、水的质量和规格严格按照相关技术规范要求及规定的混凝土或砂浆配合比进行施工。
d.涵背填土必须在搁置盖板后，盖板端缝混凝土强度、涵底铺砌的砂浆强度达到设计强度70%以后进行，涵洞顶以上及涵背填土在不小于两倍孔径范围内分层对称夯填，每层厚度不大于30cm，相对密度达到95％。
涵背填土应选择透水性良好的砂砾石或砂质土壤，保证内摩擦角不小于35°。
4.2钢筋砼盖板涵施工工艺流程框图
《钢筋砼盖板涵施工工艺流程框图》。
4.3盖板涵施工方法及施工工序
4.3.1定位放线
依据设计院给定的控制桩，按照图纸要求放出涵洞开挖边线，测
量原地面高程，确定开挖深度，将轴线控制桩引到不受施工扰动的地
方，放线完毕后将有定位的放线资料报呈监理工程师审核签字。
4.3.2涵洞基坑开挖
（1）复测基础的轴线，边线位置及基底标高，经检验无误后方可开挖。
（2）严禁超挖，挖基废弃应运到指定堆弃点。
（3）当挖掘距底部近20cm时用人工清理。
4.3.3模板施工（包括预制盖板模板）
（1）采用组合钢模板流水周转施工。
（2）模板工程的成品防护
模板成型后，任何人不得擅自拆除模板支撑或硬砸硬撬模板。
模板工人及其他作业人员在模板面上操作时应注意保持模板内的清洁，严禁掉入木屑、砖渣等杂物。
（3）模板的拆除
为保证已浇筑成型的砼表面不因拆模而受到破坏和砼结构的安全，必须建立严格的拆模审批制度，未经现场技术人员许可，任何人不得拆除模板。
拆模时不
得使用大锤、撬棍硬撬，拆除时在底部轻微撬动，保证砼表面及棱角的完整。
侧模拆除以不破坏棱角为准，可准确掌握拆模时间，必须留置同条件试块，试块强度达到1.2Mpa时允许拆模。
（4）模板工程控制要点
浇筑前必须检查支撑是否牢固，扣件有无松动，支撑在基土上时，支设班组
专人看模，随时检查支撑并及时修复。
模板使用前，应检查模板表面的清理和隔离剂涂刷情况。
所有砼部位均要达到不抹灰的要求，一次成型，所以必须认真进行技术复核。
在墙身模板留设施工缝的部位，应留设清扫口，以利于施工缝的清理，防止砼出现夹渣现象。
4.3.4钢筋施工
（1）钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。
钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌。
钢筋进场时，本项目试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频
率抽取钢筋样品，进行力学试验，并应同时进行见证试验。
钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。
钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。
（2）钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。
（3）钢筋制作安装工艺
①钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
钢筋砼盖板涵施工工艺流程框图
②加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。
③焊接和绑扎时应先绑纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋及内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚
度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。
④钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格，再报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。
4.3.5台基、台身砼浇筑
（1）砼的原材料经检验合格后，报监理工程师审批后，方可浇筑。
（2）砼用强制式搅拌机拌和,采用自卸汽车运输，分层填仓,人工浇筑，振动器分层振捣。
（3）对已浇筑好的砼应用塑料薄膜覆盖养护14天以上。
4.3.6预制钢筋砼盖板
按照图纸要求和施工规范进行预制，设专人养护，养护达到设计强度后才能搬运，起吊时注意不要把盖板上、下倒置，以免断板。
4.3.7台背回填
（1）采用天然级配砂砾回填。
（2）回填材料应分层摊铺，摊铺厚度不得大于20cm，用平板振动夯分层夯实。
（3）为了防止台背跳车，台背回填料分层夯实到距路面基层以下1m时，顺路线方向长H×1.5m处，按5%的水泥掺量拌合水稳层级配料，用平板振动夯进行夯实，注意控制含水量。
4.3.8铺装层施工
（1）砼浇筑前、人工应将盖板表面清扫干净，洒水湿润，将钢筋校
正到图纸要求的尺寸。
（2）砼拌和料采用汽车运至现场，人工摊铺后，用振动器振实，待砼终凝后用木模子拍实拉毛。
（3）砼浇筑完毕后12小时及时洒水养护，用草带覆盖。
4.4砼工程施工
4.4.1混凝土拌制
（1）加料顺序
搅拌砼前，先在料斗中装入石子，再装水泥及砂；水泥夹在石子和砂中间，上料时减少水泥飞扬，同时水泥及砂子不致粘住斗底。
料斗将砂、石子、水泥倾入搅拌机的同时加水。
（2）搅拌时间
砼搅拌时间是影响砼的质量和搅拌机生产率的一个主要因素。
长时间搅拌，砼强度不能显著增加，反而使砼和易性降低且影响砼搅拌机生产率。
砼搅拌的最低时间与搅拌机的类型和容量、骨料的品种、对砼流动性的要求等因素有关，砼搅拌最短时间应符合规定。
（3）砼浇筑前的准备工作
a.对模板和支架、钢筋及预埋件应进行检查并做好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。
b.模板应检查其尺寸、位置（轴线及标高）、垂直度是否正确，支撑系统是否牢固，模板接缝是否严密。
浇筑砼前，模板内的垃圾、泥土应清除干净。
木模板应浇水湿润，但不应有积水。
c.钢筋应检查其种类、规格、位置和接头是否正确，钢筋上的油污清除干净；预埋件的位置和数量是否正确。
检查完毕做好隐蔽工程记录。
d.准备和检查材料、机具及运输道路。
做好施工组织工作和安全、技术交底。
4.4.2浇筑
（1）浇筑砼时为避免发生离析现象，砼自高处倾落的自由高度（称自由下落高度）不应超过2m。
自由下落高度较大时，应使用溜槽或串筒，以防砼产生离析。
溜槽一般用木板制作，表面包铁皮；使用时其水平倾角不宜超过30°。
串筒用薄钢板制成，每节筒长70cm左右，用钩环连接，筒内设有缓冲档板。
（2）为了使砼能够振捣密实，浇筑时应分层浇灌、振捣，并在下层砼初凝之前，将上层砼浇灌并振捣完毕。
如果在下层砼已经初凝以后，再浇筑上面一层砼，在振捣上层砼时，下层砼由于受振动，已凝结的砼结构就会遭到破坏。
砼分层浇筑时，每层的厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍。
4.4.3自然养护
（1）自然养护是在常温下（平均气温不低于+5℃）用适当的材料（如草帘）覆盖砼，并适当浇水，使砼在规定的时间内保持足够的湿润状态。
（2）砼的现场养护应符合下列规定：
a.在砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水；
b.砼的浇水养护日期：
普通硅酸盐水泥，不得少于7d；掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的砼，不得少于14d；
c.浇水次数应能保持砼具有足够的润湿状态为准。
养护初期，水泥水化作用进行较快，需水也较多，浇水次数要多；气温高时，也应增加浇水次数；
d.养护用水的水质与拌制用水相同。
5、涵洞及通道圆管涵施工方案
5.1施工要点
（1）基坑开挖前应测量出基坑的开挖线，准确放出中线位置，并用十字栓桩，进行精确的位置、高程控制。
（2）基坑的开挖，基坑开挖采用人工配合挖机开挖。
由挖机开挖距基底高程为10cm~20cm，人工修整基底应确保不扰动基底质土层。
开挖出的土石方除用于回填的以外，其余的用于路基填筑。
（3）基坑开挖完后，应检测地基承载力，圆管涵地基允许承载力[σ]≥[σ0]。
基础埋置深度为0.6～1.0m。
涵洞进口段一字墙开沟部分路基填方须夯压密实，压实度大于96%，在路基沉降稳定后且涵洞基底允许承载力[σ]≥[σ0]再进行开挖施工，基础埋置深度为1.2m。
（4）圆管涵管节端面应平整，并与其轴线垂直；斜交管涵进出口管节的外端面，应按斜交角度进行处理。
（5）管节外壁应注明适用的管顶填土高度，相同规格堆放在一起，以便于取用，防止弄错。
（6）管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。
（7）各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁不一致时，应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。
（8）插口管接口应平整，环形间隙应均匀；平接管得接缝一般为1~2cm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。
接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断裂缝、空鼓和漏水等现象。
5.2开挖基础
（1）在开挖基础前，准确放出中线位置，并用十字栓桩，进行精确的位置、高程控制。
（2）基础开挖采用挖掘机配合人工开挖，开挖时测量人员及时放出基底高程，严禁超挖现象发生。
基础开挖后，如基底承载力不够，则视具体情况作换填石灰处理，垫层的厚度、宽度通过地基承载力验算计算所得。
换填石灰时，石灰与土的比重按体积比3:
7，在拌合站集中拌合，拌合好后灰土混合料采用运料车运输，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右，灰土的压实度采用小型气夯进行夯实，达到监理工程师认可。
根据实际情况也可以采用其它的措施来处理地基。
5.3基础模板与支架
（1）基础砼采用强度大、刚度好、尺寸标准、周转率高的定型组合钢模，组合钢模必须保证其表面平整、形状准确、板缝间不漏浆等要求。
（2）模板安装前，在模板表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
（3）支立模板时为了防止模板位移凸出，支立侧模时在模板外设立支撑固定。
（4）模板安装完毕后，为保证位置准确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方可浇注混凝土，浇注时，发现模板有超过允许偏差值的可能应及时纠正。
5.4基础混凝土的浇筑及养护
（1）涵洞混凝土采用集中拌和，罐车运输，吊车配合浇注。
拌和前对各种原材料质量进行严格检查。
砼在拌和站集中拌和，罐车运输，吊斗法入模。
砼浇注时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查。
如砼坍落度、和易性。
（2）浇注前先对支架、模板、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。
（3）为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇注基础时，吊车倾卸高度不超过2米，通过串筒下落。
（4）混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；上下层同时浇注时，上层与下层浇注距离保持1.5米以上，浇注厚度不超过30cm。
（5）混凝土的振捣采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离。
（6）混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间
（7）混凝土浇注完成后，在收浆后尽快养护，混凝土的养护采用洒水养护，养护时间不得少于7天。
（8）基础完成后，把钢筋砼圆管用吊车稳放在砼基础上，要求各管节直顺，管内相临的高差不大于5mm，管节接头处用沥青麻絮填充。
以保证管节间不渗漏水，管节接头的外部用15cm宽的油毡、沥青与加固材料共同缠绕密封住，然后再用沥青在外部刷上一层，保证外部的水份不渗漏进入涵管内。
5.5涵口八字墙施工
（1）涵管完成以后，让测量人员把两侧洞口的八字墙位置设放出来，精确定位，并把标高控制好，开始支立模板。
模板采用尺寸标准、表面平整光洁的竹胶板，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。
模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
（2）支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。
台身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆出后拔出重复利用。
（3）模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。
混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。
（4）浇筑八字墙砼，工艺与浇筑基础砼相同。
5.6台背回填
当八字墙砼的强度达到80%以上方可进行台背回填，回填采用级配良好的天然砂砾，对称施工，因施工工作面较小，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实，在填筑过程中必须对应涵台两侧对称分层碾压密实，压实度须达到95%以上，回填至施工路基高度（超过涵管的上顶面），再同路基一起填土施工。
6、质量保证体系
严格按照ISO9001-2000质量标准，推行全面质量管理，进行全员质量意识教育，提高全体员工质量意识，建立全面质量管理体系，严格过程控制，切实贯彻“三检”制度。
6.1质量保证体系的运作
6.1.1质量组织机构
涵洞、通道施工成立质量管理机构，如下图所示。
6.1.2主要部门的职责
（1）工程部
①提前作好各分项工程的质检计划，准备各种施工原始记录表格。
②对各分项工程施工工序的质检工作做好详细的分工，深入到施工现场进行质量检查，如发现问题及时处理。
③作好上下工序交接时检查，落实工序“三检”制度，同一分项工程项目，上一工序完毕，转入下一道工序施工时，报告负责该项目的监理工程师，由质检部部长主持，由施工队队长、质量监督员以及班组组长、质检员组成的质量检查组，进行工序间的质量检查，该项目由监理工程师签认合格后，才能进行下一道工序。
（2）实验室
①作好每批施工原材料的验收、抽检、化验等工作。
②浇筑混凝土时，按质量控制标准的要求，实地取样做各种混凝土的试验工作。
③收集整理各种试验报告单、验收证明等，提交质检部，为工程竣工验收、质量评定提供依据。
（3）质检工程师、工班班组质检员
①督促施工第一线人员按质量控制标准的要求进行施工操作，作好详细的施工原始记录。
②作好班组交接时检查：
同一工种、同一工序、分班作业的工班、班长和班组质检员必须对本班的工程质量随时进行检查，发现问题及时纠正。
两班交接时，由两班班长带领工人进行质量和安全检查。
加强与业主、监理、设计单位的联系，认真听取各单位的意见，详细领会设计意图及对工程的质量要求，诚恳地接受监督、检查、指导，以提高工程质量。
质量保证体系组织框
6.2质量保证措施
6.2
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