换热器设计指导书.docx
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换热器设计指导书
空调器主关件设计指导书
换热器
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审定：
批准：
青岛海尔空调电子有限公司
一、总述
1、用途……………………………………………………………3
2、参考资料及参考标准…………………………………………3
二、设计步骤
1、基本原理及性能指标…………………………………………3
2、产品选型
2.1产品类型…………………………………………………4
2.2产品主要结构及材料选择要求……………………………4
3、设计计算………………………………………………………7
4、安装规范要求…………………………………………………11
三、设计雷区及规避措施………………………………………11
四、检验要求……………………………………………………12
一、总述
1、用途
这份换热器设计指导书，涉及到所有换热器的分类、换热器的选型、设计标准、安装规范，曾出现的社会问题，保证换热器的稳定可靠性。
2、参考资料及标准
2.1参考资料
《制冷换热器设计》、《制冷原理及设备》、《传热学》
2.2参考标准
Q/HKTJ05101-1999热交换器
JB/T7659.4-1995氟利昂制冷装置用干式蒸发器
JB/T7659.5-1995氟利昂制冷装置用翅片式换热器
JB/T4750-2003《制冷装置用压力容器》
GB150《钢制压力容器》
JB4734《铝制压力容器》
JB4745《钛制压力容器》
二、设计步骤
1、换热器基本原理及性能指标
1.1换热器基本原理
在工程中，将某种流体的热量以一定的传热方式传递给他种流体的设备，称为换热器.在这种设备中，至少有两种温度不同的流体参与传热。
一种流体温度较高，放出热量；另一种流体温度较低，吸收热量。
但是有的热交换器中也有多于两种温度不同的流体在其中传热的，例如空分装置中的可逆式板翅热交换器。
1.2换热器性能指标
1）传热性能
保证满足生产过程所要求的热负荷。
热交换强度高，热损失少，在有利的平均温差下工作。
2）阻力性能
保证较低的流动阻力，以减少热交换器的动力消耗。
3）机械性能
强度足够及结构合理。
要有与温度和压力条件相适应的不易遭到破坏的工艺结构，运行可靠。
4）经济性能
经济上合理是指换热器在满足了其他性能指标的同时，自身的全部费用（包括设备费，运行费等多方面的费用）达到最小。
此外，一台较完善的换热器还应该便于制造，安装和检修，设备紧凑（这对大型企业，航空航天，新能源开发和余热回收装置更有重要意义）等。
2、产品选型
2.1产品类型
换热器按照它们的一些共同特征来加以区分。
1）按照用途来分：
有预热器（或加热器），冷却器，冷凝器，蒸发器等。
2）按照制造换热器的材料来分：
有金属的，陶瓷的，塑料的，石墨的，玻璃的等。
3）按照温度状况来分：
温度工况稳定的热交换器，热流大小以及在指定热交换区域内的温度不随时间而变；温度工况不稳定的热交换器，传热面上的热流和温度都随时间改变。
4）按照热流体与冷流体的流动方向来分：
顺流式（或称并流式）：
两种流体平行地向着同一个方向流动；
逆流式：
两种流体也是平行流动，但他们的流动方向相反；
错流式（或称叉流式）：
两种流体的流动方向互相垂直交叉。
当交叉次数在四次以上时，可根据两种流体流向的总趋势将其看成逆流或顺流；
混流式：
两种流体在流动过程中既有顺流部分，又有逆流部分。
5）按照传送热量的方式来分：
间壁式：
热流体和冷流体间有一固体壁面，一种流体恒在壁的一侧流动，而另一种流体恒在壁的他侧流动，两种流体不直接接触，热量通过壁面进行传递；
混合式（或称直接接触式）：
这种换热器内依靠热流体与冷流体的直接接触而进行热量传递，例如冷水塔以及喷射式换热器；
蓄热式（或称回热式）：
其中也有固体壁面，但两种流体并非同时，而是轮流地和壁面接触。
当热流体流过时，把热量储蓄于壁面，其温度逐渐升高；而当冷流体流过时，壁面放出热量，其温度逐渐降低，如此反复进行，以达到热交换的目的。
2.2产品主要结构及材料选择要求
2.2.1管壳式热交换器（间壁式）主要结构及材料选择要求
1）管子：
管子构成了换热器的传热面，它的材料应根据工作压力，温度和流体腐蚀性，流体对材料的脆化作用及毒性等决定，可选用碳钢，合金钢，铜，塑料及石墨等。
2）管板：
管板是管壳式热交换器关键零件之一，常用的均为圆形平板。
管板的受力情况比较复杂，影响管板强度的因素很多。
当管板与管子用涨接法连接时，管板的最小厚度（不包括腐蚀裕度）按下表规定；当用焊接法连接时，最小厚度除满足要求外还要满足结构和制造的要求。
3）分程隔板：
在管箱内安装分程隔板是为了将热交换器的管程分为若干流程。
分隔板的形状应力求简单，并使密封长度尽可能短。
4）纵向隔板，折流板及支持板：
为了提高流体的流速和紊流程度，强化壳程流体的传热，在管外空间常装设纵向隔板或折流板。
纵向隔板在U形管壳式换热器中常有应用。
由于它的安装难度较大，也由于它于壳体内壁之间容易存在间隙而产生流体泄露，在它两侧的流体温度不同又存在热的泄露，往往降低了装设纵向隔板的效果。
考虑到以上两个方面的问题，两块以上的纵向隔板在实际中很少采用。
折流板除使流体横过管束流动外，还有支撑管束，防止管束震动和弯曲的作用。
当设备上无安装折流板的要求（如冷凝换热）而管子无支撑跨距又超过折流板的最大间距时，应该安装一定数量的支持板，用来支撑换热管，防止它产生过大的挠度。
5）挡管和旁路挡板：
挡管和旁路挡管是为了防止流体短路而设立的构件。
挡管是两端堵死的管子，安置在分程隔板槽后面，每根挡管占据一根换热管的位置，但不穿过管板，用点焊的方法固定于折流板上。
旁路挡板可减小管束外环间隙的短路，用他增加阻力，迫使大部分流体通过管束进行热交换。
6）防冲板与导流筒：
处于流体进口处的管束，经常受到高流速的流体的冲刷，故在进口处设一防冲板，使之起防护作用。
在立式交换器中，为使流体更均匀的流入管间，防止流体对进口段管束的冲刷，并减小远离接管处的死区，提高传热效果，可装设导流管。
2.2.2高效间壁式换热器主要结构及材料选择要求
A．螺旋板式热交换器
螺旋板式热交换器的构造主要包括螺旋行传热板，隔板，头盖，连接管等。
各种形式的螺旋板式热交换器均包含由两张厚越2-6mm的钢板卷制而成的一对同心圆的螺旋通道，中心处的隔板将板片两侧流体隔开，冷，热两流体在管板两侧的流道内流动，通过螺旋板进行换热。
B．板式换热器
板式换热器由三个主要部件：
传热板片，密封垫圈，压紧装置及其他的一些部件，如轴，接管等组成。
1）传热板片：
传热板片是板式换热器的关键元件。
它的设计主要考虑两个方面的因素：
a：
使流体在低速下发生强烈紊流，以强化传热；b：
提高板片刚度，能耐较高的压力。
板片材料有碳钢，不锈钢，铝及合金，黄铜，蒙乃尔合金，钼，钛等。
目前应用最广的是不锈钢。
2）密封垫圈：
为了防止流体的外漏和两流体之间内漏，必须要有密封垫圈。
它安装于密封槽中，运行中承受压力和温度，而且受着工作流体的侵蚀，此外在多次拆装后还要求具有良好的弹性。
对垫圈橡胶质量的要求除了耐蚀，耐温外，还要求其他物理性能满足下列要求根据使用压力不同，硬度一般应在65-90邵氏硬度，压缩永久变形量不大于10%，抗拉强度>或=200%。
目前广泛使用的有：
天然橡胶，丁晴橡胶，丁苯橡胶，氯丁橡胶，三元乙丙橡胶，硅橡胶等。
3）压紧装置：
它包括固定与活动的压紧板，压紧螺栓。
它将垫圈压紧，产生足够的密封力，使得热交换器在工作时不发生泄露，通过旋紧螺栓来产生压紧力。
对于大型版式换热器，其密封压紧力甚至超过980KN，所以要有坚固的框架。
C．板翅式热交换器
隔板，翅片及封条三部分构成了板翅式热交换器的结构基本单元。
冷热流体在相邻的基本单元的流道中流动，通过翅片及与翅片连成一体的隔板进行换热。
1）隔板：
隔板材料是在母体金属表面覆盖一层厚约0.1-0.4mm，含硅5%-12%的钎料合金，所以又称金属复合板，在钎焊时合金熔化而使翅片与金属平板焊接成整体。
隔板厚度一般为1-2mm，最薄为0.36mm。
2）翅片：
翅片是板翅式换热器的最基本元件。
冷热流体之间的热交换大部分通过翅片，小部分直接通过隔板来进行。
翅片除承担主要的传热任务外，还起着两隔板之间的加强作用。
3）封条：
封条的作用是使流体在单元体的流道中流动而不向两侧外流。
它的上下面均具有0.15mm的斜度，以便在组成板束时形成缝隙，利于钎剂渗透。
D．翅片管热交换器
翅片管是翅片管热交换器中最重要的部件。
管内外流体通过管壁及翅片进行热交换，由于翅片扩大了传热面积，使换热得以改善。
对翅片管的基本要求是：
有良好的传热性能，耐温性能，耐热冲击能力及耐腐蚀能力，易于清理尘垢，压降较底等。
翅片管管子常为圆形,空冷器中为强化传热也用椭圆管。
椭圆管的管外对流换热系数比光管约可提高25%，而空气阻力约可降低15%-25%。
翅片材料根据使用环境和制造工艺来确定。
有碳钢，不锈钢，铝及铝合金，铜及铜合金等。
所用基管材料有碳钢，铬钼钢，不锈钢，铝等。
E．热管换热器
热管是热管换热器的最基本元件，它由管壳，管芯和蒸汽腔组成。
1）热管的管壳是受压部件，要求由高导热率，耐压，耐热应力的材料制造。
但在材料的选择上必须首先考虑到与所要使用的工质的相容性，即要求热管在长期运行中管壳无腐蚀，工质与管壳不发生化学反应，不产生气体。
管壳材料有多种，以不锈钢，铜，铝等较多，也可用贵金属铌或玻璃，陶瓷等。
管壳的作用是将热管的工作部分封闭起来，在热端和冷端接受和放出热量，并承受管内外压力不等时所产生的压力差。
2）管芯是一种紧贴管壳内壁的毛细结构，通常用多层金属丝网或纤维，布等以衬里形式紧贴内壁以减少接触热阻，衬里也可由多孔陶瓷或烧结金属构成。
2.2.3混合式热交换器主要结构及材料选择要求
A．冷水塔
各种形式是冷水塔，一般包括下面所讲的几个主要部分：
1）淋水装置：
淋水装置又称填料，其作用在于将进塔的热水尽可能形成细小的水滴或水膜，增加水和空气的接触面积，延长接触时间，以增进水气之间的热质交换。
在选用淋水装置的形式时，要求它能提供较大的接触面积并具有良好的亲水性能，制造简单而又经久耐用，安装检修方便，价格便宜等。
2）配水系统：
配水系统的作用在于将热水均匀地分配到整个淋水面积上，从而使淋水装置发挥最大的冷却能力。
2）通风筒：
通风筒是冷水塔的外壳，气流的通道，其作用在于创造良好的空气动力条件，并将排出冷却塔的湿热空气送往高空，减少或避免湿热空气回流。
自然通风冷水塔一般都很高，有的达150m以上，而机械通风冷水塔的风筒一般在10m左右的高度。
B．喷射式热交换器
喷射式热交换器的主要部件有：
工作喷管，引入室，混合室和扩散管。
压力较高的流体称为工作流体。
工作流体通过喷管的膨胀，使其势能转变为动能，以很高的速度从喷管喷出，并将压力较低的流体（称被引射流）卷吸到引入室内。
工作流体把一部分动能传给被引射流，在沿喷射器流动的过程中，工作流体与被引射流体混合后的混合流体的速度渐趋均衡，动能相反地转变为势能，然后送给用户。
2.2.4蓄热式热交换器主要结构及材料选择要求
A．回转型蓄热式热交换器
回转型蓄热式热交换器主要由圆筒形蓄热体（常称转子）及风罩两部分组成。
它又分为转子回转型和外壳回转型。
转子：
转子就是一个蓄热体。
在转子回转型中，转子转动，而风罩不动。
转子回转时，按照一定的周期不断交替地通过冷，热流体通道。
蓄热板由厚为0.5-1.25mm钢板压成的波纹板和定位板两种组件相间排列而成。
蓄热板的形状应不使气体在其上做层流流动，同时能防止它在烟气中发生腐蚀和堵塞。
B．阀门切换型蓄热式热交换器
阀门切换型热交换器由两个相同的充满蓄热体的蓄热室所构成。
蓄热室中的蓄热体大多由耐火砖砌成的“格子砖”构成。
为了连续运行，都具有两个蓄热室。
3、设计计算…………………………………………………
下面介绍经常使用的壳管式换热器、翅片式换热器的设计计算
（1）壳管式热交换器的设计计算
一般规定
壳管式换热器应符合国家相关标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术条件制造。
对于内直径超过150mm或容积大于0.025m3的换热器，属于压力容器，还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规程。
设计要求：
项目
壳程
管程
设计压力
设计温度
设计压力
设计温度
水冷冷水式机组用干式蒸发器
1.0MPa
38℃
1.4MPa
38℃
水冷冷水式机组用冷凝器
2.0MPa
50℃
1.0MPa
45℃
水源热泵式机组用干式蒸发器
1.0MPa
38℃
1.4MPa
38℃
水源热泵式机组用冷凝器
2.5MPa
60℃
1.0MPa
55℃
风冷冷（热）水式机组用换热器
1.0MPa
55℃
2.4MPa
60℃
资格和职责：
作为压力容器，此类换热器的设计和制造应以标准JB/T4750-2003《制冷装置用压力容器》中3.2条款。
标准工况条件：
1水冷冷水机组用蒸发器/冷凝器：
蒸发温度2℃，过热度5℃/冷凝温度40℃，过冷度5℃。
2水源热泵式机组用蒸发器/冷凝器：
制冷--蒸发温度2℃，过热度5℃/冷凝温度30℃，过冷度5℃；制热--蒸发温度5℃，过热度5℃/冷凝温度55℃，过冷度5℃。
3风冷冷（热）水机组用换热器：
制冷--蒸发温度2℃，过热度5℃；制热--冷凝温度50℃，过冷度5℃。
5换热器水侧污垢系数：
取为0.086m2℃/kw。
6换热器的实际换热量不得低于设计换热量的95%。
压力实验：
换热器水侧采用液压实验，实验压力取1.25倍设计压力，保压10min，应无泄漏和异常变形现象。
氟侧采用气压实验，实验压力取1.15倍设计压力。
氟侧气密性实验压力取设计压力，保压10min，应无泄漏和异常现象。
设计资料——设计顺序说明
1干式蒸发器：
1.1管的选定：
决定采用的换热管的种类（光管或内螺纹管），采用简单的经验数值决定必要的总管的长度。
一般标准条件下换热管为直径1/2＂的光管：
单系统换热器取13m/Ton制冷量；双系统换热器取12m/Ton制冷量。
换热管为直径1/2＂的内螺纹管：
单系统换热器取11m/Ton制冷量；双系统换热器取10m/Ton制冷量。
1.2连接用水配管的尺寸：
决定进出水配管的尺寸。
一般参照同行业的设计标准：
标准流量时，流速取2m/s左右、最大不超过3m/s。
根据设计流量和流速计算得出水配管尺寸。
再贴近标准规格钢管进行确定。
1.3确定筒体尺寸：
根据产品的大小选定管板间隔。
根据换热管的标准化，从数种长度中选择一种合适的单管长度。
（从购买以及制造方面来说管的长度标准化很重要）。
从而确定了管板的间隔（（管的长度）-2~10mm）。
单根换热管的长度确定后，计算出换热管总根数。
根据不同筒体尺寸能够容纳的换热管数量的经验值，确定筒体直径及长度。
还需考虑的是选定的筒体尺寸必须能够满足相应水配管的安装。
（筒体越小越好，可以降低成本）。
每种筒体可能容纳的换热管根数（对于换热管直径1/2＂管的情况）：
筒体（钢管内径）
8＂
10＂
12＂
14＂
16＂
18＂
换热管（直径1/2＂）根数
128
192
288
335
494
594
1.4折流板位置：
决定水折流板的数量、配置。
A.决定折流板的间隔，在标准水量时，使筒体中央的水速为1m/s左右。
水速快虽然可以确保产品的能力、但是因为水的压力损失增加、所以需要选定合适的水量。
水的压力损失标准水量条件下60kPa以下、最大水量条件下100kPa以下。
B.决定水的配管的位置——水的入口和出口的配管是焊接时，有必要把折流板的间隔扩大一些。
另外、固定折流板的定距管因为水的流动震动，注意不要能伤其他的管。
折流板一般选用树脂材料制作，在折流板边缘上设计3~5mm的扉边，可以实现与筒体的过盈配合。
1.5水配管位置：
考虑排气排水的情况决定。
一般采用冷媒和水逆向流的方式。
对于双系统换热器，一同向一逆向流对系统的影响不会很大。
另外为了确保过热度，冷媒的出口和入口水相接触。
1.6冷媒流程（Pass）数的设计：
是偶数还是奇数，根据装置总体的液体配管、气体配管的位置来决定。
冷媒气侧、液侧在换热器同一端时，系统流程数是偶数，否则为奇数。
管的间隔（标准间隔）——使用换热管直径1/2＂管的情况易于热交换的间隔如右图所示。
除1/2＂管之外、设计相似。
右图的设计是以水向垂直流动为标准的。
1.7决定管的配列：
冷媒从液体变为气体、比容增加、尽可能的使冷媒的速度变为均一，增加各Pass的根数。
另外为了回油容易，配列采用Pass切换的方式使油容易移动到上部的Pass。
确认冷媒的流速：
参照热交换器的标准值。
冷媒侧的压力损失在标准条件下根据温度换算的损失为2℃（0.02MPa）左右。
压力损失过小不容易回油、压力损失过大，导致能力下降。
1.8隔板、封板的设计：
关于隔板的厚度应该使冷媒可以顺畅的通过，（一般选为17～23mm）。
隔板太薄，冷媒的流动损失大。
决定封板上冷媒液管连接的位置——液管位置、使冷媒可以均一的分配到各个配管上。
为了达到分配均一，可以在液体入口安装扩散用的分流器。
决定封板上冷媒气体管连接的位置——气体管的下部内侧面位于隔板的分流部位，使存积在隔板的油易于返回。
1.9排气阀、排水阀：
在筒体安装排气/排水阀——为了排除筒体上部积存的空气，在筒体最上部安装排气阀。
排气阀的位置应该是到了现场在连接方面没有什么麻烦。
为了排筒体内的水、在筒体最下部安装排水阀。
在现场能够连接到排水阀的位置，注意换热器的安装脚的高度、位置。
1.10管壁厚度强度计算：
关于热交换用管、筒体、管板、封板的厚度，通过强度计算来决定。
关于管板的厚度，必须符合管的拉伸强度。
1.11保温材料：
一般水冷式换热器使用20mm的橡塑保温材料。
2管壳式冷凝器
2.1管的选定：
决定采用的换热管的种类（外螺纹高效管），采用简单的经验数值决定必要的总管的长度。
一般标准条件下换热管为直径3/4＂的外螺纹高效管：
取2m/Ton制冷量。
2.2连接配管的尺寸：
决定进出水配管的尺寸。
一般参照同行业的设计标准：
标准流量时，流速取2m/s左右、最大不超过3m/s。
根据设计流量和流速计算得出水配管尺寸。
再贴近标准规格钢管进行确定。
2.3确定筒体尺寸：
根据产品的大小选定管板间隔。
根据换热管的标准化，从数种长度中选择一种合适的单管长度。
（从购买以及制造方面来说管的长度标准化很重要）。
从而确定了管板的间隔（（管的长度）-2~10mm）。
单根换热管的长度确定后，计算出换热管总根数。
根据不同筒体尺寸能够容纳的换热管数量的经验值，确定筒体直径及长度。
还需考虑的是选定的筒体尺寸必须能够满足相应水配管的安装。
（筒体越小越好，可以降低成本）。
每种筒体可能容纳的换热管根数（对于换热管直径3/4＂管的情况）：
筒体（钢管内径）
8＂
10＂
12＂
14＂
换热管（直径3/4＂）根数
36
67
109
137
2.4水侧流程（Pass）数的设计：
是偶数还是奇数，根据装置总体的进出水管的位置来决定。
进出水管在换热器同一端时，换热器流程数是偶数，否则为奇数。
一般选为偶数。
管内水速确定为标准流量时水速2m/s左右、最大3m/s以下。
水速快虽然可以确保能力、但是水的压力损失增加、所以要选择合适的水速。
管的间隔（标准间隔）——使用3/4管的情况易于热交换的间隔如右图所示。
除3/4管之外、设计相似。
筒体上部的空间——确保高温气体沿筒体纵向均一扩散的空间。
大约是筒体直径的30%。
决定管的配列——为了使水速均一，各流程的管的根数尽可能的相同。
管群最下部的管（5~6%）靠近筒体下部、这样容易确保过冷度。
2.5冷媒配管位置：
决定筒体的冷媒液管的连接位置——液管位置为筒体最下部。
为了易于确保过冷却度、液体冷媒和入口的冷却水相接触。
根据需要，为了确保过冷却度，另外设置热交换管。
决定筒体的冷媒气体管的连接位置——气体管的位置为筒体最上部、为了气体均一扩散在入口部安装分流器。
2.6封板的设计：
决定管的配列、设计封板——封板的厚度应确保水可以充分通过。
决定封板上水配管连接的位置——水配管配置在入口的下部、出口的上部。
为了排出管上部存积的空气，把出口配管的内径上部作为管群最上部的位置。
另一方面为了排出管群内的水、把入口配管内径下部作为管群最下部的位置。
2.7排气阀、排水阀：
在封板上安装排气/排水阀——为了排出存积的空气，在封板最上部安装排气阀。
排气阀的位置应该是到了现场在连接方面没有什么麻烦。
如果水配管是容易排气的结构就不需要。
为了排出筒体内的水、在封板最下部安装排水阀。
排气阀的位置应该是到了现场在连接方面没有什么麻烦。
如果是从水配管容易排水的结构就不需要了。
2.8厚度强度计算：
关于热交换用管、筒体、管板、封板的厚度，通过强度计算来决定。
关于管板的厚度应确认管的拉伸强度。
（2）翅片式热交换器的设计计算
一般规定
翅片式热器应符合国家相关标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术条件制造。
设计要求\标准工况条件：
1、热工系数
蒸发器在名义工况下传热系数满足下标要求
制冷剂
传热系数K
R22
≥40
冷凝器在名义工况下传热系数满足下标要求
制冷剂
传热系数K
R22
≥30
R134A（R12）
≥25
2、名义工况
蒸发器名义制冷工况
进风参数
蒸发温度t0
出口过热度△t
迎面风速m/s
干球温度t1
湿球温度ts1
27
19.5
5
2.5
冷凝器名义排热量工况
项目
参数
进风温度t1
35
冷凝温度tk
50
出口过冷度△tu
≥3
进出风温差△t
10
迎面风速m/s
2～3
结构参数
项目
管子
翅片
排数n
材料
外径D0
壁厚δ0
管距S
排列方式
材料
片厚
节距
参数
紫铜
7-16
0.30～1
20-38
等边或等腰三角形
铝
0.10～0.30
1.3～3.5
1～6
设计条件
制冷剂
设计压力MPa
最高冷凝温度℃
R22
2.5
65
压力实验:
翅片换热器制成后，应经不低于1.15倍设计压力的气压试验，气压试验时，气体压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压10min，降到设计压力后进行检查，应无泄漏和异常变形现象。
设计资料——设计顺序说明
1.1换热管、翅片的选定：
决定采用的换热管的种类（光管或内螺纹高效管）；如果是蒸发、冷凝专用盘管，虽然裂隙片性能好、但是需要注意静压损失过大。
如果是制冷制热兼用盘管，考虑到除霜，选用平片好、但是性能下降；如果是耐腐蚀的规格、室内蒸发盘管，进行防水防锈处理好，但是需要注意的是价格方面比较高。
室外盘管的亲水性处理虽然在使用的初级阶段有效果、但是即使是事先不进行处理，因为外部的灰尘等使其拒水性消失，达到和亲水处理相同的效果、没有什么意义。
采用简单的经验数值决定必要的换热器的规格，如下表所示。
蒸发器
铜管规格-排管数-片距
铜管类型-翅片类型
单位冷吨所需换热面积
风速（m/s）
3/8-2-1.7
内螺纹-平片
0.270
2.0
3/8-2-1.5
内螺纹-平片
0.
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