锅炉弯管检验方法及.docx
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锅炉弯管检验方法及
弯管质量检验工艺
（2016年版）
编制：
审核：
批准：
河北正能锅炉设备有限公司
序号
检验项目
质量标准
检查方法及工具
备注
1
材料和材料标记
材料必须符合图纸要求，Φ≥159管子必须有材料牌号、检验编号钢印，其它管子必须有材料追踪单。
依据材料追踪单和图纸核对实物。
材料为合金钢时须有材料牌号钢印
2
管子拼接
拼接管子最短长度不小于500㎜。
拼接环缝总数：
L≤22＜L≤55＜L≤1010＜L≤15L＞15
01234
用钢卷尺测量。
L：
m
3
管子焊缝位置
管子对接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离：
额定蒸汽压力不大于：
≥50㎜。
额定蒸汽压力大于：
≥70㎜。
用钢卷尺测量。
4
对接接头端面倾斜
额定蒸汽压力不大于：
D≤108108＜D≤159D＞159
手工焊≤机械焊≤≤≤2
额定蒸汽压力大于：
D≤6060＜D≤108108＜D≤159
手工焊≤机械焊≤≤≤1
159＜D≤219D＞219
≤≤2
用直角尺和塞尺测量。
5
管接头坡口角度
符合设计图纸的要求。
用焊缝尺测量。
6
管子对接错边
额定蒸汽压力小于：
D≤108D＞108
+且不大于1+且不大于2
额定蒸汽压力不小于：
D≤108D＞108
+且不大于1+且不大于2
用焊缝尺测量。
7
焊缝检查试件
材料为合金钢时，同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范，从每批产品上切取接头数的％作为试件，但不得少于1套试样所需接头数。
序号
检验项目
质量标准
检查方法及工具
备注
8
对接焊缝表面质量
不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、弧坑、咬边深度不大于㎜，两侧咬边总长度不大于管子周长的20％，且不大于40㎜。
目测，必要时可用焊缝尺测量。
9
对接焊缝外形尺寸偏差
符合设计图纸、工艺文件的要求，焊缝高度不低于母材且圆滑过渡。
用焊缝尺测量。
10
对接焊缝焊工钢印
钢印打在距焊缝边缘20-30㎜处。
目测。
11
无损检测
JB/T1613-1993
按JB/T1613-1993要求进行委托。
12
管子焊后直线度
每米≤㎜，全长≤5㎜。
拉线用直尺在距焊缝中心50㎜处测量。
13
管端长度偏差
±3
对大样用直角尺和直尺测量。
14
管端偏移
≤3
对大样用直角尺和直尺测量。
15
管段中间偏移
受热面管：
≤5
连接管：
≤10
对大样用直角尺和直尺测量。
16
弯头倾斜度
D≤89：
L≤500500＜L≤10001000＜L≤2000L＞2000
≤3≤4≤5≤6
D＞89~159：
L≤500500＜L≤10001000＜L≤2000L＞2000
≤4≤6≤7≤8
在平板上用等高垫块将管子垫起用塞尺测管子与平板的间隙。
17
管子椭圆率
＜R/D＜a≤12R/D≥a≤10计算公式：
a=Dmax-Dmin/D×100％
Dmax、Dmin：
弯头同一端面上最大和最小外径。
用游标卡或外卡钳和直尺测量。
18
管子弯头内侧面轮廓度
D＜76D=7676＜D≤108D=133
≤2≤3≤4≤5
159＜D≤219273＜D≤325D=377D＞377
≤6≤7≤9≤11
轮廓峰间距P＞4δ
用游标卡或外卡钳和直尺测量。
序号
检验项目
质量标准
检查方法及工具
备注
19
管子弯头处壁厚减薄量
＜R/D＜b≤15R/D≥b≤10计算公式：
b=S0-Smin/S0×100％
S0：
管子的实际壁厚，Smin：
弯头上壁厚减薄最大处的壁厚。
用测厚仪或解剖实测后计算。
20
管子表面清理
熔渣、飞溅易脱落氧化皮清理干净，管子表面不超过壁厚负偏差并且无尖锐棱角的机械损伤，允许仔细磨去，超过壁厚负偏差时，按工艺要求补焊磨平。
目测，必要时可用焊缝尺测量。
21
合金钢材料光谱检验
合金钢材料和焊缝应逐根逐条进行光谱检验。
按要求进行委托。
22
通球
对接接头通球：
d≤2525＜d≤4040＜d≤55d＞55
≥≥≥≥
弯管通球：
≤R/D＜≤R/D＜≤R/D＜R/D≥
≥≥≥≥
弯制后进行焊接的管子，通球选用两者中的较小值。
公称外径不大于60㎜的对接接头和弯管逐根对实物进行通球检查。
钢球直径负偏差≤㎜。
23
水压试验
Ps=2P
壁面和焊缝上没有水珠和水雾。
水压试验后无可见残余变形。
装两只效验合格的压力表，量程倍试验压力，最好两倍。
环境温度高于5℃，水温按工艺要求。
试验压力下保压10~20s后，降至工作压力进行仔细检查。
24
管内清洁
管子内部不得有钢球、杂物和积水。
目测。
25
油漆、包装
JB/T1615-1991
目测。
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