QSE基本概念.docx
《QSE基本概念.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QSE基本概念.docx（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
QSE基本概念
QSE基本概念
1.什么是QSE
-质量系统有效性QualitySystemEfficiency
2.QSE包括哪些内容？
-包括：
7个质量基础和变差减少
3、7个Basic（7个质量基础）的内容是什么？
-质量墙、自检、红箱子、受控下返工、防错（Poka-yoke）、首件合格、快速反应质量控制（QRQC）
4、设立质量墙的目的是什么？
-为了保护客户，防止不合格件流到客户
5、何时设立质量墙？
-临时措施：
收到顾客投诉/顾客强烈要求改进时
-预防措施：
试生产；产品和/或过程没有确认,缺少经验/人员更新等，导致存在产品风险时
6、质量墙与终检的区别是什么？
质量墙
终检
紧靠最终检工位
生产流程的最后一道工序
生产部管理，撤消要得到质量部承认
生产部管理
只进行检验
可能进行增值的操作
优先进行检验。
循环时间可能要改变
和生产线的循环时间一样
质量不受控时设置，质量受控时撤销
永久的
7、自检的含义是什么?
-自检指操作工完成一项操作后，由他自己检验产品的质量。
自检是达到自动质量的一个行动。
-自检意味着：
1.操作工在完成一项操作后立即检查产品的质量
-自检指导书
-检验路径
2.由操作工判断他生产的零件是否合格
-缺陷样件
-极限样件
3.如果零件不合格，它将被隔离（参考红箱子）。
如果零件合格，则把它传递到下一道工序
4.如果操作工将不合格零件传递出去，那么他将立即被通知到
-及时贴
-质量效率板/自动质量矩阵
5.作为一个预防方法，GAP班长要定期审核操作工的自检：
-标准工作的跟踪
-在GAP内跟踪自检的效率
-质量指标的展示
-质量效率板/自动质量矩阵
8、自检效率的计算公式是什么？
-自检效率=自检发现缺陷数/（自检发现的缺陷数+漏检缺陷数）*100%
9、红箱子的含义是什么？
-红箱子是指一个红色的盒子、挂钩、手推车、资料架等，用来放置在生产的任何阶段产生的不合格品
10、红箱子的作用是什么？
-从合格件中隔离出不合格/可疑品
-在生产线上或工位上使不合格品暴露出来
-使GAP组长很容易地分析不合格品
11、红箱子的要求有哪些？
-颜色是红色
-容量是一个班次的不合格品
-不许盛放垃圾或其他物品
-每班结束前清空
12.不合格品如何隔离与处理？
-红箱子被用于收集所有不合格品，包括外协件、自制件和产成品件。
-红箱子需放在工作位置附近，靠近产品缺陷易被发现的地方，存放在红箱里的每一个零件都要被记录，不合格产品的缺陷部位要用红箭头或不干胶标注，以便容易分析不合格产品。
13、什么是返工？
-对产品来说，返工是一个不正常的、没有附加值的操作过程，返工分成三类，重点是第一类：
1.线外返工
2.线上返工
3.无规则操作
-返工是一种浪费，佛吉亚的目的是限制返工，并查找出其根源。
线外和线上的返工要记录，减少返工是GAPLeader的责任。
14、什么是线外返工？
-当返工需要长时间或从技术方面讲不可能在线上返工时，需要下线返修（如器具表面有洞或座椅没有装配），常见的零件返修是在生产线上的末端。
-返工产品有专门的返工工位，这个位置靠近生产线，它包括所有维修工具和维修方式。
返工比较简单，没有自动化装置。
-GAP组长要掌握所有返工和检验技术，对线外的返工品负责。
一旦有可能，他将负责分析第一件不合格品的缺陷原因，并且进行返工。
当需要时，他能帮助单一工种操作者进行返工，在交接班时，所有的返工品要被完成且被标识和记录。
15、什么是线上返工？
-线上返工适合于被操作者或GAPLeader易于发现的产品，需要时，实施缺陷停止规则。
16、什么是无规则操作
-无规则操作也是一种操作，因为它的低频次和易于变化没有被规定，如清洗灰尘和调整零件。
17、缺陷样件包括哪些?
缺陷样件的作用是什么？
-缺陷样件应该包括了主要的已知的缺陷。
它将提供以下内容：
1.每个缺陷要有一个专用名称，用来保证大家对缺陷的理解是一致的，无论是操作工、经理还是支持部门。
2.对于新员工的培训资料
18、缺陷展示板的要求是什么？
-缺陷展示板必须包括所有典型的缺陷样件。
这些缺陷或者被客户抱怨过，或者是被我们自己确认过（例如通过FMEA或者控制计划）
-所展示的缺陷必须非常明显，它可以是一个不合格零件或者只是含缺陷的一部分。
缺陷处必须要标识，而且要含有缺陷的名称（这个名称必须和不合格品统计表里的名称一致）。
-缺陷展示板必须满足下列条件：
1.必须靠近相应的工位，高度可视
2.不被工作环境所污染（例如灰尘、潮湿）
3.定期评审，若有必要则要更新。
（例如当样件已经旧了或者损坏了）
19、什么是极限样件?
用途是什么？
在何种情况下更新？
-对于不同的缺陷，有不同级别的接受程度。
极限样件就是用来给出一个可接受的极限程度。
-极限样件有两个用途:
1.帮助操作工判断零件是否合格
2.避免检验标准过严或过松
-对于每一个缺陷，我们必须尽可能清楚的展示接受的极限，通过展示一个可接受的极限（用绿色标识）和一个不可接受的极限（用红色标识）
-极限样件在以下情况下更新:
1.在客户抱怨之后（新的样件）
2.当零件的可接受极限改变后
20、Poka-yoke（防差错系统）如何验证？
验证失效时，如何反应？
-开始生产前必须依据Poka-yoke验证规则验证Poka-yoke的有效性。
若验证有效，将PokaYoke标签绿色向外；一旦验证失效，保持红色标示向外，并立即通知GAPLeader或主管。
在防错功能恢复前，必须启用防错系统备份方案。
21、OKFirstPart（首件合格）目的是什么？
包括确认哪些内容？
-目的是：
开始生产前确认生产线有能力生产合格品
-包括：
1.没有HSE问题
2.培训过的操作工
3.最近的质量报警
4.红箱子是空的
5.可用的操作指导书
6.防错系统是有效的
7.过程参数符合
8.首件合格
22、什么是QRQC？
分哪几种？
-快速反应质量控制QuicklyRespondQualityControl
-分为：
LineQRQC（生产线QRQC）---生产主管主导，每日回顾
UAPQRQC（UAPQRQC）---UAP经理主导，UAP3个主要问题，每日回顾
PlantQRQC（工厂QRQC）---工厂经理主导，顾客投诉,24小时内采取遏制措施,每日回顾
23、什么是QRQC的六要素？
-现场
-实物
-真实数据
-快速反应
-逻辑思维
-现场指导
24、减小变差的十步法是什么?
1-定义问题
2-验证检查过程
3-观察过程
4-消除特殊原因
5-验证过程的稳定性
6-识别可能的变异原因
7-识别流入的参数
8-控制流入的参数
9-验证变异的减少
10-关闭过程并使其标准化
25、S/R（安全法规件）评审要点有哪些？
-每个工厂将每年一次被评估
-从有安全法规件风险的工厂和供应商开始
-评审目标得分>90%并且无障碍点
-审核中一旦发现障碍点,需要立即制定纠正措施并在审核中得到认可
-完成障碍点的措施应在60天完成
-项目应在SOP3个月之前得到评估
-审核员来自集团业务部（business）或分区（division）而不是来自工厂或项目
-评审的结果应向业务部和集团质量经理汇报
-行动计划的确认在评审后3个月内完成
升级会员 