QSE基本概念.docx

1、QSE基本概念QSE基本概念1.什么是QSE-质量系统有效性 Quality System Efficiency2.QSE包括哪些内容？-包括：7个质量基础和变差减少3、7个Basic（7个质量基础）的内容是什么？-质量墙、自检、红箱子、受控下返工、防错（Poka-yoke）、首件合格、快速反应质量控制（QRQC）4、设立质量墙的目的是什么？-为了保护客户，防止不合格件流到客户5、何时设立质量墙？-临时措施：收到顾客投诉/顾客强烈要求改进时-预防措施：试生产；产品和/或过程没有确认,缺少经验/人员更新等，导致存在产品风险时6、质量墙与终检的区别是什么？质量墙终检紧靠最终检工位生产流程的最后一道

2、工序生产部管理，撤消要得到质量部承认生产部管理只进行检验可能进行增值的操作优先进行检验。循环时间可能要改变和生产线的循环时间一样质量不受控时设置，质量受控时撤销永久的7、自检的含义是什么?-自检指操作工完成一项操作后，由他自己检验产品的质量。自检是达到自动质量的一个行动。-自检意味着：1. 操作工在完成一项操作后立即检查产品的质量-自检指导书-检验路径2.由操作工判断他生产的零件是否合格 -缺陷样件 -极限样件3.如果零件不合格，它将被隔离（参考红箱子）。如果零件合格，则把它传递到下一道工序4.如果操作工将不合格零件传递出去，那么他将立即被通知到 -及时贴 -质量效率板/自动质量矩阵5.作为一

3、个预防方法，GAP班长要定期审核操作工的自检：-标准工作的跟踪-在GAP内跟踪自检的效率-质量指标的展示-质量效率板/自动质量矩阵8、自检效率的计算公式是什么？-自检效率=自检发现缺陷数/（自检发现的缺陷数+漏检缺陷数）*100%9、红箱子的含义是什么？-红箱子是指一个红色的盒子、挂钩、手推车、资料架等，用来放置在生产的任何阶段产生的不合格品10、红箱子的作用是什么？-从合格件中隔离出不合格/可疑品-在生产线上或工位上使不合格品暴露出来-使GAP组长很容易地分析不合格品11、红箱子的要求有哪些？-颜色是红色-容量是一个班次的不合格品-不许盛放垃圾或其他物品-每班结束前清空12.不合格品如何隔离

4、与处理？-红箱子被用于收集所有不合格品，包括外协件、自制件和产成品件。-红箱子需放在工作位置附近，靠近产品缺陷易被发现的地方，存放在红箱里的每一个零件都要被记录，不合格产品的缺陷部位要用红箭头或不干胶标注，以便容易分析不合格产品。13、什么是返工？-对产品来说，返工是一个不正常的、没有附加值的操作过程，返工分成三类，重点是第一类：1.线外返工2.线上返工3.无规则操作-返工是一种浪费，佛吉亚的目的是限制返工，并查找出其根源。线外和线上的返工要记录，减少返工是GAP Leader的责任。14、什么是线外返工？-当返工需要长时间或从技术方面讲不可能在线上返工时，需要下线返修（如器具表面有洞或座椅没

5、有装配），常见的零件返修是在生产线上的末端。-返工产品有专门的返工工位，这个位置靠近生产线，它包括所有维修工具和维修方式。返工比较简单，没有自动化装置。- GAP组长要掌握所有返工和检验技术，对线外的返工品负责。一旦有可能，他将负责分析第一件不合格品的缺陷原因，并且进行返工。当需要时，他能帮助单一工种操作者进行返工，在交接班时，所有的返工品要被完成且被标识和记录。15、什么是线上返工？-线上返工适合于被操作者或GAP Leader易于发现的产品，需要时，实施缺陷停止规则。16、什么是无规则操作-无规则操作也是一种操作，因为它的低频次和易于变化没有被规定，如清洗灰尘和调整零件。17、缺陷样件包括

6、哪些?缺陷样件的作用是什么？-缺陷样件应该包括了主要的已知的缺陷。它将提供以下内容：1.每个缺陷要有一个专用名称，用来保证大家对缺陷的理解是一致的，无论是操作工、经理还是支持部门。2. 对于新员工的培训资料18、缺陷展示板的要求是什么？-缺陷展示板必须包括所有典型的缺陷样件。这些缺陷或者被客户抱怨过，或者是被我们自己确认过（例如通过FMEA或者控制计划）-所展示的缺陷必须非常明显，它可以是一个不合格零件或者只是含缺陷的一部分。缺陷处必须要标识，而且要含有缺陷的名称（这个名称必须和不合格品统计表里的名称一致）。-缺陷展示板必须满足下列条件：1.必须靠近相应的工位，高度可视2.不被工作环境所污染（

7、例如灰尘、潮湿）3.定期评审，若有必要则要更新。（例如当样件已经旧了或者损坏了）19、什么是极限样件? 用途是什么？在何种情况下更新？-对于不同的缺陷，有不同级别的接受程度。极限样件就是用来给出一个可接受的极限程度。-极限样件有两个用途:1.帮助操作工判断零件是否合格 2.避免检验标准过严或过松-对于每一个缺陷，我们必须尽可能清楚的展示接受的极限，通过展示一个可接受的极限（用绿色标识）和一个不可接受的极限（用红色标识）-极限样件在以下情况下更新:1.在客户抱怨之后（新的样件）2.当零件的可接受极限改变后20、Poka-yoke（防差错系统）如何验证？验证失效时，如何反应？-开始生产前必须依据P

8、oka-yoke验证规则验证Poka-yoke 的有效性。若验证有效，将Poka Yoke标签绿色向外；一旦验证失效，保持红色标示向外，并立即通知GAP Leader 或主管。在防错功能恢复前，必须启用防错系统备份方案。21、OK First Part (首件合格) 目的是什么？包括确认哪些内容？-目的是：开始生产前确认生产线有能力生产合格品-包括：1. 没有HSE问题 2. 培训过的操作工 3. 最近的质量报警 4. 红箱子是空的5. 可用的操作指导书 6. 防错系统是有效的7. 过程参数符合 8. 首件合格22、什么是QRQC？分哪几种？-快速反应质量控制 Quickly Respond

9、Quality Control-分为：Line QRQC（生产线QRQC）-生产主管主导，每日回顾UAP QRQC（UAP QRQC）-UAP经理主导，UAP3个主要问题，每日回顾Plant QRQC (工厂QRQC) -工厂经理主导，顾客投诉,24小时内采取遏制措施,每日回顾23、什么是QRQC的六要素？-现场 -实物 -真实数据 -快速反应 -逻辑思维 -现场指导24、减小变差的十步法是什么? 1- 定义问题 2- 验证检查过程 3- 观察过程 4- 消除特殊原因 5- 验证过程的稳定性 6- 识别可能的变异原因 7- 识别流入的参数 8- 控制流入的参数 9- 验证变异的减少 10-关闭过程并使其标准化 25、S/R（安全法规件）评审要点有哪些？-每个工厂将每年一次被评估-从有安全法规件风险的工厂和供应商开始- 评审目标得分 90% 并且无障碍点-审核中一旦发现障碍点, 需要立即制定纠正措施并在审核中得到认可- 完成障碍点的措施应在60天完成- 项目应在SOP3个月之前得到评估- 审核员来自集团业务部(business)或分区(division)而不是来自工厂或项目- 评审的结果应向业务部和集团质量经理汇报-行动计划的确认在评审后3个月内完成