先张法空心板预制技术交底讲解.docx

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先张法空心板预制技术交底讲解

先张法空心板预制技术交底

2011年8月25日

工程名称

交底部位

先张法空心板预制

施工单位

交底内容：

施工方案

1、总体施工方案

1．1板梁预制施工方案

根据本标段板梁数量及我部总的施工进度计划，对于整个梁板的预制设5线16m空心板（5片/线）及2线13m空心板（6片/线）。

梁的预制台座均采用混凝土固定台座，台面采用8mm厚钢板。

预制场内安装2台起重能力75吨跨度为24米、高度为10米的龙门吊负责场内板梁移用，另安装1台载重5吨跨度为30米高为7米的龙门吊负责板梁混凝土的浇筑和模板安装、移动等，板梁成型外模采用特制定性钢模，内模使用定型聚苯乙烯泡沫成型，预应力钢铰线采用整体双控张拉和放张工艺,一线一次性张拉5片16m或6片13m空心板的预应力钢铰线，一线台座内几片板梁的钢筋骨架绑扎和混凝土浇筑一次性进行，放张亦一次性完成。

板梁混凝土浇筑采用先铺底板，然后安装聚苯乙烯泡沫内模，设置压杠防止内模上浮，最后腹板顶板砼整体一次性推进浇筑成型。

砼浇筑完成初凝后，应立即进行顶板混凝土刷毛，将顶板混凝土表面浮浆刷掉，刷至露出一颗颗小石子，用水冲刷掉浮浆，形成粗糙面。

侧模拆除掉后，进行腹板混凝土凿毛处理，凿毛面积覆盖率90%以上，板梁混凝土连续养护7天，等到同条件养护砼试块强度达到85%且不小于7d后方可放张，最后进行板梁钢铰线切割，移梁和存梁。

1．2张拉台座

地基部分首先用石灰土进行处理，然后将台座基底夯实，再在其上浇筑15cm厚的C25混凝土垫层和10cm厚的C25混凝土面层；张拉台座设计成重力式墩台台座，用现浇钢筋混凝土整体台座和牛腿抵抗张拉应力。

施工时用经纬仪和水准仪严格控制，使预应力筋轴线与钢横梁中心、千斤顶轴线、牛腿中心线相吻合，避免造成受力偏心；考虑轴心受压和偏心受压，综合因素进行配筋。

台面采用8mm厚钢板，台面有效宽度为124cm，两线张拉台座有效长度为86m，一线可分别同时预制：

5片16m长的空心板，6片13m的空心板。

共设计有7线线张拉台座供全部空心板的预制。

墩台式台座牛腿基础砼采用C30，牛腿为C50钢筋砼，牛腿处采用b*h为80cm×80cm、45cm×80cm的2cm厚钢板均匀卸载。

1．3张拉设备

设置一活动端一固定端，活动端设置两台张拉千斤顶、两张拉钢横梁、滑轨；固定端设置一个锚固固定钢横梁；张拉采用三横梁进行整体张拉施工，使用两台200吨千斤顶及配套油泵，千斤顶和油压表在使用前进行校核。

锚具使用前进行全面检查，并具有产品合格证。

1．4施工工艺流程图

2、主要项目施工方法

2．1台座设计

（1）张拉台座设计张拉吨位为400吨，规范要求承力台座必须具有足够的强度、刚度和稳定性,以免台座变形、滑移、倾覆而引起预应力损失，规定台座抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。

张拉台面为8mm厚钢板台面。

底板采用25cm厚C25砼，底模布置宽度为124cm两线[5×5槽钢包边处理，中间设置间距为124cm的φ12螺纹钢固定槽钢架。

用槽钢架严格控制底模宽度、线形，要求做到平整、顺直、光滑，平整度控制在每米2mm范围内。

（2）清理台座：

涂脱模剂清除底模上覆盖的所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。

施工过程中脱模剂不应沾污钢铰线，可用塑料遮盖后再

放置钢铰线。

对于底模的缺损部位及时进行修补找平，以免影响浇注后梁

体底板的平整度。

先张法预应力空心板梁施工工艺流程框图

2．2张拉设备安装

张拉钢横梁的设计安装

（1）横梁的制作加工：

张拉横梁设计为钢横梁，采用8块1.6cm厚钢板焊接成工字形整体钢构横梁，具备足够的刚度和挠度，受力后挠度不大于2mm。

根据牛腿宽度和台座宽度确定钢横梁长度，加工时切实保证焊接的质量。

（2）横梁的安装：

在进行横梁安装时首先考虑钢铰线的位置，以钢铰线的位置确定张拉端与固定端横梁的安装高度及板梁底面板座的高度，横梁安装要求定位板上对应的预应力筋孔在一条中心线上，由于施工实际上存在着偏差，钢筋张拉时筋位有移动，制作时力筋孔可按力筋直径扩大2～４mm，力筋水平向作成椭圆形。

横梁下浇筑砼并预埋钢轨作为横梁移动的轨道。

（3）钢横梁和千斤顶的接触面与台座纵向中心垂直，各接触面必须吻合，以免发生倾斜失稳，板梁预应力钢铰线设计张拉高度作用点与钢横梁、牛腿受力高度位置面的合理布置，使钢横梁、台座牛腿受力处于最利位置，以上工作必须严格计算确定。

2.3钢铰线铺设

（1）预应力筋：

钢绞线进场时必须有出厂合格证和试验证明，对进场的钢铰线按《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224-95）的规定作抽样检查进行试验，确定钢铰线的冷拉伸长率、钢铰线冷拉后的弹性回缩量,试验合格才能使用,附进场钢铰线检验报告。

有缺陷、松散、表面带油渍，严重锈蚀的钢绞线不得使用。

钢绞线下料采用等长下料即每个构件内各钢绞线的下料长度相等，以保证张拉时钢绞线中心应力均匀。

钢绞线不得用电焊切断，设计图纸标明的钢绞线失效部分穿塑料管，塑料管两端用胶布包扎严密不漏浆。

（2）钢铰线下料长度的计算：

根据台座长度、夹具长度、穿心式千斤顶的长度、钢模板伸出端板至锚固板之间的距离、模板的厚度确定钢铰线的下料长度，用砂轮锯切断钢绞线。

预应力钢铰线端部,在与锥形夹具接触的部位,应清除浮锈,防止张拉时打滑,如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的腐蚀坑,则不能使用,以防张拉时产生脆断飞出伤人。

施工过程中脱模剂不应沾污钢铰线，可用塑料遮盖后再放置钢铰线。

对于底模的缺损部位及时进行修补找平，以免影响浇注后梁体底板的平整度。

钢铰线下料采用砂轮锯切割,砂轮锯片为增强型,严禁用电焊机切割,以防加热降低钢铰线的机械性能,否则张拉部位进入受力区,张拉时钢铰线将出现大量的断丝.

（3）钢铰线的铺设就位：

预应力筋的铺设应在台面上的隔离剂干燥之后进行，隔离剂要求具有良好的隔离效果，不能影响砼与钢铰线的粘接力，如钢铰线遭受污染，应使用适当的溶剂加以清刷干净。

钢铰线的铺设和下料同时进行，以提高工效。

在钢铰线就位前首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的工具线,采用工具线可多次倒用,节省钢铰线,在工具线的锚固端安装锚固板和夹片,钢铰线与工具线接头处安装单倍连接器,连接器内夹片、锚固板内的夹片外部应涂蜡油，以便放张时夹片自动脱出，在施工过程中注意经常检查连接器、锚板内的夹片是否有损伤，如发现有损伤立即更换，以防钢铰线出现滑移飞出伤人。

按设计长度将失效塑料管截好并编号，分别放在台座内，拉伸钢铰线的同时穿上失效管，两端用绝缘胶布缠绕紧密。

调整各相邻钢铰线的位置，根据编号使其准确就位，将其联接在两端横梁的连接器上，同时穿入各分丝板的预留孔内，分丝板设在活动横梁一侧，根据设计尺寸打孔）。

在铺设过程中，注意对钢铰线进行检验，如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即予以清除，并按要求重新下料。

2.4锚夹具安装

先将钢铰线放置于底座上，两端用线杆联接器与精轧螺纹钢筋联结。

精轧螺纹钢筋穿过钢横梁，固定端外侧用固定螺栓拧紧，张拉端先将接长螺杆穿过固定横梁，拧上固定螺栓后，再用螺杆联接器与张拉精轧螺纹钢筋接长穿过活动横梁，外侧用螺栓拧紧。

安装时由专人操作。

附所有预应力筋锚具、夹具和连接器检验报告。

在使用前对锚夹具进行外观、硬度和静载试验的检查，夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能、重复使用性能，对不合格的产品严禁使用，安装时要求安装准确到位（锚夹具只允许张拉前安装）。

锚板端口要求清理干净，如已生锈则应进行除锈；夹片要求保持清洁和良好的润滑状态，新的工具夹片第一次使用前，要求在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将锚板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。

2.5千斤顶安装

在张拉端固定横梁和活动横梁之间安放张拉千斤顶。

为确保张拉时行程相同，用一个油泵供两个千斤顶。

千斤顶使用前进行检验和校核，将千斤顶放入张拉端，顶着活动横梁，千斤顶安装位置确保千斤顶的作用线与钢横梁抗压一致。

2.6张拉

（1）张拉前的准备及注意事项

①张拉设备的选用、检验：

张拉设备在施用前按要求进行检验标定，张拉机具派专人使用和管理，并按要求经常进行维护、定期校验。

千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应经监理工程师认可的法定计量检测机构进行。

一般规定超过6个月或使用200次以上及使用过程中出现不正常现象都需要进行检验。

②每台千斤顶及油压表应视为一个单元同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

③在正式张拉前，必须进行台座检验，拟采用试拉的方法，检验台座和底模均无变形，符合使用条件的情况下方可使用。

同时，检验千斤顶、油泵、油压表等配套的张拉机具是否正常。

④钢铰线的整体首次张拉必须进行试验张拉，当张拉应力控制到100%时检查各部位情况正常后进行两次，以保证应力均匀。

⑤能使用的预应力钢铰线应防止污染和锈蚀，张拉过程中应避免重物堆放受压且禁止电焊在其上操作。

（2）张拉应力控制

钢绞线张拉以油压表应力控制为主，张拉伸长值做校核，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%以内，否则必须查明原因并采取措施予以调整，方可继续张拉。

单根调直单根张拉（初应力为15%δK）多根张拉（整体张拉应力30%δK）多根张拉（整体张拉应力100%δK）持荷5分钟（100%δK锚固测延伸量）。

（3）钢绞线下料长度的计算

根据台座长度、夹具长度、穿心式千斤顶的长度、钢模板伸出端板至锚固板之间的距离、模板的厚度确定钢绞线的下料长度。

钢绞线的计算长度：

L0=L+L1+L2+L3+L4+（3～５cm）

钢绞线下料总长度：

L总=L0/（1+r-δ）

式中：

L0钢铰线的计算长度

L总钢铰线的下料总长度

r钢铰线冷拉率（由试验确定）

δ钢铰线冷拉弹性回缩率（由试验确定）

L长线台座的长度

L1锥形夹具的长度

L2穿心式千斤顶的长度

L3钢绞线伸出钢模端板至锚固板之间的距离。

（4）钢绞线的理论伸长量计算

ΔL=PP·L/APEP=σCon×L/EP

式中：

ΔLi---钢绞线的理论伸长值

PP---钢绞线的平均张拉力（N），取为张拉端的张拉力。

L-------钢绞线的长度值（施工时其值应据实测量）。

EP------钢绞线的弹性模量（如实测钢绞线的伸长量在理论计算伸长量的±6%范围内张拉符合规范要求，否则待检查原因后再作处理。

）

各阶段钢铰线理论伸长值计算

计算公式：

△L=△l/E（钢铰线的弹性模量E=2×105）

注：

钢铰线在整体张拉各阶段伸长值在量测时要减去初应力为0-15%δK时的伸长值。

初应力15%时的伸长值以应力为30%δK与15%δK伸长值之差为依据。

（5）钢绞线的实际伸长值的量测及计算

在整体张拉前,先将钢绞线都调整到初应力0.15δK,再开始整体张拉和测伸长量,最后再加上初应力时的估算伸长值。

即：

△L=△L1+△L2

△L1——为0.15δk至δk时的实测伸长值。

△L2——张拉至0.15δk时的估算伸长值，30%δK与15%δK伸长值之差为依据。

具体操作:

将调整好的钢铰线由初应力逐渐张拉到100%δK，测量并记录伸长值，并持荷5分钟，将应力拉到100%δK锚固（测延伸量）。

（6）特殊情况处理

①钢铰线滑丝：

张拉时有异响或不正常现象出现应及时停止张拉，并缓慢回油，再仔细检查。

如发现工具锚滑丝，应拆换工具锚；如系工具锚滑丝或破损，必须采取卸荷措施，将已滑丝的夹片取出；如发现钢绞线有严重损伤，必须拆换钢绞线；如发现夹片或钢绞线上沾有油污，应采用棉纱擦拭干净或用除油剂清洗。

②钢铰线断丝：

张拉时，同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。

如出现断丝及其他问题，须立即停止张拉，检查原因，断丝超过允许范围须抽换，抽换后重新张拉。

在张拉过程中如果发现有崩裂的响声，压力表剧烈抖动即是出现断丝现象，此时应观察露在千斤顶外的钢绞线端部，如果断丝钢绞线不超过钢绞线总数的1%时，可继续小心张拉锚固，否则应拆换钢绞线重新张拉。

产生断丝的主要原因是钢铰线与锚夹具的硬度不匹配，一般为夹片的硬度过大，夹持钢绞线时切入钢绞线减少其断面所致。

为防止产生断丝应严把进货质量关，必要时逐片进行检查，严格控制张拉力。

（7）张拉注意事项：

①张拉时张拉机具（三个张拉横梁、张拉千斤顶、精扎螺纹钢）与预应力筋应在一条直线上，同时在台面上板与板工作面间距内焊接角铁架调整钢铰线设计保护层高度及同排间距，以防预应力筋因自重而下垂，破坏隔离剂沾污预应力筋。

预应力筋张拉完毕对设计位置的偏差不得大于5mm，也不得大于构件截面最短边长的4%。

在施工过程中应经常检查连接器锚板内的夹片是否有损伤，如发现有损伤则立即更换以防钢绞线产生滑移飞出伤人，工具线多次使用，因锚板内的夹片、连接器内的夹片都夹在一个部位，对该部位工具线损伤很大，在重复张拉过程中很容易出现断丝现象，所以在施工过程中应注意检查，及时进行更换。

②多根预应力钢铰线须同时张拉，预先调整初应力，使相互之间的应力一致；在张拉过程中，活动横梁与固定横梁要始终保持平行，并应抽查预应力筋的预应力值，其偏差绝对值不得超过按一个构件全部筋预应力总值的5%。

③预应力钢绞线张拉完毕后，前后横梁位置偏差不得大于5mm，同时不得大于构件截面最短边长度的4%。

④预应力钢铰线在受拉长度内不得焊接，其露头部分在距锚具外端不小于其直径处切断，且不应使用气割切割，并且张拉时千斤顶的张拉力作用线与钢铰线的轴线重合。

⑤在张拉操作时，非张拉人员远离台座侧面3-5m，同时操作台周围应设安全围障；开动油泵后，操作人员密切注意两千斤顶的行程同步，使其误差在2mm之内，应力达到50%时应稳住油压关死阀门30秒后，操作人员观察个部位有无异常，然后继续张拉到规定要求为止。

当张拉应力达到100%以后，应稳定油压5分钟，操作人员锚固，测延长值，然后将油压回零，千斤顶回零，张拉结束8小时后，其他施工人员方可进场。

⑥张拉过程中，如遇到下列情况时，张拉设备应重新校验：

油压表指针不能退回到零点；

油压系统损坏漏油严重；

张拉时，预应力筋连续断裂；

千斤顶调换新油压表；

实测伸长值与计算伸长值相差6%时。

2．7钢筋绑扎

钢筋按设计施工图在钢筋场集中下料加工成型，在底模上先绑扎底板腹板钢筋，在浇筑完底板混凝土和安装完聚苯乙烯泡沫内模后，安装顶板钢筋。

钢筋绑扎工作宜在钢铰线张拉完毕后8h后方可进行，已利于安全。

钢筋采用钢筋切断机切断，弯筋机弯制成型，在梁台座处就地进行绑扎，板端两侧应绑扎吊环钢筋，外侧边板应预埋护栏钢筋，伸缩缝两侧的梁板预制时应预埋伸缩缝钢筋。

钢筋的加工及帮扎的位置及尺寸必须准确，间距均匀，帮扎牢固。

（1）钢筋供应、检验及存放

每批钢筋进场后（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）均按规范要求抽取试验，并要求附产品质量说明书及合格证，符合要求后方可使用。

进场钢筋存储在高于地面的平台或垫木上并加遮盖，保证钢筋不受雨淋及受潮。

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批检验分别堆放，不混放。

设立足够标志以利于检查和使用，钢筋堆放场地排水畅通。

（2）钢筋焊接

钢筋焊接采用搭接焊，由专职焊工负责操作。

焊接前，根据施工条件选择合理的焊接参数进行试焊，检验合格后方可正式焊接，并在施工中按规定要求及时检验。

（3）钢筋加工

盘圆钢筋在加工之前用卷扬机调直，螺纹钢筋加工严格按照施工规范要求和设计图纸的尺寸、形状在弯曲机上加工进行。

加工时在钢筋棚内进行，由专业钢筋班作业，保证成型后符合要求。

（4）钢筋骨架的制作

钢筋骨架严格按照设计图纸的间距、高度进行制作。

先绑扎主力筋和架立筋，再绑扎构造筋，最后绑扎辅助钢筋和预埋筋，保证成型后钢筋骨架具有足够的刚度、稳定性，绑扎钢筋需注意以下几点：

a、受力钢筋的连接设在内力较小处，在安装绑扎时交错排列。

b、钢筋的交叉点均绑扎，以免在浇筑砼时钢筋移位。

但两个方向的钢筋间距均小于300mm时，隔一个交叉点进行绑扎。

c、聚苯乙烯泡沫模型定位筋下料准确，绑扎位置准确、结实。

确保泡沫模型不偏位，不上浮。

d、在底模、侧模上加设垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开；在聚苯乙烯泡沫内模的四周间距均匀加设足够数量的垫块，防止泡沫模型的偏位和上浮使砼保护层厚度不够出现裂纹现象，保证成型后的板梁有足够的保护层厚度。

d、预埋筋数量准确，位置正确。

2.8模板安装

（1）侧模和端模

根据台座长度和本合同段梁板构造图，安排投入16m模板10套；13m模板6套。

侧模为整体定型钢模板，采用木支撑配合钢拉杆。

端模根据设计要求按不同斜度采用钢结构制作，模板及支架具有足够的强度和刚度，保证在设计要求的情况下，便于拆装并能和安装钢筋等工序配合进行。

采用人工配合龙门吊安装模板。

为防止漏浆各模板连接处采用错缝连接。

a、安装模板前，把模板清理干净，并涂刷隔离剂。

b、模板与钢筋安装工作配合进行，端模应待钢筋安装完毕后安设。

c、安装侧模板时，防止模板移位或凸出。

d、模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。

e、为防止漏浆，模板采用搭接缝处理，内加海棉条，保证外观质量。

（2）芯模

采用定型聚苯乙烯泡沫模型作为空心板制孔芯模，根据空心板形状尺寸，聚苯乙烯泡沫模型在专业生产厂家按图纸尺寸加工，每次入模前检查定型苯乙烯泡沫是否变形或损坏，棱角是否分明，线形是否顺直。

聚苯乙烯泡沫内模的固定采取在外膜加设每隔1m间距的钢管压杆，压杆通过花篮螺丝连接在外膜上，压杆下布设1cm厚10cm-15cm厚木板压制在聚苯乙烯泡沫模型上，为保证聚苯乙烯泡沫内模位置准确不发生偏位和上浮，同时为保证保护层厚度，在泡沫内模的四周间距均匀加设足够数量多的垫块。

2．9砼浇筑

（1）底层砼浇筑

砼浇筑前，全部模板和钢筋均应清理干净，不得有积水、锯末、施工碎屑和其他附着物。

砼浇筑时采用分层施工，先浇底层砼，再安放定型聚苯乙烯泡沫模型制孔，最后浇筑侧面及顶面砼。

在浇筑底层砼时，严格控制底层砼厚度。

自一端向另一端铺筑砼，使用振捣棒对边角部位振捣密实。

分层厚度不得超过30cm，并且在浇筑时防止混凝土产生离析现象。

对每一振捣部分，振捣到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。

（2）制孔

底层砼振捣密实后，定型聚苯乙烯泡沫模型或PVC管制孔。

在定型聚苯乙烯泡沫模型每次入模前检查定型聚苯乙烯泡沫模型是否变形或损坏。

同时设间距为1m的直径16钢筋挂钩用于固定防止聚苯乙烯泡沫模型。

在外膜上布设间距为1m的钢管压杠，压杆下布设1cm厚10cm-15cm厚木板压制在聚苯乙烯泡沫模型上。

（3）浇筑侧面及顶面砼

定型聚苯乙烯泡沫模型或PVC管固定后，立即浇筑侧面及顶面砼。

浇筑时，聚苯乙烯泡沫模型两侧每层对称下砼，每层厚度不超过30cm，振捣器垂直插入砼内，并插至底层砼50mm，但避免碰撞钢筋及其他预埋件；插入点交错排列，移动间距为振动作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，每一处振动完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，将气泡从底部和侧面赶出，特别是梁的企口缝处和边板马蹄部加强振捣，防止成型后形成蜂窝麻面。

当砼停止下沉不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时，用木抹压实、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以利于与桥面铺装层结合。

浇筑整个过程应连续进行，如因故砼浇筑间断时，其间断时间应控制在已浇筑砼的初凝时间之内。

在浇筑时派专人检查钢筋移位、模板跑模、聚苯乙烯泡沫模型上浮情况，当发现情况时及时处理。

在浇筑时还应根据砼方量制取与梁同一条件下养护的试件，作为检验空心板移梁、吊装和承受荷载等阶段的强度依据，每片梁不少于2组。

（4）砼振捣

各工作班固定培训3—4名专职人员进行砼振捣，砼振捣应符合下列规定：

a、震动棒应垂直、自然的插入砼，不得接触钢筋、模板、预埋件等物

b、震动棒工作时可按直线行列或按交错行列移位，移动间距一般以振动作用半径R的1.5倍为宜，在一般情况下震动作用半径约为震动棒半径的8—9倍。

振动器的移动距离，应尽可能保持一定的规律，防止漏振或过振。

c、振动棒振动时应不断的上下移动，以便振捣均匀，当分层浇筑时，震动棒应插入到下层砼中5—10cm，并应在下层砼初凝前震动完成其相应部位的上层砼。

d、振动棒在每一位置的振动时间，一般可以从下列现象判断：

砼不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；砼表面均匀、平整，并已泛浆。

振动时间不可过短或过长，过短砼振捣不实，过长砼可能产生离析现象。

在一般情况下，震动的适宜时间约为20—30S，任何情况下也不宜少于10S；

e、振动器在一个部位震动完毕后，须缓慢、匀速的边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。

（5）刷毛、凿毛

砼浇筑完成初凝后，应立即进行顶板混凝土刷毛，将顶板混凝土表面浮浆刷掉，刷至露出一颗颗小石子，用水冲刷掉浮浆，形成粗糙面。

侧模拆除掉后，进行腹板混凝土凿毛处理，凿毛面积覆盖率90%以上。

（6）砼养护

养护是砼浇筑成型后，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，对砼质量有很大影响。

因此，在砼初凝后，用毡布尽快覆盖，并利用蒸汽养生养护7天以上，以能保持砼表面经常处于湿润状态为标准。

夏天天气炎热的情况下浇筑砼，易发生干缩裂缝，根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，加强砼养护。

2.10放张

（1）放张

砼试件达到设计强度的85%以上且龄期大于7d时，方可放张。

放张时采用两台200T千斤顶进行，整体放张。

安装好螺杆联结器、张拉精轧螺纹钢筋及活动横梁。

把千斤顶送油，用千斤顶顶着活动横梁，这样拧在固定横梁上的螺栓就会松动，拧松固定螺栓，千斤顶缓慢卸荷，即完成放张工作。

拆除各种横梁、联结装置、千斤顶，移至另外一线施工。

放张后对梁板进行以下观测：

a.预应力板上、端部及其他部位是否发生裂纹；

b.预应力失效措施是否可靠；

c.钢绞线有无滑动迹象；

d.放张时的上拱度值。

如发现问题及时与监理工程师联系，采取相应措施进行处理。

（2）切割钢绞线

切割钢绞线时，切口要靠近构件。

放张后用砂轮切割机自中间切断，切割时保证距构件10cm以上的距离。

吊装前，再用砂轮机进行切割，切割处的外露钢绞线涂刷防锈漆。

同一线上的梁要从放张端向向另一端逐次进行切割。

2.11空心板的吊装与运输

①当空心板的强度达到设计标高的100%时，即可龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。

②移位时，采用75T的龙门吊运吊。

③吊装运输过程中要平稳，要避免与硬物碰撞，以免缘角受伤影响外观的完整。

注意事项：

①起吊

在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁端预埋吊装环，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2％。

②行走

龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。

作业人员统一口令，司机必须持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

③存梁

按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。

梁体的存放高度最大不超过3米，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下存放，不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。

做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉，梁按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道。