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检验

压力容器耐压试验和泄漏性试验工艺守则

QB/SDSYGYSZ11-2010

1总则

1.1本守则依据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《钢制管壳式换热器》和TSGROOO4-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》并结合我公司实际编制而成。

适用于我公司制造的碳素钢、低合金钢、不锈钢和有色金属压力容器的耐压实验和泄漏性实验。

1.2容器的耐压试验工作除符合本守则外，还应符合图纸和工艺要求，当有矛盾时，以图纸和工艺文件的要求为准。

2试压通用工艺要求

2.1试压人员应熟悉图样和技术文件规定的试验压力数据。

2.2容器应在制作完毕，经外观检验、无损检测、热处理及规程、标准规定的检验项目全部合格，产品制造的原始技术资料齐全正确，产品铭牌打印清楚正确后，才能按图样规定进行耐压试验（液压试验或气压试验）或增加泄漏性试验（气密试验、氨检即漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验）。

2.3耐压试验过程中，必须有专职检验人员、耐压试验责任人、锅检所驻厂监检人员在场。

试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。

2.4耐压试验前，应用专用工装等将容器垫稳，并使每道焊缝都无遮挡，以便检查。

压力容器各部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当；容器上所有的接管法兰和管接头，应用公称压力与试验压力相同的盲板和丝堵等工装密封，装配盲板时还必须按规定的数量、规格选用螺栓螺母并紧固。

2.5耐压试验时，必须用两个量程相同并经过校验的压力表，压力表的量程在试验压力的两倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力；低压容器试压用压力表的精度应不低于2.5级，中压以上的容器试压用压力表的精度应不低于1.5级。

压力表表盘直径应不小于100mm，压力表应装设在便于试压人员观察的位置，避免受辐射热、冻结及震动的影响。

2.6压力表使用过程中，如发现压力表指针失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针回不到零位、铅封损坏或超过校验有效期限及其它影响压力表准确指示的缺陷等情况，应立即更换。

压力表与容器之间应采用U型管连接，并装设截止阀，以便校对与更换。

2.7容器的开孔补强圈应在容器压力试验前通入0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。

2.8容器的耐压试验和泄漏性试验压力，应符合图样、有关标准及《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定。

2.9耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可；耐压试验过程中，发现有异常的响声，压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时，应产即停止升压并查明原因，排除故障后方可升压。

试验过程中严禁带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。

3液压试验

3.1试验压力为设计压力的1．25倍即：

P＝1.25P´。

3.2液压试验介质一般采用洁净水。

对奥氏体不锈钢容器，用水进行液压试验时，水质应当符合设计图样GB150标准的要求，（水中的氯离子含量不超过25mg/L。

）试验合格后应立即将水渍去除干净。

3．3液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）一般要按图样规定执行。

（《容规》规定试验温度应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃，或者按照GB150标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度）

3.4碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火的15MnVR钢制容器，液压试验时液体温度不得低于50C,其它低合金钢制容器液压试验用液体温度，不得低于15oC，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则要相应提高试验液体温度，具体数值由用户担供。

其它钢种容器的液压试验温度按图样规定。

3.4液压试验程序

3.4.1液压试验时将容器内部清理干净。

3.4.2液压试验时应在试压容器的顶部设排气口。

3.4.3压力容器中应充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够长时间，然后降至设计压力,保压足够长时间对所有焊接接头和连接部位进行检查。

检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压的办法来维持试验压力不变。

压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

试验过程中如有渗漏，返修后重新试验。

3.5对于夹套容器先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验。

如果内筒在外压下不能满足稳定要求时，则在做夹套的液压试验时，须在内筒保持一定压力，在整个试验过程中，内筒和夹套的压力差不能超过规定值。

3.6换热器的压力试验程序

3.6.1固定管板换热器的压力试验程序

首先对壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头，合格后管程试压。

3.6.2U型管换热器、填料函式换热器的压力试验程序

用试验压环进行壳程试压，合格后进行管程试压。

3.6.3浮头式换热器、釜式重沸器的压力试验程序

用试验压环和浮头专用施压工具进行管头试压，对釜式重沸器上应配备管头试压专用壳体；管程试压合格后进行壳程试压。

3.7容器进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合格：

3.7.1焊接接头和各连接部位无渗漏。

3.7.2容器无可见的异常变形。

3.7.3试验过程中无异常的响声。

3.7.4对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。

3.8.1液压试验完毕后，应将液体排队尽并用压缩空气吹干。

经检验员认可后出据“压力试验报告单”。

3.8.监检产品试压过程应请驻厂监检员到场认可，并在“压力试验报告单”上签字，加盖监检确认章。

4气压试验

4.1气压试验试验压力为设计压力的1．10倍即：

P＝1.10P´。

4.2试验介质：

4.2.1气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。

4.2.2试验压力<0.6MPa时用压缩空气进行。

试验压力>0.6MPa时，用钢瓶装惰性气体进行。

并在专用场地进行，并有可靠的安全措施。

4.3气压试验必须有可靠的并经本厂技术总负责人批准的安全防护措施，并在厂安全部门监督下进行。

4.4试验温度（容器器壁金属温度）一般要按图样规定执行。

（《容规》规定试验温度应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃，或者按照GB150标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度）

（对于碳素钢和低合金钢容器，气体温度不低于15℃，其它钢种的气压试验，气体温度按图样规定。

）

4.5气压试验程序

4.5.1气压试验时，试验压力应缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，然后对容器的所有焊接接头及连接部位进行初次检查，如有泄漏，应将压力卸掉后进行修补重新试验。

4.5.2初次泄漏检查合格后，继续缓慢升压至试验压力的50%，如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10%的级差，逐级增至规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行再次进行检查，检查期间压力应当保持不变且不得采用连续加压的方法来维持压力。

如有泄漏，应将压力卸掉修补，修补后按上述规定重新试验。

气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。

4.6气压试验合格要求

气压试验过程中压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。

5.气液组合压力试验

5.1对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力试验；

5.2试验用液体:

一般采用洁净水。

对奥氏体不锈钢容器，用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。

试验合格后应立即将水渍去除干净。

试验用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。

5.3气液组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按本守则4.气压试验的有关规定执行。

6泄漏性试验

6.1需要进行泄漏试验的条件

6.1.1耐压试验合格后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验；

6.1.2设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需要再做泄漏试验，应当在设计图样上规定。

6.2泄漏试验种类

泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验。

试验方法的选择，按照设计图样和有关标准要求执行。

6.3气密性试验

6.3.1气密性试验所用气体气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。

；

6.3.2气密性试验压力为压力容器的设计压力。

当试验压力<0.6MPa时用压缩空气进行。

当试验压力>0.6MPa时，用钢瓶装惰性气体进行。

并在专用场地进行，并有可靠的安全措施。

6.3.3碳素钢和低合金钢制压力容器，试验用气体的温度应不低于5oC，其他材料制压力容器按设计图样规定。

6.3.4气密性试验程序

6.3.4.1压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。

6.3.4.2试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保持足够时间，对所有焊接接头（焊缝、角焊缝）和连接部位（设备法兰、接管法兰包括安全附件连接法兰）进行泄漏检查，在焊缝及连接部位喷涂肥皂液，仔细进行目视检查，不出现气泡为合格。

如有泄漏，应将压力卸掉后进行修补，并重新进行液压试验和气密性试验。

6.3.5合格标准保压足够时间经过检查无泄漏为合格。

6.4氨检漏试验

根据设计图样的要求，可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。

氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。

6.5卤素检漏试验

卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。

6.6氦检漏试验

氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。

7试验报告与纪录

耐压试验及泄漏性试验的操作人员，应对试验过程和试验结果做详细的记录，试验操作人员和检验员应在试验记录上签章；试验合格的容器，检验员应及时开出试验报告并经耐压试验责任人签字、质量监督局驻厂监检员签字确认，并在产品铭牌上打印监检钢印。

引用标准

1、HG20585-1998《钢制化工容器制造技术要求》

（附录A压力容器氨渗漏试验方法）

2、GB50274-1998《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》

（压力容器氨渗漏试验方法）

3、GB/T15823-2009《无损检测氦泄漏检测方法》

4、ASME第Ⅴ卷（无损检测中关于卤素检漏内容）

压力容器制造检验工艺守则

QB/SDSYJYSZ18-2010

一、总则：

（1）、检验所用的工卡量具必须是检定合格并在周期内的合格量具。

（2）、检验员的检验方法需遵照本守则进行。

（3）、检验结果要准确及时地填写到“流转卡”上。

（4）、检验工艺守则的修改和增减由检验责任师负责。

1、划线

（1）、板材

Ⅰ、测量板材应将钢板放在平整的地方，再进行测量。

Ⅱ、筒体的展开尺寸按筒体的中径尺寸计算。

Ⅲ、长度尺寸应贴紧板边进行测量。

Ⅳ、读数时应注意尺子零点和终点的位置。

Ⅴ、检测几何形状是否为矩形时应先确定一个角两面相邻边是否为直角（用大直角尺或勾股弦法，见图一）确定为直角后，再测量两边的直线度是否超差，不超差时用两对角线相等的办法确定是否为矩形。

C

5㎝

3㎝

A4㎝B（图一）

Ⅵ、测量圆形的直径时，量尺要通过圆心。

Ⅶ、当下料板材形状为不规则形状时，要先作样板，核对无误后，再用样板进行检验。

（2）、管材

Ⅰ、管材的长度用钢卷尺或钢板尺检测。

Ⅱ、管材和内外径及厚度用游标卡尺测量。

（3）、型钢：

型钢的几何尺寸检测方法可参照管材和板材的测量方法。

2、冷热加工

（1）、端面倾斜度：

Ⅰ、将工件竖直放在平台上并使一侧面与平台垂直其两端端面倾斜度分别为a、b（见图二）。

Ⅱ、管材的端面倾斜度可用带座直角尺检测，其端面倾斜度为c（见图三）。

（2）、错边量：

Ⅰ、纵缝的错边量可用弧形样板检测，其错边量为b（方法见图四）。

Ⅱ、环缝和错边量可用直形样板检测，其错边量为b（方法见图五）。

C、直线度：

测量直线度时可在距工件两端30-50mm内各放一个垫块，然后把丝线贴在垫块上拉紧，通过筒体中心线的水平垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量，工件与丝线最大距离减垫块厚度即为直线度（检测方法见图六）。

直线度=b-a。

D、圆度：

承受内压的容器组装完成后，检查圆度的方法，用量尺最少测三个点以上，然后用测得的最大直径Dmax减去最小直径Dmin之差e，e=Dmax-Dmin。

E、圆锥度：

分别测量工件两端直径，两直径之差即圆锥度（见图七）。

圆锥度=（D1-D2）max。

F、法兰面不平度：

用骑马式鞍座固定在法兰上，根据筒体距鞍座的距离确定法兰倾斜度。

G、封头高度及直端垂直度：

将封头放在平台上，并使最凸点位置和平台接触（平封头除外），然后用带座直角尺靠近封头可分别测得封头高度a和直端垂直度b（见图八）。

H、封头表面凸凹量及内表面形状偏差检查，用弦长不小于封头3/4设计内直径D1的内样板进行检查（见图九）。

最大间隙不得大于封头内直径Di的1.25%。

存在偏差部位不应是突变的。

直边纵向皱折深度不应大于1.5mm。

I、减薄量：

减薄量的检测用超声波测厚仪进行，实测厚度与公称尺寸之差即减薄量。

J、管座垂直度：

检测管座垂直度时，将带座直角尺的座靠在法兰背面，然后测量管子与直尺的距离，最大与距离之最小差，即管座的垂直度。

3、焊接

（1）、焊缝外观检验：

按《容规》第四章第71条和GB150-98标准中第10.3.3“焊缝表面的形状尺寸及外观质量要求”检验，具体方法用焊接检验尺。

（2）、棱角度：

棱角角度E用1/6D且不小于300mm的样板进行检测（见图十）。

4、钢印

（1）压力容器的材检号、焊工代号、产品编号钢印应根据《材料、零部件标记及移植植制度》进行检验，钢印位置要和示意图相符，内容和有关单据相符，钢印清晰查对无误。

（2）产品焊接试板上的钢印按产品焊接试板规定的位置检查。

5、油漆

（1）油漆前检查除锈是否合格（钢板表面露出金属光泽）。

（2）检验油漆的种类，颜色是否符合图纸要求，是否失效。

（3）检验油漆的次数是否达到图纸要求规定。

（4）检验油漆是否均匀严密，是否有遗漏，是否将不该涂处涂上油漆。

二、检验程序与方法；

1、材料检验

（1）、用于压力容器受压元件的材料及非受压元件与受压元件相焊接的材料都应具有生产厂家的质量说明书（或复印件），内容是否齐全，是否盖有材料生产单位质量检验部门的检验专用章。

（2）、所有受压元件用材料必须是经验收合格的材料。

（3）、受压零件材料上必须有该材料的检验号、钢号、炉号、批号标记，并与“材料验收入库通知单”相符。

（4）、无材料号钢印的受压部件，检验员应拒绝检验。

（5）、与图纸不符的材料使用时，必须有材料代用手续，否则不予检验。

（6）、检验员发现钢材（特别是受压部件）上有重皮、严重锈蚀、针孔、凹坑、严重划伤等缺陷时应及时报告给检验责任师，听侯处理。

2、外购、外协件检验

（1）外购外协件必须有材料质量说明书，必须有产品质量说明书或合格证，内容要齐全，符合标准规定，盖有外购、外协件制造单位质量检验部门的检验专用章。

（2）人孔、法兰等外协件检验项目必须符合GB150-89《钢制压力容器》和“材料检验质量管理制度”中的要求。

（3）外协、外购件检验方法及手段应依据检验规程中的各项要求，检验结果符合相应标准规定。

（4）外购、外协件表面质量，不允许有明显凹凸不平和尖锐机械损伤，如有机械损伤按有关标准进行修补检查。

（5）对于有严重机械损伤的外购、外协件修补完工后，对修磨处应进行测厚检查。

（6）外购、外协件经检验合格后，应打好检验标记，做出检验结论后，方可入库。

3、封头检验

（1）、封头毛坯下料按“下料工艺守则”检验，并打上材料编号钢印。

（2）、目测封头拼接焊缝修磨区是否双面磨平（拼接封头时）。

（3）、封头坯料检验合格后，检验员通知生产科外协。

（4）、封头经外协加工后由生产科通知检验员检验，检验合格后，检验员填写“封头卡”入半成品库，封头必须提供合格证，无合格证者，检验员不予检验。

（5）、封头气割齐边后，目测气割外观和清理测量。

（6）、用卷尺和直尺封头样板检查外圆周长、椭圆度、齐边后总高度、直边纵向皱折深度、内表面形状偏差、封头厚度等有关各项，以符合有关制造标准为准。

（7）、如有封头拼接焊缝，车间填写“无损探伤委托单”经检验员确认后交探伤室100%探伤。

（8）、不合格品由检验员填写“不一致品通知单”按质保手册中“检验管理制度”进行。

4、制造过程检验

（1）、制造过程检验顺序和要求，均按“产品制造工艺检验流转卡”进行。

（2）、所有检验方法和手段应根据“检验规程”进行。

（3）、容器上所有材料钢印、焊工钢印、生产令号钢印的位置均按“编号及标记识别规定”执行。

（4）、焊缝外观质量的检验按《容规》第四章第65条和GB150-89标准中的第10.3.3条“焊缝表面的形状尺寸及外观质量要求”进行。

（5）、检验员在巡检中应制止不按《流转卡》规定进行的生产工序。

（6）、当部件的几何尺寸、焊接形式有改变时，必须有“图纸更改通知单”否则不予检验。

（7）、当部件的几何尺寸达不到图纸标准要求时，检验员必须开“不一致品通知单”交检验责任师，并在部件上做出明显标记。

（8）、产品焊接试验合格前一般不得进行筒体组焊。

（9）、压力试验检验要求按“检验质量管理制度”进行。

（10）、油漆包装前检查除锈是否合格油漆种类、颜色、次数是否符合图样要求。

（11）、产品铭牌安装位置应符合图样要求。

其内容包括：

产品名称、容器类别、规格、设计压力、设计温度、试验压力、制造日期、产品编号、重量、许可证号、监检标记、制造厂名称。

5、对接焊缝检验

⑴、检验员必须实测是否按图纸工艺要求确定的坡口形式开的坡口合格后做好记录，如不合格应立即提出返修。

⑵用焊口检测器检查其对口错边量，必须达到标准规定要求。

⑶焊缝施焊前，检查焊条、焊丝焊剂、焊工资格是否符合标准及工艺要求。

⑷需要清根焊透的焊缝，按工艺要求清根打磨，全部清根底部质量合格后方可施焊。

⑸焊缝施焊后目测焊缝与热影响区表面焊接质量。

⑹目测焊缝两侧清理质量，有无药皮、焊瘤、熔渣、飞溅等。

⑺用焊口检测器检查焊缝高度。

⑻用样板和钢板尺检查焊缝对口处棱角。

⑼确认焊工标记。

⑽对需要无损探伤的焊缝，探伤室根据标准要求决定探伤位置、比例，编制探伤编号，落实探伤标记，车间与检验员填写“无损探伤委托单”交探伤室探伤。

⑾该项目全部探伤合格后由探伤室及时填写探伤报告单。

6、焊缝外观检验

⑴、适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气焊及氩弧焊的外观质量检测。

⑵质量检查，应在焊缝施焊后进行。

⑶焊工施焊完毕，应将熔渣清除干净，进行自检，并按《质量检验管理制度》做好焊工标记，然后交检验员检查，检查合格认可后方可转入下道工序。

⑷对于施焊后产生的裂纹、肉眼可见的表面气孔、咬边、弧坑、焊瘤等缺陷，按照“焊缝外观质量检查标准”及GB150-98的规定检查，如不合格进行返修，至合格后方可转入下道工序。

⑸打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤的厚度应不低于母材厚度。

⑹起弧端及熄弧端应清根后补焊满。

⑺焊缝上熔渣、氧化皮及两侧飞溅物必须清除。

7、筒体检验

⑴下料按“下料检验工艺”检验。

⑵筒体若有拼接焊缝隙，按“对接焊缝检验工艺”检验。

⑶量取筒体长度，填入流转卡。

⑷检查管筒体排料次序是否符合安装工艺要求，并尽最大可能错开开孔补强板和内件环缝位置。

⑸筒节周长在下料时即应检查，筒节周长是影响错边量的主要因素，在纵缝对焊前应严加控制，超过控制值，应害割开重对。

筒体滚圆后用卷尺或内径测杆检查，其椭圆度周长800㎜以下至少3点，800㎜以是每间隔度300㎜测1点。

8、产品试板检验

⑴产品试板检验由检验员、理化试验员及探伤人员配合进行。

⑵检验员监督产品试板下料，下料时首先下试板，对接后与产品的第一筒节纵缝对在一起施焊，外观检验按筒体焊缝外观检验，填写“产品试板工艺流转卡”。

⑶清理达到要求后，检验员立即填写“无损探伤委托单”，转探伤室探险伤。

⑷经探险伤后，探伤室应将探伤结果立即通知检验员，并将试板报告送检验员及驻厂员处。

⑸试板加工合格后由焊接热处理责任师写“理化试验委托单”交理化试验室。

⑹化试验员根据“理化检验制度”及时进行试验。

⑺试验合格，理化试验员填写“焊接机械性能试验报告单”交焊接热处理责任师。

⑻若有不合格，通知并监控机加工车间，在原试板余料上按规定取双倍试样复验。

⑼试板评定合格前，检验员控制该产品主焊缝焊接工作不得继续进行。

⑽试板复验后，如仍不合格，本台产品应判为不合格品，检验员应及时通知制作班组，停止生产上报质保工程师。

9、总体检验

⑴、总体检验属检验员和检验责任师配合检验。

⑵、法兰与接管组对时，首先目测有无对接十字线，然后用直尺或样板检查法兰面与接管轴线是不中垂直，然后用焊口检测器检查角焊缝高度，目测焊缝外观。

⑶、检验员用卷尺检查所有接管的方位及位置尺寸，检查管座及支吊架方位。

⑷、用卷尺或钢板尺检查各接管对接，伸出长度和平等垂直程度，目测法兰孔，目测焊缝外观。

（圆滑过渡及清理质量）

⑸、对管道系按图纸和标准检查。

⑹、用水平和线垂检查管道的水平度和垂直度。

⑺、检验员仔细目测管道组成件表面损伤，并令其补磨。

⑻、目测其内外部清理质量。

⑼、检验员与检验责任师同时检查管线不直度。

⑽、检验员与检验责任师同时检查管道总长度。

⑾、检验员用直尺检验法兰螺栓孔，焊后凸面直径，焊后定位直径和焊后法兰密封面不平度，填写卡片。

⑿、压力实验按“压力试验检验工艺”及相应标准执行。

⒀、管道脱脂、酸洗与钝化、清洗、吹扫安相应标准执行。

⒁、对焊缝外观、焊缝几何形状，内外部清理、探伤、油漆、绝热等检查项目进行复验。

⒂、施工完成后，检验员把所有资料和有关报告交检验责任师审核后整理存档。

⒃、检验责任师按规定校核交工资料，填写合格证交质检科长。

⒄、质检科长审核档案资料、合格证、交工技术文件，交驻厂监检员。

10、理化检验

机械损伤，试样标记的齐全和位置等因素。

（1）、试验员应按照委托单和实测试样尺寸填写原始记录，原始记录上应有试样名称、编号、材质、尺寸、试验条件、试验数据、温度等。

（2）、试验员应按照GB228《金属拉力试验法》GB232《金属弯曲试验》GB229《金属夏比〈V型缺口）冲击试验法》和其它一些试验的方法标准进行试验。

（3）、试验完毕后进行数据处理，然后按有关材料标准评判。

（4）、填写试验报告单，报告单上应有数据、有结论、有的地方应注明试验条件，报告单要有试验员和审核人盖章，报告单一式两份，一份交材料责任师，一份自留存档。

（5）、化学分析的试样应由材料责任师监督制取，外协检验，试样应无油、无锈，具有代表性分析结果对照材料标准中有关化学成分规定，作出是否合格结论。

（6）、试样应妥善保管，以备查。

焊接接头试验和工艺评定

（1）、工艺评定试件由焊接试验室委托检验。

（2）、试件数量、形状、尺寸及试验应符合GB15