单级单吸离心泵维护检修规程.docx

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单级单吸离心泵维护检修规程

单级单吸离心泵维护检修规程

1．总则

1.1本规程适用于吸入口径小于等于200mm、型号IS、IH型单级单吸离心泵的维护检修。

其他类型的单级单吸离心泵可参照本规程执行。

2检修间隔期

2.1检修类别

检修类别分小修、大修二类

2.2检修间隔期

检修间隔期见表1

表1h

检修类别

小修

大修

设备类别

清水泵

耐酸蚀泵

清水泵

耐酸蚀泵

检修间隔期

2000～2200

1000～1100

8000～9000

4000～4500

3检修内容

3.1小修

3.1.1检修填料密封，更换填料。

3.1.2检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。

3.1.3检查轴承及油路，更换润滑油（脂）。

3.1.4检查冷却系统及清除水垢。

3.1.5消除在运行中发现的缺陷和渗漏。

检查及禁固各部螺栓。

3.1.6清扫及检修所属阀门。

3.2大修

3.2.1包括小修内容。

3.2.2检修机械密封，修理及更换零件。

3.2.3解体、检查各零件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，予以修复或更换。

3.2.4检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复或更换。

3.2.5测定叶轮的静平衡，无法修复的予以更换。

3.2.6检查轴承的磨损情况，刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。

3.2.7检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。

3.2.8检查或校验压力表。

3.2.9检查、清扫以及修理电机。

3.2.10测量及调整泵体水平度。

3.2.11除锈防腐。

4检修方法及质量标准

4.1泵体及底座

Q/LSANJ08607-2004

4.1.1泵体及底座应无裂纹，泵体涡旋室及液体通道内铸造表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其它可焊补的铸造缺陷时，按照JB/TQ369《泵用铸铁件焊补》进行修补。

4.1.2泵体安装的水平度：

单吸式离心泵：

纵向（沿泵轴方向）0.05mm/m；

横向（垂直于泵轴方向）0.10mm/m。

4.2泵轴及轴套

4.2.1泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷。

4.2.2泵轴轴颈的表面粗糙度：

安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2，装配滚动轴承处1.6。

滑动轴承处0.8。

4.2.3以两轴承处轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向圆跳动，应不大于0.03mm。

4.2.4键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm/100mm。

4.2.5键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的90°或120°方向另开键槽。

4.2.6轴颈磨损后，可用电镀、喷镀、涂镀的方法修复。

4.2.7轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。

4.2.8轴套与轴的配合用H8/h8或H9/h9。

4.3叶轮

4.3.1叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢；流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。

4.3.2叶轮与轴一般采用H7/h6配合。

4.3.3新装的叶轮必须作过静平衡，作静平衡的不平衡重量应不大于3g；超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切削部位应与未切削处平滑相接。

4.4转子部分

4.4.1拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆卸，不要随意敲击。

4.4.2装配后转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动见表2。

见表2

名义直径

部位

≤50

＞50～120

＞120～260

＞260～500

叶轮密封部位外圆的径向圆跳动

0.05

0.06

0.08

0.10

轴套外圆的径向圆跳动

0.04

0.05

0.06

4.4.3叶轮密封部位外圆与密封环的径向间隙见表3

表3

密封环直径

新密封半径方向间隙允许值

磨损后半径方向间隙允许值

≤120

0.06～0.38

0.48

≤150

0.07～0.44

0.60

≤180

0.08～0.48

0.60

≤220

0.09～0.54

0.70

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4.4.4转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。

4.4.5滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤，锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。

4.5密封装置

4.5.1填料密封

4.5.1.1轴套（或轴）在填料函处的表面粗糙度不得超过1.6。

4.5.1.2填料衬套和压盖与轴套（或轴）的直径间隙0.75～1.00mm，四周间隙应均匀。

4.5.1.3填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。

4.5.1.4填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15～0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙为1.00～1.50mm。

4.5.1.5压盖压入填料箱的深度应为0.5～1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要合适。

4.5.1.6填料接口应成斜口对接，填料选用要合适。

4.5.1.7注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。

4.5.2机械密封

4.5.2.1安装机械密封部位对轴（或轴套）的要求：

a径向圆跳动符合表2规定；

b表面粗糙度3.2；

c外径偏差不超过h6。

4.5.2.2泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。

4.5.2.3动环与静环接触的密封端面平面度应符合要求，其表面粗糙度：

金属材料密封环达0.2，非金属材料环0.4。

动环和静环与辅助密封圈接触部位的表面粗糙度应为3.2。

4.5.2.4机械密封的拆装

a拆装应仔细，避免磕碰，划伤动、静环密封面及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或铁器敲击；

b在安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。

密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。

C弹簧的压缩量必须适当，是弹簧压缩后的长度为其工作长度。

4.6联轴器

弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙见表4

表4

联轴器外径

mm

端面间隙

mm

对中偏差

径向位移mm

轴向位移mm

71～106

3

＜0.04

＜0.2/1000

130～190

4

＜0.05

＜0.2/1000

224～250

5

＜0.05

＜0.2/1000

315～400

5

＜0.08

＜0.2/1000

4.7拆卸

4.7.1拆下护罩，测量联轴器同轴度。

4.7.2拆电动机、联轴器几附属管线。

4.7.3拆下泵盖与泵体的联接螺母，然后用手锤（或铜锤、或铁锤垫方木）拆下（有顶

丝孔需用顶丝顶出泵盖）。

4.7.4拧下螺帽，用木锤沿叶轮四周轻轻敲击拆下，若叶轮锈在轴上，采用煤油浸洗后再拆。

4.7.5拆下泵体，再卸下填料压盖，取出填料。

4.7.6拆卸泵轴。

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4.8装配按拆卸的相反程序进行。

5安全注意事项

5.1维护安全注意事项

5.1.1泵座上不准放置维修工具和任何物体。

5.1.2泵在运转中，不得靠近转动部位擦抹设备。

5.1.3保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。

5.2检修安全注意事项

5.2.1检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。

5.2.2检修前必须办理有关安全检修手续。

5.2.3切断电源，挂上“禁动牌”。

5.2.4放掉剩液，关闭进、出口阀门或者加堵盲板与系统隔绝。

5.2.5拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。

5.3试车安全注意事项

5.3.1试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。

5.3.2开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。

5.3.3严格按照泵的启动、停止操作程序开停。

5.3.4试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，消除后再试。

6试车与验收

6.1试车前准备工作

6.1.1清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。

6.1.2检查泵座、电机座螺栓及各部位连接螺栓的紧固情况。

6.1.3检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。

6.1.4按规定加好润滑油（脂）。

6.1.5空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。

6.2试车

6.2.1盘车两周，注意泵内有无异响，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。

6.2.2向泵内引入或注满液体，排尽气体。

6.2.3按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常，即可连续运转试车。

6.2.4试车时间不少于2小时，应达到：

a运转平稳不杂音，冷却、润滑良好；密封符合要求。

b轴承温度正常；轴承部位壳体的振动不超过规定；

d流量、扬程达到铭牌数值或额定能力；电机电流不超出额定值；

6.3验收

泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理验收。

7维护保养

7.1严格按操作规程程序启动、运转与停车，并作好运行记录。

7.2每班检查各润滑部位的润滑情况。

7.3新换轴承后，运行100小时应清洗换油；以后每运行1000～1500小时换油一次，油脂每运行2000～2400小时换油。

7.4经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃；轴承的最高温度：

滚动轴承不得超过75℃，滑动轴承不得超过65℃。

7.5经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

7.6经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

密封符合要求。

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7.7维修人员应定时上岗，检查设备并及时处理所发现的问题。

7.8在泵所处环境温度较低情况下，泵停用时，排尽剩液，以防冻裂机壳及零件。

8常见故障处理

现象

原因

处理方法

泵输不出液体

1.注入液体不够

2.泵或吸入管内存气体或漏气

3.吸入高度超过泵的允许范围

4.管路阻力太大

5.泵或管路内有杂物堵塞

1.重新注满液体

2.排除空气及消除漏气处，重新灌泵

3.降低吸入高度

4.清扫管路或修改

5.检查清理

流量不足或扬程太低

1.吸入阀或管路堵塞

2.叶轮堵塞或严重磨损

3.叶轮密封环磨损严重，间隙过大

4.泵体或吸入管漏气

1.检查，清扫吸入阀及管路

2.清扫叶轮或更换

3.更换密封环

4.检查、消除漏气处

电流过大

1.填料压得太紧

2.转动部分与固定部分发生摩擦

1.拧松填料压盖

2.检查原因，消除机械摩擦

轴承过热

1.轴承缺油或油不净

2.轴承已损伤或损坏

3.电机轴与泵轴不在同一中心线上

1.加油或换油并清洗轴承

2.更换轴承

3.校正两轴的同轴度

泵振动大，有杂音

1.电机轴与泵轴不在同一中心线上

2.泵轴弯曲

3.叶轮腐蚀、磨损、转子不平衡

4.叶轮与泵体摩擦

5.基础螺栓松动

6.泵发生汽蚀

1.校正电机轴与泵轴的同轴读度

2.校直泵轴

3.更换叶轮，校正静平衡

4.检查调整，消除摩擦

5.调节基础螺栓

6.调节出口阀，使之在规定的性能范围内运转

密封处漏损过大

1.填料磨损

2.轴或轴套磨损

3.泵轴弯曲

4.动、静密封环端面腐蚀、磨损或划伤

5.静环装配歪斜

6.弹簧压力不足

1.更换填料

2.修复或更换磨损件

3.轴校直或更换泵