TZQP09A1 品质控制程序.docx
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TZQP09A1品质控制程序
品质控制程序
文件编号:
TZ-QP-09
版本号:
A1
页数:
第1页，共8页
生效日期:
2014-09-01
编制:
马勤红
日期:
2015-05-05
审核:
日期:
批准:
日期:
文件修订记录
版本号
修改内容摘要
生效日期
修订人
A0
初步发行
2014.09.01
马勤红
A1
修改IPQC巡检频率
2015.05.05
马勤红
会签
部门
□业务部
□研发部
□采购部
□品管部
签名
部门
□生产部
□人事行政部
□财务部
□仓储部
签名
1、目的
对供应商和外协加工厂商提供的物料和半成品进行检验和试验,保证物料和半成品符合规定的要求。
确保制造过程在质量的管控下进行，对制造过程中的品质持续的改进，减少制造过程中品质异常的发生，从而减少品质成本和保证成品质量。
2、范围
适用于来料、制程、成品的品质管控。
3、定义
3.1MRB:
物料评审会议（由采购部、研发部、品管部、生产部等负责人参与，必要时需要有财务部、业务部参与。
）
3.2免检物料:
指受检验设备限制和技术限制而无法进行检测,只需供应商提供相应材质品
质证明，实验报告并检验相关标识即可。
3.3首件：
正式生产前，刚开始生产时所做的产品。
首件的检验是为了保证生产的产品不出
现批量性不良，首件的送检数量为2-4PCS。
3.4SOP：
作业指导书。
3.5BOM：
物料清单。
4、职责
4.1品管部：
负责对来料、制程、成品的检验和异常的跟进处理。
4.2仓储部：
负责来料的初步验收、送检和办理合格产品的入库；负责对不合格品的隔离和办理不合格品的退货。
4.3采购部：
负责第一时间获取供应商来料的品质状况，主导对异常且急用的物料进行评审，及时与供应商协调来料不合格品的处理事项,跟踪良品的补货进度。
4.4生产部：
负责参与物料的评审,根据不合格品的影响范围、程度进行对物料的安排调整；负责制程和产品的自检、首件的制作送检以及成品的送检。
4.5研发部：
负责供应商物料承认书的验证和承认；负责参与物料的评审，在技术角度对不合格物料进行评估。
5、程序细则
5.1来料的检验
仓库初步确认来料无误后将来料暂收,放于待检区。
从ERP系统中打印出《收货送检单》交IQC检验，如果物料急用，需在《收货送检单》上盖“加急”字样的章，作为标识。
IQC对“加急”物料进行优先检验。
IQC按照相应“检验规范”的指引，以物料承认书、样品、BOM和图纸为依据，对物料的各检验项目进行抽样检验和初步判定。
将检验过程和结果随时记录于《IQC检验报告》。
5.1.2库存物料的重检
仓储部应按照附件“电子料、PCBA、成品储存期限表”每月定期统计库存超过表中要求期限的物料，安排过期物料进行重新送检。
5.1.3外发加工物料的确认
为保证外发加工的物料没有发错，对外发加工的物料在外发前，生产部和仓储部应送检经IQC进行确认。
IQC依据BOM表对每款物料的规格进行确认，确认合格后才能外发供应商加工。
5.1.4“免检”物料
见附件“免检物料清单”，不具备检验能力的免检物料，采购部应要求供应商在来料前提供材质证明或检测报告等相关报告。
5.1.5来料异常的处理
按《不合格品控制程序》“进料检验中不合格品的控制”要求和“生产过程中不合格品的控制”要求处理。
5.1.6检验状态的标识
检验合格的物料,IQC按《标识及可追溯性控制程序》的规定在外箱物料标签旁边位置贴上绿色的“合格标签”或盖上蓝色的“IQCPASS”印章。
检验不合格的物料,MRB评审结果为退货、加工或挑选的，IQC按《标识及可追溯性控制程序》的规定在外箱物料标签旁边位置贴红色“不合格标签”，MRB评审结果为特采或挑选的，贴黄色“特采标签”。
5.1.7来料紧急放行
如因生产紧急,来料来不及检验或测试而需放行时,在可追回的情况下由生产部填写《MRB评审记录表》注明紧急放行的原因申请紧急放行，并附上供应商的检验报告，交品管主管审核,总经理或其授权人批准后，执行紧急放行。
在物料未发放前IQC应抽取相应数量的样品进行检验,如发现不合格时,按《不合格品控制程序》“生产过程中不合格品的控制”要求处理。
5.1.8来料检验的周期
IQC对加急物料或紧急放行的物料必须在2小时内完成检验，一般来料按附件“来料检验周期表”制定的检验时间为准。
为了不影响生产和IQC的工作效率，异常物料和来料无承认书、样品的IQC及时知会采购部和研发部，知会后超过8小时没有处理确认的，IQC直接判退货处理。
5.2制程的检验
5.2.1首件检验
对每款产品，每条拉线在正式生产前，各拉长填写《首件确认表》表头后，及时通知IPQC、PIE工程师到生产现场，以成品测试标准、BOM表、图纸、SOP为依据共同确认首件。
IPQC将检验记录随时填写于《首件确认表》，及时提出并更正不良项，将不良项记录于《IPQC巡检报表》，后续巡检时重点关注此不良项。
检验合格的首件，由PIE工程师审核后，IPQC将“首件样品标签”贴在首件上，放置于生产线场作为首件样品，进入正式生产。
5.2.2制程的巡检
1）生产人员的监督（人）
IPQC对工人作业的注意力和纪律进行检查，工人之间相互说话聊天、工人情绪急躁、发现问题不向上级反映等，会对产品的自检和产品的组装造成影响。
发现此类问题时，IPQC及时制止并记录于《IPQC巡检报表》，由生产现场的管理人员签字确认并改善。
2）生产设备及工具的检查（机）
IPQC对生产设备及工具的日常点检进行检查。
未点检的及时通知生产部进行点检，点检合格后才可进行生产，并按时对生产设备或工具的数据进行测量（如焊接温度、打螺丝的力度等），当不符合规定时，及时纠正并记录于《IPQC巡检报表》，由生产现场的管理人员签字确认并改善。
3）生产物料的核对（料）
在每款产品正式生产时，IPQC依据《BOM清单》、对生产线上各个操作员的物料进行核对，若核对不符合要求时，对不合格物料进行标识，按《不合格品控制程序》要求执行，及时通知生产线更换并隔离不符合要求的物料。
4）作业方法的检查（法）
IPQC按照相应工位的SOP规定的作业方法和自检内容对每个岗位工人的作业方法进行检查，未按SOP作业的及时制止并记录于《IPQC巡检报表》，由生产现场的管理人员签字确认并改善。
5）作业环境的检查（环）
坏的作业环境同样会较大程度上的影响产品品质，混乱的作业现场容易造成物料和产品的混淆和误用，也会影响到人的工作情绪，IPQC按《工作环境控制程序》对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约7个项目进行常规检查。
当不符合时，记录于《IPQC巡检报表》由生产现场的管理人员签字确认并改善。
5.2.3制程异常的处理
当IPQC对以上影响品质的五大因素巡检时，发现工位不符合要求的，应对此工位（包含后续所有工位）流出的产品进行加严抽检，抽样不良率超过3%时，开出《品质异常处理单》给到生产部，由生产部进行改善并提出预防措施，IPQC对措施的有效性进行验证。
对改善措施和预防措施没有效果或未改善的，IPQC将《品质异常处理单》提交给品管主管，由品管主管开出《纠正和预防措施报告单》，按《纠正及预防措施控制程序》执行。
5.2.4巡检的频率
IPQC在巡检过程中，要不间断的对生产线上各个工位逐次巡检，保持90分钟至150分钟巡检一次。
5.3成品检验
5.3.1生产部填写《生产完工单》将包装好的成品进行送检，QA按《抽样检验规范》进
行分散型随机抽样，依据生产任务单、成品检验规范、成品测试标准、BOM
表、图纸为判定的依据对成品进行检验，并记录于《QA成品检验报告》。
检验合
格的产品，在标签空白处盖中性“QAPASS”章作为标识（客户有特殊要求的除外），并通知生产部。
5.3.2检验判定为不合格的，按《不合格品控制程序》执行:
QA检验发现不合格品时，需进行标识隔离，并将不良现象记录于《QA成品检验报告》上，当最终批量检验结果为不合格时，QA开具《返工单》知会生产部进行返工，（必要时由PMC会同PIE工程师、研发部、业务部评审，给出其他处理意见）返工、返修后的产品必须再次进行送检确认，确认结果记录于《返工单》上；若处理结果为降级接收的产品，经总经理批准后进行降级接收处理，并由QA在《QA成品检验报告》上做好相关记录。
5.3.3库存成品储存超过三个月的，在出货前重新老化后，通知QA检验。
5.3.4成品检验的周期
为了更加确保抽样检验的安全性和降低返工风险，一次送检数量不得超过1000PCS，1000PCS以内根据不同的送检数量，按《抽样检验规范》抽样数量定为：
1）批量280PCS以下（抽样32）检验时长不超过60分钟（32以下全检）；
2）批量281-500PCS（抽样50）检验时长不超过90分钟；
3）批量501-1000PCS（抽样80）检验时长不超过120分钟。
6、相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《标识及可追溯性控制程序》
6.3《工作环境控制程序》
6.4《纠正及预防措施控制程序》
7、相关表单
7.1《IQC检验报告》
7.2《IPQC巡检报表》
7.3《QA成品检验报告》
8、流程图：
进料检验
电子料、PCBA、成品储存期限表
物料名称
储存期限
物料名称
储存期限
电阻
6个月
PCB板
6个月
二极管
6个月
IC
6个月
三极管、MOS管
6个月
PCBA
3个月
电感
12个月
电解电容
6个月
变压器
12个月
电池
1个月
陶瓷电容类
12个月
成品电源
3个月
免检物料清单
物料名称
检验状态
物料名称
检验状态
钢网
免检
洗板水
免检
锡条
免检
酒精
免检
锡线
免检
红胶水
免检
锡膏
免检
电子硅胶
免检
助焊剂
免检
来料检验周期表
物料名称
批量（PCS）
纯检验时间
（包含记录）
损耗时间
（找货/抽样/标识/包装等）
试验时间
（包含记录）
ERP处理
时间
MOS管
3000PCS
45分钟
2分钟
/
1分钟
三极管（SMD）
3000PCS
60分钟
2分钟
/
1分钟
二极管
3000PCS
50分钟
2分钟
/
1分钟
集成IC
3000PCS
30分钟
2分钟
/
1分钟
光耦
3000PCS
40分钟
2分钟
/
1分钟
电解电容
3000PCS
50分钟
2分钟
/
1分钟
安规电容
3000PCS
50分钟
2分钟
/
1分钟
电阻
3000PCS
30分钟
2分钟
/
1分钟
保险管
1000PCS
40分钟
2分钟
60分钟
1分钟
变压器
500PCS
60分钟
10分钟
/
1分钟
电感
500PCS
50分钟
5分钟
/
1分钟
整流桥
500PCS
30分钟
2分钟
/
1分钟
PCB板
500PCS
45分钟
10分钟
5分钟
1分钟
散热器
500PCS
30分钟
5分钟
/
1分钟
线材
500PCS
20分钟
3分钟
/
1分钟
外壳
500PCS
50分钟
3分钟
/
1分钟
标签
500PCS
50分钟
3分钟
/
1分钟
包材
500PCS
40分钟
5分钟
/
1分钟
备注
检验标准时间=纯检验时间（含报表记录时间）+ERP系统处理时间+损耗时间
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