夹具的设计和制造.docx

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夹具的设计和制造

夹具的设计及制造知识

一、夹具的基本知识

1.夹具的作用

夹具主要是通过定位面、定位销、夹爪等进行定位和夹紧，从而确保工件的位置精度。

2.夹具元件的分类

夹具主要分为手动、气动、电气控制和混合动力夹具。

不论何种类型的夹具，都是由各种不同作用的元件组成的。

所谓夹具元件，是指夹具上用来完成一定作用的一个零件或一个简单部件。

根据夹具在结构中所起的作用不同，可将各种夹具元件分为下列几类：

1）定位件----起定位作用的元件或部件，包括各种定位销、定位面、定位键等。

2）支承件----包括规制板、角座等，用于不同高度和角度的支承。

3）导向件----用于引导方向，确定工件相对位置的零件。

包括各种导杆、导套、直线导轨、

和导向支承等。

4）夹紧装置----起夹紧作用的一些元件或部件。

将工件夹紧在夹具上，保证工件定位后的

正确位置在外力作用下不发生位移。

包括夹爪、夹钳等。

5）定心装置----可同时起定位和夹紧作用的一些元件或部件。

如:

带定位销的夹爪、特制钩

爪定位销等。

6）夹具本体----用来联接夹具上所有各种元件和装置成为一个夹具整体。

其元件有：

基座、

轴承、滚轮、基准面、动力操作台等。

7）动力装置----在非手动夹具中，作为产生动力的部分，如气缸、气动元件、电磁装置等

8）紧固件----包括各种螺栓、螺母、螺钉、垫圈等，外形与普通螺栓、螺母相同，区别在

于这些紧固件加工要求高、强度高、使用寿命长及体积小等特点.

3.夹具制造的一般要求

1）保证产品的形状和尺寸精度符合图纸和技术要求，必须使被装配的零件或部件获得正

确的位置和可靠的夹紧，并再焊接时它能防止焊件产生变形；

2）夹具结构应开敞，工人操作方便，焊接易接近工作处，必要时可在夹具骨架上切去影

响的部分；

3）应使装配焊接工作在最有利的状态下进行，如焊接应在平焊位置等；

4）夹具有足够的钢度，且重量要轻，凡是受力的各种器件，都应该有足够的强度和钢度；

5）工件可靠定位、定位夹紧应迅速，从夹具上取出工件应方便；

6）要降低夹具的制造成本，应尽量使用标准化夹具元件，易磨损件便于更换；

7）由于焊接热的作用，夹具的定位件和夹紧等距焊缝应有一定的距离，以避免因受热产

生变形，或将定位面、螺纹等夹具元件烧毁，同时为了工件加热量流失少，工件与定

位件、夹紧件等夹具元件接触面应尽量小；

8）对电阻焊夹具的选材，要求尽量使用非磁性物质材料。

4.夹具制造工作的特点

1）.单件生产及高精度要求

夹具制造一般都属于单件生产，其制造精度要求较高，一般情况下远远高于产品零件精度要求。

2）.常用组合加工的方法

组合加工在夹具制造中应用很广，如销子孔的配作，螺钉通过孔和螺纹孔位置的一起加工等。

3）.广泛采用“修配法”加工

对于间隙和运动灵活性要求较高的配合面，常用研配和磨配的方法来保证，而不是用公差来保证。

对于精度要求高的型面也常用钳工修正的方法来保证最后的精度和光洁度要求。

4）.在保证设计要求前提下，尽量考虑加工方便

为了便于加工，减少钳工的劳动量，一般采取组合式的结构使零件便于加工，以代替整体式结构。

二、夹具设计工作的特点

1．夹具设计周期较短，一般不进行强度和刚度计算

夹具设计是直接为产品生产服务的一项生产准备工作，其设计周期要求短，因此，在设计时一般不进行强度和刚度计算，而采用“凭经验确定”的办法来保证；或者采用一些简便的计算公式和图表作为设计时的参考。

2．专用夹具的设计，对产品零件有较强针对性

专用夹具是为某一产品零件某一道工序进行设计的，因此有较强的针对性。

3．确保产品加工质量，提高劳动生产率是夹具设计工作的首要任务

产品零件的加工质量，一般包括两种特性：

A）被加工表面本身精度（如本身尺寸精度、形状精度、光洁度等）。

主要由加工方法和刀具来保证，而夹具在这一方面主要是保证本身的刚度和防止夹紧工件时不发生严重变形。

B）被加工表面的位置精度（如平行度、垂直度、同轴度、对称度等）。

它主要是通过夹具来保证，与夹具中各种装置的结构型式、制造精度、受力情况和工作条件有着密切的关系。

在设计夹具时，应通过必要的误差分析以确保加工精度要求。

4．夹紧装置的设计对整个夹具的结构有决定性的影响

夹紧装置结构型式多，选用灵活性大，特别是力源及传动机构的设计，对夹具的影响最大。

三、夹具设计的要求和注意事项

1、明确任务要求，了解工艺规程和产品图纸

设计夹具前，应明确产品的生产批量，然后根据设计任务单、工艺规程和产品图纸进行设计。

设计任务单是夹具设计的纲领性文件。

在任务单中一般都指明产品的零件号、工序号、夹具名称、制造的数量、使用焊钳的型号和规格以及其它特殊说明。

根据工艺规程可以了解工件的定位基准和夹紧面、本工序详细的加工要求、原始尺寸及技术条件和公差、加工佘量、定位基准的精度和光洁度、工件的材料硬度和热处理、表面处理的情况等。

此外，还可以了解各工序之间的相互关系，如在本工序之前的有关表面的尺寸和光洁度等。

根据产品图纸可以了解工件的全貌及外廓尺寸，各个表面化的尺寸精度、光洁度及技术条件、毛坏状态。

还可以检查工艺规程所规定的要求是否正确合理

2、准备参考资料和有关图纸

参考资料包括类似零件的工艺规程及产品图纸，类似工艺装备图纸；另外还有标准资料，参考用的图册及有关书籍等。

3、确定设计方案

确定设计方案就是根据生产批量的大小，所用的设备，工件的技术要求和使用要求，来确定夹具的结构型式。

在考虑设计方案时，一般应依照下列要求：

1）确定定位方式。

包括确定定位件的结构（一般来说，定位基准是工艺人员指定的，但夹具的设计人员也可提出意见）。

2）确定夹紧力的方向和作用点。

3）确定动力来源，

4）确定单件夹紧还是多件夹紧。

5）确定单工位还是多工位。

6）根据上述几点方案，选择合适的夹紧装置和传动机构。

夹具设计的原则是：

经济和适用。

夹具设计的基本要求是：

好用、好造、好修。

四、夹具定位基准的选择

1、在定位时，每个工件在夹具中的位置是不确定的，对同一批工件来说，各件的位置也将是不一致的。

（1）基准的定义及分类

基准是指一些点、线、面或者它们的组合，可以根据它来确定被考虑的其它点、线或面的位置。

基准按照它的任务，可以分为设计基准及工艺基准。

·设计基准：

任何一个面、线、点可以根据它来确定零件图上的面、线、点的位置。

·工艺基准：

是应用在工艺过程中的基准，分为：

原始基准、定位基准、测量基准。

（2）工件的特性

工件是设计夹具的对象，它具有以下特性：

A工件的形状不管有多么复杂，一般都是由简单的表面-----平面与圆柱，以及为数不多的其它表面构成。

B工件的形状（或尺寸）包含一定的误差，一般可分为两类：

本身表面误差、相互位置误差。

（3）六点定位法则

按照运动学的概念，刚体（工件）在空间对于三个互相垂直的坐标平面来说都有六个自由度，即沿OX、OY、OZ三个轴线的移动及绕三个轴线的转动。

要使工件在空间的位置完全确定下来，必须消除这六个自由度,以六个支承点限制工件六个自由度，每一个支承点限制一个自由度的方法，称为“六点定位法则”。

（4）夹具六点装置

未定位前的工件相当于自由刚体，是无法进行加工的。

因此，为了使工件在夹具中有一个正确位置，必须对影响工件加工表面位置精度的自由度加以限制。

夹具的定位一般是用适当的点、线、面的接触来达到的，即用夹具定位定位件上的点、线、面与工件接触来达到，三点的平面为基准面称为首要基准，二点所在的平面为导向面称为导向基准，一点所在的平面称为定程基准。

6个支承点的分布方式，与工件的形状有关。

根据工件的形状的不同，以及定位基准的不同，支承点的分布还会有其它形式，但六点定位规则却反映了工件定位的共同本质。

运用六点定位规则，可以分析和解决任何一种定位方式和定位问题。

理论上的支承点在实际夹具中都是具体的定位元件。

底面n个支承点在实际夹具中就可能只是一个平面定位元件，或是n个小平面支承块；圆弧周面的两个支承点，在实际夹具中就可能是一个V型块等。

因此六点定位规则来分析和设计工件的定位时，并不是明显直观，必须从定位元件实际上能够限制几个自由度来分析和判断。

（5）过定位和欠定位

夹具在对工件进行定位时，某一定位件有限制工件某个自由度的作用，而同时另一定位件也有限制同一自由度的能力。

这种当工件定位时发生自由度被重复限制的情况，就是过定位。

钢性大的零件是不允许过定位的，过定位不仅不能得到准确一致的位置，反面会使零件的位置不稳定。

在汽车焊接结构中薄板零件很多，这些零件多为冲压件，钢性小，尤其是当零件尺寸较大时，刚性更小，这些零件在自身重量作用下，都难保证其准确的形状。

对于这种零件，仅仅按六点定位规则定位，无法保证其要求的位置和形状，必须增加定位点的数量，也就是采取过定位的方法来定位。

欠定位：

夹具上所采用的定位支撑点的数目，少于按加工要求所必需限制的自由度的数目。

注：

欠定位是一种错误，而过定位有时是需要的，而有时却是错误的。

（6）不完全定位

如果被加工表面的位置仅由一个或两个几何参数所决定，则工件只要一个或两个基准面来定位就够了，这样的定位方法称为不完全定位法。

注：

完全定位法（六点定位法）与不完全定位法是由工序的技术要求所确定的，不能理解为不完全定位比完全定位差。

不完全定位不是欠定位，而是一种定位方法。

2、限制工件的自由度与加工要求有关

工件在夹具中定位，并非所有情况都必须完全定位，设计工件的定位方案时，应首先分析必须限制哪些自由度，然后在夹具中配置相应的定位元件。

工件所需限制的自由度，主要取决于本工序的加工要求。

3、工件以平面定位

工件以平面定位，是指工件的定位基准为平面的情况，它是生产中常见的定位方式。

作为定位基准的平面不可能是理想的几何平面，而是凹凸不平的。

为了提高定位的稳定性和定位精度，对于刚度较好，而基准面光洁度及平面度不高，轮廓尺寸又较大的工件，应将定位平面的中间部分挖低一些；对于刚度较差的工件，或基准平面的关洁度和平面度都很高时，它们之间的接触面积可以大些（有时为了排除切屑，定位平面上往往开有若干窄槽）。

定位平面的轮廓尺寸做好小于基准面的轮廓尺寸，否则经过长期磨损之后定位面上将出现不平痕迹，以后工件定位时，可能造成倾斜。

在分析和设计定位时，应根据基准平面与定位元件工作表面接触面积的大小、长短或接触形式。

确定定位元件所相当的支承点数目及基所限制工件的自由度。

当接触面积较大时，相当于3个支承点，限制工件3个自由度。

4、工件以外圆柱面定位

（1）圆柱孔定位

工件在定位孔中定位时，如果定位孔较长，可以限制四个自由度，但绕它本身轴线的转动和沿轴线移动未受限制。

定位误差：

用圆柱孔定位时，为使工件装卸容易，工件的基准表面与定位孔之间，必须满足下列要求：

最小的孔要大于最大的轴。

（2）用V型块定位

与用圆柱孔定位一样，如果V型槽比较长，可以认为消除了工件的四个自由度。

特点：

工件装卸方便，并且在对称轴线垂直平面内的定位误差等于零，因此具有很高的定位对称性。

（3）两个半圆孔定位

将一个圆周表面的孔分成两半，下半孔固定在夹具体上，上半孔装在可卸式或铰链式盖上，下半孔起定位作用，上半孔起夹紧作用，这种定位方法叫做半孔定位。

（4）工件以孔定位

工件以孔定位，即指工件的定位基准为孔的情况。

该方法与上述工件以外圆柱表面作为定位基准，以孔来定位的基本原理完全相似，不再详细叙述。

5、工件以一组基准定位

前面讨论的是工件以一个定位基准表面在夹具上定位的情况，但是大多数的工序中往往要求工件用两个以上的基准来定位，就产生了基准组合的问题。

基准组合的形式很多，但在生产中最常用的是两孔和一面的组合。

工件以两孔作定位基准时，最简单的方法是用两个定位销来实现定位。

为了减少定位误差，避免重复定位，当第一定位件在某一方向上已起定位作用，第二定位件就不必在这一方向上重复定位。

因此，如果第一个定位销如果在中心连线方向上已经定位，第二个定位销只需防止工件倾斜（或转动）就够了。

该定位销一般采用菱形定位销，且圆形销和菱形销往往同时出现在定位系统内。

工件以单个圆柱销定位时容易歪,一般应和其它定位元件结合定位.

6、定位销简介

定位销是夹具中非常重要的定位元件，通常在夹具定位系统中充当定位基准的作用。

定位销在设计和制造过程中有许多要注意的事项，如当定位销工作部分直径D大于3-10mm时，为增加刚度，避免销子因撞击而折断，或热处理时淬裂，通常把根部加工成圆角R。

在夹具体上应有沉孔，使定位销圆角部分沉入孔内而不影响定位。

大批量生产时，为了便于更换定位销，可设计配有衬的结构，便于更换。

为了便于工件顺利安装，定位销的头部应有15度倒角。

对于定位销的工作部分长度也有一定要求，定位销不能太长，太长了容易断裂。

定位销的工作部分长度根据情况有各种不同的要求。

一般多采用工作部分长度在8-20mm之间的定位销，对于菱形销必须要有限制其旋转的止动边。

定位销工作部分的直径，可根据工件的加工要求和安装方便，按g5\g6\f6\f7精度等级制造.定位销可用H7/r6、H7/n6、H7/f6配合压入夹具体孔内.定位销的材料一般选用工具钢T7,热处理淬火HRC53~58,或用普通结构钢20,渗碳淬火,渗碳深0.8~1.2,淬火硬度HRC53~58.日常维护中常使用45＃钢，热处理淬火HRC40-50。

定位销工作部分和配合部分必须要研磨至0.8um或1.6um的粗糙精度，这样可以显著的提高定位销的使用寿命和定位精度。

定位销结构已标准化,也可设计特殊定位销。

五、夹紧力的方向和作用点

1、工件夹紧原理

为使工件在定位件上所占有的规定位置在加工过程中保持不变，就要用夹紧装置将工件夹紧。

才能保证工件的定位基准与夹具上的定位表面可靠地接触，防止在加工过程中移动、振动或变形。

夹具是用来定位的器械，作用只是用来夹紧和定位零件，一般情况下不允许使用夹具来执行类似折弯机、锻压机或其他变形机械的作用。

由于工件的夹紧装置是和定位紧密联系的，因此，夹紧方法的选择应与定位方法的选择一起考虑。

在设计夹紧装置时，应考虑夹紧力的选择，夹紧机构的合理设计及其传动方法的确定。

关于夹紧力的选择应包括方向、作用点及大小这三个要素的确定。

夹紧装置选择合适，不仅可以显著地缩短辅助时间，保证产品质量，提高劳动生产率，而且还可以方便工人操作，减轻体力劳动。

2、夹紧装置的设计要求

设计夹紧装置时，必须注意夹紧力对工件加工表面所产生的紧态和松态问题，以保证工件加工表面的精度和光洁度。

所谓加工厂表面的紧态夹紧，是指夹紧力的作用线能够通过加工表面的周围，使加工表面的材料处在压紧应力之下。

所谓加工表面的松态夹紧，是指夹紧力的作用线不通过加工表面的周围，使加工表面的材料处在自由状态之下。

这里所谓的“紧态”和“松态”是针对机床夹具而言，如果引入到汽车夹具设计，那么汽车夹具设计时候多数都使用的是松态夹紧方式，即焊接连接面不在夹紧位置处，或靠近夹紧位置。

这样就能避免薄钣金件的变形对产品转配和外观质量的影响。

在设计夹紧装置时，应根据工件的形状、材料、加工表面的位置、定位情况及加工表面的精度和光洁度要求，来确定采取“紧态”或“松态”的夹紧方法。

采用“紧态”夹紧方法可以使加工表面比较稳固，加工过程中不易引起工件的振动，有利于提高表面光洁度，但加工表面的几何形状精度将会受到一定的影响，特别是当夹紧处的壁厚较薄时，这种影响就愈显著。

因为此时加工表面受到夹紧力，而且愈靠近夹紧点受力愈大，材料产生弹性变形也愈大。

当加工完毕，取下工件后，夹紧力解除，加工表面发生局部回弹，使几何形状精度受到一定的影响，所以对于精加工的表面，如果几何形状精度要求较高，就不宜采用“紧态”夹紧方法，而应另外选择夹紧部位，使加工表面处于“松态”之下，以避免夹紧变形。

但是在某些精加工工序中，如果工件的夹紧部位不能选在另外的地方，仍需使加工表面处于“紧态”进行加工时，就应对夹紧力的大小进行适当的控制。

“松态”夹紧方法，一般适用刚度较好的工件，由于工件的夹紧是与工件的精度要求及其在夹具中的定位密切联系的，所以夹紧装置还有着保证工件的加工精度和良好的技术经济效果的要求。

因此，在设计夹紧装置时应满足以下一些基本要求：

1）注意夹紧的大小，方向和作用点的选择

夹紧力的大小应适当，以保证工件夹紧的可靠性，但也不应过大，以免压伤工件或使工件产生不允许的变形，同时夹紧力也应能够克服零件上的局部变形，以及当工件在夹具上实现翻转或回转时，夹紧力应克服零件的重力和惯性，把工件牢牢的夹持在夹具上。

在不得不采用大压紧力的外观件夹具上，可以考虑使用橡胶、尼龙或其他软材料来代替金属材料制造的夹紧装置。

夹紧力的方向夹紧力的方向一般要垂直首要定位基准，因为这一表面与夹具定位面的接触面积最大，故能使接触面单位压力减小，有利于减少零件因受夹紧力产生的局部变形，更重要的是不易使定位件产生位移，由于零件重力的方向永远是向下的，因此首要基准的位置最好是水平的。

夹紧力的作用点与工件的定位情况相适应，不应破坏工件在定位时所处的位置；另外还应注意，夹紧后应使工件的变形和加工中的振动最小。

一般来说，夹紧力的作用点尽量靠近工件的加工面，一般应使着力点正好位于定位支撑之上或尽量使着力点位于几个支撑所组成的定位面内，并应使夹紧力作用在零件刚性最大的位置。

这样主要是防止在零件上产生力矩，使产品焊接后产生整体扭曲变形。

2）夹紧装置与生产规模和生产率的要求相适应

夹紧装置设计得好坏，对生产率影响甚大。

设计时应注意操作迅速方便，以缩短辅助时间，并应与生产规模和生产率的要求相适应。

若产量较大，应尽量采用机动夹紧装置。

在产量不大的成批和小批量生产中，一般多采用手动夹紧装置，但在设计时也应尽量采取措施，使夹紧动作迅速方便，以缩短辅助时间。

3）结构紧凑简单，制造维修方便

4）使用安全可靠

5）尽量减少夹紧时夹具基体所受的弯曲力矩

3、夹紧力方向的选择

夹紧力的方向与夹具上定位表面的位置、工件重力方向及作用力方向有关。

夹紧力的方向一般应朝着主要定位件上的一个表面，这一表面应该是承受负荷最好的表面，以防止工件变形，并且这一表面也应对重力与作用力的方向最好重合，使加工所需的夹紧力最小，并使工件安装正确，夹紧方便。

在选择夹紧力的方向时，一般应考虑下列问题：

a）夹紧方向与工件加工表面位置精度的关系

夹紧力方向应垂直于主要定位基准,以保证工件的定位精度.

一般来说,工件上被选取作主要定位基准的面积,都是比较大的,以求定位稳定可靠.夹紧方向若垂直于工件主要定位基准,这样既能使工件更好地保持与定位件接触,又可使夹紧力引起的工件变形最小.

b）夹紧方向与工件变形

变形会影响加工精度。

变形的大小取决于工件或夹具上支承件的材料，接触表面的状态以及夹紧力的大小等几个因素。

一般两平面接触总比两曲面接触所引起的变形小些，另外，在夹紧力一定的时候，接触面积愈大，单位压力就愈小，因而变形也愈小。

根据以上分析，为避免工件的变形，夹紧力的方向最好是：

i）使承受负荷的表面为定位件上与基准面接触面积较大的表面

ii）在工件刚度最大的方向上将工件夹紧.在加工薄壁工件时,工件的变形要重视

c）方便工件装卸

以定位方便的观点出发,主要定位件最合适的位置,应当能利用工件本身的重量,将其保持在规定的位置上。

这样，工人的双手可以空出来，操纵夹紧件。

工件愈重，则定位件位置对于定位方便所起的影响也愈大。

为了方便定位，应力求使夹紧力的方向与重力的方向相重合——即主要定位面处于水平位置，而且向上。

d）夹紧方向对所需夹紧力的大小的影响

夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。

减小工件所需夹紧力，就可减轻工人的劳动强度，提高劳动效率，简化夹紧机构，使其轻便紧凑，以及使工件的压伤和变形减小。

总上所述，夹紧力的方向选择可从以下几个方面考虑：

（1）为了保证安装的正确可靠，夹紧方向应朝向对保证工件精度影响最大的定位面；

（2）为减少工件的变形，夹紧方向应当垂直于主要定位件上与工件接触面积较大的那个表面，并在工件刚度最大的方向上夹紧；

（3）为了定位方便，承受重力的定位表面最好是水平向上；

（4）当夹紧方向与工件重力方向和加工方向都重合时，就可减少所需夹紧力的大小。

4、夹紧力作用点的选择

所谓夹紧力的作用点是指一小块面积。

在实际上，夹紧件与工件接触处并非一点，而是有一定面积的。

在实际夹具制造中多采用一个16X16大小的支撑块来作为支撑点。

选择夹紧力作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下，确定夹紧力作用点的位置和数目。

它应符合下列三项要求：

1）夹紧力作用点的选择应不破坏工件在定位时已经获得的位置。

要达到这项要求，夹紧时应避免使工件产生翻转或回转的力矩，以及使工件发生移动的外力。

2）工件在夹紧时的变形应该最小。

要达到这项要求，夹紧力作用点应有足够的数目和面积，并应作用于工件上刚度较大的部分。

对于一些薄壁零件如果必须夹在刚性较差的部位，而别无他处可用时，则应采取防止变形的措施。

可在压板下面加一厚度较大的锥面垫圈，使夹紧力通过垫圈均匀地作用在薄壁上，防止使工件局部压陷。

3）工件受加工力而产生的变形和振动应最小。

为了减小加工过程中工件因受加工力、离心力、惯性力等所形成的力矩而产生的变形和振动，必要时应在工件刚度较差的部位增加辅助支承并施加夹紧力。

由于加工表面远离夹紧处，而且这部分的刚度较差，应施加附加夹紧力，以防止加工时因加工力而引起的变形和振动。

夹紧力作用在具体选择时还应注意以下几点：

（1）夹紧力合力的作用点一般应靠近支承表面的几何中心，即作用于支撑三角形的中心。

这样可使夹紧力较均匀地分布在接触表面上。

（2）夹紧力作用点应尽可能靠近加工面，使加工力对于夹紧力作用点的力矩变小，这样可减少工件的转动趋势或振动。

（3）夹紧力作用点的数目增多，能使工件夹紧均匀，提高夹紧的可靠性，减少夹紧力的变形。

5、夹紧力大小的确定

为了选择夹紧机构及适当的传动装置，需要知道所用夹紧力的大小。

夹紧力的大小，不仅与加工力大小及工件的重量有关，也和这些力的方向和作用点有关。

因加工过程中加工力的大小、方向、作用点都可能改变，所以确定夹紧力的大小有一定的困难。

但从夹紧可靠的观点出发，可根据工序的进行情况，确定加工最不利的瞬时，然后将相当于此时的加工力、重力组成一个作用于工件上的力系与力矩系。

使工件在这些力的作用下处于平衡状态，这就是确定所需夹紧力大小的原始条件。

在确定夹紧力时，碰到一些困难：

（1）工件的加工量并非固定不变；

（2）工件材料各部分的硬度不一致，特别是在加工表面硬皮时变化更大；

（3）焊钳的状态及电极冒的修磨程度不一样

（4）电极与工件间断的接触或其它原因，在加工时引起的碰撞或振动等现象，而使压力发生变化

实际夹紧力的大小取决于原始力大小及中间传力机构。

在计算时会遇到下列困难：

（1）与夹紧件相接触的工件表面的变形，将影响实际夹紧力的大小；

（2）接触表面的状态变化——光滑的或粗糙的，干燥的或有油的，也会影响实际夹紧力的大小；

（3）夹紧装置、定位件与夹具本体的弹性变形，将会影响实际夹紧力大小的变化。

对于从静平衡力系图中求出的理论夹紧力q、夹紧装置的结构、工件的定位情况、工件的加工情况，以及安全要求等具体条件，估计最不利的情况，或根据经验将其增大，由此即可求得所需的实际夹紧力Q.

如用公式表示,则可写成下面的形式:

Q=Kq

式中K为具体条件系数,一般可按下式来确定:

K=K0*K1*K2*K3*K4

式中K0---基本安全么数K0=1.5

K1—加工表面光洁度系数,毛面K1=1