宋都大厦施工组织设计.docx
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宋都大厦施工组织设计
南京宋都大厦基坑支护工程施工组织设计
1.工程概况
1.1工程名称：
南京宋都大厦
1.2工程位置：
南京市河西中心商务区一期F地块
1.3结构类型及层次：
框架、18层
1.4地下室开挖深度：
11.5米
1.5工勘单位：
南京市测绘勘察研究院
1.6支护设计：
江苏华东建设基础工程总公司
1.7施工单位：
采用招投标方式，择优选用
2.场地工程地质条件及水文地质性质
2.1工程地质条件
2.1.1地形、地貌
拟建场地位于长江漫滩之上。
场地原为菜地，部分地段分布有水塘，后填平，现地形平坦。
经量测，场地现地面高程在7.56~8.05m左右。
2.1.2场地岩土层分布
经勘察了解，场地基岩埋藏深度一般为59.60-62.40m，岩面起伏不大（高程为-51.96m~-54.59m）。
上覆土层主要为漫滩相饱和软弱粘性土及砂土层。
现自上而下叙述如下：
①~1杂填土：
杂色，松散，由大量碎砖石及建筑垃圾混粉质粘土填积，填积时间较短，层厚0.7~4.5m；
①~2素填土：
褐灰~黄灰色，软塑，局部可塑，由粉质粘土夹少量砖石填积，埋深0.7~2.5m，厚约0.7~4.5m；
①~2a淤泥质填土：
灰黑色，流塑，夹有碎砖、腐植物、煤渣等，分布于暗塘、暗沟之内。
埋深1.7~2.5m，厚约0.4~2.5m；
②~1粉质粘土~粘土：
灰黄色~黄灰色，软~可塑，局部流塑。
埋深1.7~3.2m，厚约0.6~2.3m；
②~2淤泥质粉质粘土：
褐灰色，流塑，局部为流塑粉质粘土，含腐植物和贝壳碎屑，顶层附近局部夹薄层粉土~粉砂。
埋深2.8~5.0m，厚约3.3~6.4m；
②~3粉土~粉砂：
灰色，松散~稍密，局部夹江层淤泥质粉质粘土。
埋深8.1~10.7m，厚约3.4~8.6m；
②~4粉细砂：
灰色，中密。
埋深11.6~21.0m，厚约15.0~22.9m；
②~5细砂：
灰色，密实。
埋深31.0~37.3m，厚约11.9~21.0m；
②~6中细砂：
灰色，密实，夹粗砂、小砾石，埋深47.0~52.0m，厚约4.4~9.4m；
④细砂、中粗砂夹层状卵砾石：
灰色，中密~密实，卵砾石含量为5~20%，局部达30%，粒径一般为0.5~5cm，个别大于6cm，呈次园状，石英质。
卵砾石层主要为两层，分别位于该层层顶和层底，层厚不一，为0.5~1.8m，上层卵砾石含量较下层低。
埋深54.3~56.5m，厚约3.1~5.7m；
⑤~1强风化泥岩：
棕褐色~棕红色，风化强烈，遇水极易软化。
埋深59.6~62.4m，厚约1.8~5.4m；
⑤~2中风化泥岩：
棕褐色~棕红色，泥质胶结，岩体较完整，夹薄层状石膏，遇水软化，属极软岩。
埋深63.6~68.7m，未穿；
⑤~2a中风化泥岩：
棕褐色~棕红色，泥质胶结，闭合裂隙发育，岩体较完整属极软岩，遇水极易软化。
仅见于J32孔，埋深68.0~62.4m，厚约2.2m。
2.2场地水文地质条件
2.2.1建设场地位于长江漫滩上，经野外勘探了解，场地地下水性浅层潜水，赋存于人工填土及新近沉积土层中。
人工填土层由于密实度差，其间的大孔隙往往成为地下水的赋存空间，雨季水量较丰富，但透水性不均匀。
其下新近沉积的②~1粉质粘土~粘土、②~2淤泥质粉质粘土饱含地下水，但透水性较弱；其下②~3粉土~粉砂、②~4粉细砂、②~5细砂、②~1中细砂及④细砂、中粗砂夹砾石层给水性、透水性则较好。
野外勘探时间为2003年6月，正值多雨季节，根据各钻孔的水位量测结果，场地地下水补给来源主要为大气降水，水位变化亦受大气降水的影响（除人为因素外），年变化幅度在0.5~1.0m。
由于场地地下水水位受降雨影响，钻孔内量测的地下水水位建议抗浮设计水位按标高6.5m考虑。
下部砂层在渗透差作用下，相对于透水性差的②~2粘性土具有承压性；根据J5、J36钻孔观测其水位高程分别为6.50m、5.76m。
与钻孔中观测的潜水位相差10cm。
2.2.2地下水腐蚀性评价
根据现场地下水水质分析试验结果：
场区J1、J15、J33号钻孔内所取3组水样PH：
6.72~7.14，侵蚀性CO2：
0.00~8.74<15mg/L;cl-+SO42-：
97.57~346.44<500mg/L
cl-+SO42-×0.25：
32.17-93.76mg/L。
南京地区环境类型性Ⅱ类。
根据《岩土工程勘察规范》GB50021-2001中第12.2条内容，综合判定场地地下水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性。
2.2.3场地土的腐蚀性评价
经调查场地及周围无环境污染源。
场地地下水埋藏浅，地下水主要接受大气降水的补给。
水质分析报告表明，地下水对混凝土无腐蚀性，根据已有的经验及资料，判定场地土对建筑材料无腐蚀性。
3.基坑支护设计及要求
3.1本工程地面标高与建筑±0.00m相当，基坑底标高为-11.50m。
3.2本基坑支护结构采用钻孔灌注桩加双层支撑的支护形式：
具体设计为：
3.2.1支护体系：
支护桩顶标高-2.80m，支护桩砼强度为C30。
（1）设计采用φ900@1100钻孔灌注桩，桩底标高为-26.00m。
主筋14φ25，加强筋φ16@2000，箍筋φ8@200。
（2）冠采用1200×800钢筋混凝土C30砼，配筋：
2×10φ25，箍筋φ8@200四肢箍，节点与转角处加强。
（3）立柱桩：
底部为φ900钻孔桩，主筋14φ16，加强筋φ16@2000，箍筋φ8@200（上部3.00m加密至100）。
桩顶标高-11.50m，桩底标高：
-25.00m，C30砼。
上部立柱用φ426×12钢筋与支撑相接，下端插入桩内3米。
（4）支撑体系：
第一层采用钢筋混凝土支撑，主撑断面600×750，系杆：
500×700；配筋：
2×5φ25。
第二层支撑采用钢管支撑，角支撑为φ600×12双拼钢管支撑，对撑为φ610×12双拼钢管支撑，连系梁采用[22槽钢。
3.2.2止水、降水体系
（1）本基坑采用止降结合的地下水处理措施，止水桩采用双排φ700双轴水泥深层搅拌桩，邻桩搭接200，采用32.5级普硅水泥，水泥浆水灰比为0.5-0.55，水泥掺入比为15%，桩底标高：
-17.00m。
（2）基坑内采用48口管井降水，管井规格为φ360/300，井深：
24米。
上部8米为水泥井管，下部全为滤水井管，管井成孔孔径为800，井管外填滤料（绿豆砂）。
施工初期做好，做好管井抽水试验，根据结果调整降水方案。
3.2.3施工要求
（1）严格按《建筑桩基技术规范》JGJ94-94、《南京地区地基基础处理技术规范》DB32/112-95、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99及《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）施工；
（2）支护桩应进行间隔跳打施工，确保桩的垂直度与支护桩成孔质量；
（3）深搅桩施工前应开挖沟槽，将上部地表障碍物清除，用粘土填实。
施工时严格招待设计要求与施工规程，确保桩身垂直度与桩身搭接长度。
施工中如遇障碍造成断桩，必须准确在现场与施工图中标明位置，并采取旋喷桩进行补强；
（4）立柱桩、管井施工注意避让基础工程桩、地梁、柱与剪力强等结构。
（5）管井预降水一周后，浅开挖土方至-9.00m，进行第二层钢管支撑安装，安装时需施加不小于900KN预应力。
土方开挖的同时应及时降水和排除坑内明水。
（6）土方开挖应分层、分区、分段进行，严禁一次开挖到底或超挖，挖出的土严禁堆放在支护结构外侧，严禁挖土设备碰撞或停放在支撑杆件上，挖至设计标高后，立即做垫层、砌筑砖模，浇筑砼底板，严禁基坑长时间暴露。
开挖时注意保护已施工的工程桩与支护桩。
（7）如坑内明水较多，可在基坑周边开挖明沟及集水井，采取明沟排水措施，以确保土方开挖工作的顺利进行。
（8）在局部深坑处地下水渗出量，必要时在一些集水井、电梯井深坑处增补二级轻型井点降水设备。
（9）施工期间加强基坑监测工作，重点对周边道路、管线进行监测，进行信息化施工。
（10）拆撑顺序为：
①底板浇筑至支护桩边，待达到设计强度后可拆除第二层钢支撑。
②地下二层顶板施工的同时，外墙板面以下回填并压实后，在二层顶板同一标高处，设置换撑钢筋砼结构，达到设计强度后拆除第一层砼支撑。
3.3基坑监测
本基坑安全等级为一级，基坑开挖及地下结构施工期间必须加强基坑监测。
3.3.1测试内容
（1）地面沉降位移观测
①沿冠梁顶面每隔15米设一观测点。
②周边建筑物每栋特征点位置须设置变形观测点。
③每根立柱桩顶设一个沉降观测点。
（2）深层水平位移量测：
共布置10根左右测斜管，测斜管深度大于桩长2米。
（3）支撑轴力量测：
选择15根左右主支撑。
（4）桩身应力量测：
选择10根左右支护桩，采用钢筋应力计量测。
3.3.2监测与测试的控制要求：
（1）支护桩：
水平位移速度不超过0.5mm/d；位移总量小于5‰挖深。
（2）周围道路及建筑沉降速度不超过0.5mm/d；周围道路位移总量小于15mm，房屋差异沉降不超过1/1000。
（3）立柱桩：
沉降速度不超过0.5mm/d；差异沉降小于10mm。
（4）轴力：
达到或超过设计值。
3.3.3监测位置结合现场条件布置。
3.4设计工程量见表1
设计工程量一览表表1
序号
工程内容
规格
孔深
（m）
桩长
（m）
数量
（根、米、个）
备注
1
钻孔桩
Φ900
26.0
23.2
384根
2
深搅桩
Φ700双轴
19.0
17.0
866根
3
圈梁
800×1200
433根
4
砼支撑
700×500
1095米
5
系杆
750×600
751米
6
钢支撑
Φ630
3242.4米
7
降水井
Φ800×Φ360
24.3
48口
8
立柱桩
Φ900
25.0
13.5
64根
4.施工方案
4.1施工准备
接中标通知后即做施工准备工作，主要包括：
测量放线、搭建临时设施、完善临时供水、供电线路、了解地下管线及地下地上的设施进行妥善处理，开挖轴线沟槽、清除障碍物、布设泥浆池，做好主要材料订购，组织机械设备进场，并完成安装调试工作。
一般程序：
图纸会审→现场平面布置、测量放线→开挖沟槽→组织材料进场→材料验收送检→设备进场、安装、调试→建立泥浆循系统→开工报告
4.1.1图纸会审
合同签定后，即由业主组织设计单位、监理单位、施工单位会审图纸；明确设计意图和设计要求，并对提出的问题在会议上得出的结论形成会议纪要，由各单位签字存档；施工组织设计报请监理审定。
4.1.2现场平面布置
根据现场平面布置图进行详细布置见图1
（1）安排住房、办公用房临时设施。
（2）安排材料堆放，钢筋制作场地。
（3）布置好泥浆池、循环槽等位置。
（4）根据规划点布置若干条主轴线和几个主要控制点。
（5）进一步完善施工现场的供水、供电系统。
4.2钻孔灌注桩
4.2.1施工工艺
4.2.2钻进成孔
（1）钻机就位：
钻机就位后，要求机架、机座稳定，机架纵横、转盘测量校正水平。
要求机杆垂直，转盘中心与桩位三点一线，偏差不大于20MM，并测量护筒标高，以准确控制桩中心、桩长、桩顶、笼顶标高。
开钻前，必须经当班施工监理人员复验，方可开钻。
工艺流程如下：
校正垂直水平
↓
成孔
钢筋笼制作
下钢筋笼
清孔
钻机就位
建立泥浆循环系统
→→→→←
↑↑
吊车就位
排污
埋护筒
↑↓
下导管
放桩位
平整场地
↑↓
二次清孔
放样
↑↓
砼试块
砼灌注
起拔导管
成桩
←←←→
（2）泥浆护壁及性能指标：
①施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米。
②在成孔过程中，土层泥浆比重在1.20以上，岩层泥浆比重在1.20左右。
③浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.20，含砂率＜8％，粘度＜20S。
④成孔泥浆的主要性能指示要求见表2
表2
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
＜1.25
泥浆比重计
2
粘度
＜25S
漏斗粘度计
3
含砂率
＜10％
含砂测度计
4
PH值
7－9
PH试纸
（3）钻头选用
钻头直径为φ900超前导正翼笼式钻头，以确保钻孔垂直度，预防梅花孔。
（4）成孔钻进：
①成孔钻头采用保径装置，这是保证成孔质量，防止缩径的有效措施，因此成孔直径必须达到和满足设计桩径，钻头直径的选择同成孔工艺、工程地质条件等因素有关（上述钻头直径选用同桩径，就是为保证成孔质量），在钻头经一段时间的使用，磨损直径缩小，影响成孔直径，应经常校验钻头直径。
②钻机成孔过程中，要保证成孔的连续性，不要因其它因素，停顿时间过长，形成孔壁不稳定，对成桩质量产生不利影响。
③为使成孔顺利，开钻时轻压慢转，随着钻孔的加深，钻具、机座的稳定，方可逐渐增大转速。
在成孔过程中，常因钻机的运转，地基土质松软，经一段时间的施工，钻机易引起水平变化，应经常校正机杆垂直、转盘水平，确保钻孔垂直度。
钻进参数：
土层钻进压力0.8－1.0T。
④钻进中产生塌孔严重时，分析原因，相应调整泥浆参数及钻进参数；护筒冒浆，粘土夯实至不冒浆后再进行施工。
⑤钻进中遇地下障碍物，采用轻压慢转上下活动切削钻碎障碍物，如钻进无效即提钻，采用梳齿锥形三翼钻头、冲抓锤处理后钻进。
流塑粉砂地层钻进，相应调整泥浆参数和钻进参数，确保成孔的顺利进行。
⑥各班记录员认真记录班报表，开钻前，准确丈量钻杆、钻头长度及直径，终孔前准确丈量机杆进尺，计算钻进孔深。
⑦成孔达到设计深度及设计要求，并会同甲方及工勘、监理部门对其孔深进行验收，做好验收签证工作。
4.2.3钢筋笼制安：
（1）钢材经有关试验合格后方可下料制笼,下料时应准确控制下料长度。
（2）钢筋笼接头采用双面电弧焊，钢筋笼分2段制作，箍筋采用绑扎和梅花型点焊。
（3）钢筋笼焊接接头单面焊要求10d，双面焊5d，焊缝要饱满，同一截面上接头数不超过主筋数的50％，焊缝质量符合GB-502404-92要求。
（4）钢筋笼的制作允许偏差见表3表3
项次
项目
允许偏差（MM）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±20
（5）钢筋笼制作成型后，需要甲方监理验收并办理验收签证手续。
（6）钢筋笼安放：
本工程采用钻机起吊安放钢筋笼。
考虑每节钢筋笼较长，为防止钢筋笼变形，起吊时，要缓慢扶稳，放置要对准孔位，避免碰撞孔壁，下放中遇阻时要适当提高轻轻转动下置，严禁猛墩强下，实在下不去必须提笼扫孔后再下置，遇有变形或损坏修复重新安放。
（7）钢筋笼接焊：
孔口钢筋笼接焊时,单面焊缝长度不小于10d。
（8）孔口定位：
为防止钢筋笼上浮下沉,钢筋笼应根据笼顶标高,采用吊筋在地面上两边固定,工程桩根据笼顶标高及护简标高计算吊筋长度,作为笼顶标高控制标志。
（9）砼垫块：
为使钢筋笼置放居中，每节钢筋笼上、中、下三段设置三组护块，每组3块，以确定钢筋笼砼保护层厚度，并使钢筋笼在孔内呈垂直状态。
4.2.4导管下置：
（1）导管直径为Φ250，丝扣连接，导管应内径一致，内园光滑，接头采用O型密封圈。
下置前，导管连接处均在地表进行压水试验，耐压达到700KPa，漏气、漏水杜绝下入孔内，以防断桩、砼离析。
（2）准确丈量导管长度，根据孔深及护筒标高，下入孔内导管下端出料口距孔底不得大于0.5米，下置第一节底管长度应大于4.O米。
（3）导管下置后，导管内测量沉渣厚度，沉渣厚度超规范要求，要进行气举反循环二次清渣处理，在清渣达到设计要求后，方可做水下混凝土灌注工作。
孔底沉渣要求≤300mm。
4.2.5水下灌注砼：
（1）为较优安排施工程序，保证工期，桩身质量，成孔与成桩分别按两道工序流程进行，即在完成孔清孔移位后，再完成下笼、下导管、水下灌注砼成桩工序流程。
二次清孔后，须30分钟内进行水下灌注砼。
（2）首盘砼量：
首盘灌注砼量,是成桩质量一项保证措施,要求桩首盘灌注量不得低于2.0m3，首盘灌注砼开始后,应连续不断地进行水下灌注砼。
（3）灌注砼：
灌注时必须连续作业，不得中断，并上下活动导管，密实桩砼，灌注时，须准确记录砼盘数。
（4）砼面测量：
拆除导管时需由专人用测锤测量砼面，保证拆除导管后埋深不小于2.0米，终盘时施工员必须到孔口测量砼面标高，防止灌注量不足或超灌，并检查灌注盘数与实测值是否相符，测量时的砼面标高要求高于桩顶1.0米。
（5）充盈系数：
要求桩身任何段充盈系数不小于1.0。
（6）坍落度：
坍落度要求18～22cm，不合要求应及时调整。
（7）砼试块：
每根桩要求做一组试块，由专人制作养护，到期送实验室压。
（8）砼配合比：
桩砼强度为C30，坍落度18～22cm，具体试配由商品砼厂家提供，试配应满足设计要求混凝土强度方能用于施工。
4.3深层搅拌桩
4.3.1施工工艺
测放轴线→清挖沟槽→定桩位→深搅机就位→校正垂直水平→下沉搅拌→达设计孔深喷浆搅拌提升→下沉复搅→喷浆搅拌提升→地表结束。
4.3.2施工技术要求
（1）材料要求
深层搅拌桩使用材料主要为水泥。
水泥为32.5级普硅，到场必须有质保书，根据批次取样复检，检验合格后使用。
对于进场水泥必须妥善保管，有防雨、防潮设施。
现场由材料员对进场水泥进行逐日登记，负责管理。
（2）测量放线及桩位编制
①由建设方提供的测量控制点进行测量放线，开挖沟槽，沟槽宽1.5m，深度以清除清碍物为原则，一般不小于1.0m，沟槽开挖后，重新放线，除轴线控制点以外在桩位中心线上每隔25m设计控制点。
②根据桩位图及现场测量控制点用经纬仪定向，钢尺量距的办法，测放桩位，误差控制在<20mm。
③施工过程，根据桩位图每根“对号入座”，并要求认真做好施工记录，严防发生漏桩及桩位偏差过大。
（3）浆液配比
水泥掺入比15%水灰比0.45
控制方法：
在搅拌桶上做好记号控制水灰比，以搅拌的桶数来控制单桩水泥用量。
另外每台搅拌机单独设水泥库，定期对各机根据完成工程量进行水泥用量检查。
（4）垂直度控制
桩身垂直度控制在≤0.5%，在机架正面与侧面各悬挂一个重心锤，做为校正垂直度的标准，每根桩对中调整好垂直度后由专职质检员到场检查，负责监控。
（5）搅拌提升速度
1采用“四搅二喷”。
2搅拌下沉速度控制在0.7-1.0m/min，提升速度控制在0.5-0.7/min。
3施工中由专人指挥，负责前后场的协调，确保喷浆连续，因故出现喷浆中断在恢复正常后必须下搅1.0m再喷浆提升。
（6）桩长控制
为准确控制桩底标高，采取分段测量实际地面标高，换算出桩的应钻深度，并在机架上做好标记做为现场控制标准，根据实际自然地面标高变化，将桩深进行调整，使桩长满足设计要求。
（7）桩径控制
为了确保桩径满足设计要求，搅拌头外径控制在Φ700-Φ730。
刀片端部嵌焊硬质合金。
对搅拌头外径要求每天至少检查一次，出现磨损必须及时修补或更换。
（8）为保护搅拌桩整体性达到止水效果，相邻桩的施工间隔时间尽量不要超过24h，内外排不得在同一个断面出现两个硬接头，遇障碍物发生偏位时必须进行人工清除后，再进行施工。
（9）施工记录要求
施工中由当班班长负责认真填写施工记录，要求打一根，记一根，内容齐全，数据可靠，严禁搞回忆记录，遇特殊情况必须向当班技术员汇报并及时采取措施。
（10）深层搅拌机的施工质量直接关系到支护止水效果，在施工管理上派专职质检员24h随机监控，对上述过程严格把关，确保质量。
4.4圈梁施工
4.4.1沟槽开挖
挖机开挖沟槽，槽底宽1.25-1.30m，便于沟槽内槽人工作业。
4.4.2测放
用水准仪对圈梁的底部及上部标高进行测放控制，误差控制在±5mm以内。
4.4.3清槽及预埋筋清理
保证槽底平整、密实，预埋筋理直。
4.4.4模板安装
模板安装允许偏差：
轴线5mm，标高±5mm，截面尺寸+4~-5mm。
相邻两板表面高低差2mm，表面平整度5mm。
模板要求接缝严密，不得漏浆；扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和坚固情况符合有关施工规程及规范要求，模板结构的刚度、稳定性应符合规范要求，模板与砼的接触面应清理干净，浇筑前应涂刷机油，防止粘结。
模板支撑牛腿施工时，应用水泵抽取槽内积水，清除槽底浮土，有牛腿支撑部位基底应用垫块垫实，模板安装后应仔细检查各部位一是否牢固，在砼浇筑过程中应指定专人负责检查模板及牛腿支撑部位情况。
4.4.5钢筋制作与绑扎、焊接
圈梁钢筋的规格、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头位置必须符合设计及规范要求，具体要求如下：
圈梁钢筋及尺寸按设计要求进行，允许偏差为：
主筋±10mm；箍筋外形尺寸±3mm，间距20mm，主筋采用绑扎，其搭接长度不小于35d。
根据规范要求，主筋连接采用单面焊接方式，焊接长度为10d，且焊接头应相互错开，在任一焊接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm区段，同一根钢筋不得有2个接头；该区段由有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率；受拉区不受超过50%，受压力不限制。
焊接的高度不小于0.3d，宽度0.7d。
焊接要求饱满，无焊渣、无气泡、无咬肉现象。
钢筋的绑扎应符合：
钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢，箍筋应受力主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
钢筋与模板之间应设保护层，保证层厚度为3.5cm，砼浇筑前必须进行隐蔽验收。
做到班组、工种间相互检查，质检员检验合格后报监理验收。
钢筋绑扎及立模结束后，须报监理办理验收手续，方可进行砼浇筑。
4.4.6砼浇筑
砼为C30，砼坍落度要求为6-8cm，采用商品砼14-16cm。
商品砼运输至现场时，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕。
砼入模时，不得产生离析现象，砼浇筑应连续进行，若受客观条件限制必须间歇，间歇时间尽量缩短，并应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。
间歇的最长时间C30不得超过180min，否则必须按规定设置施工缝。
浇筑过程中应用振动器不断振动，以使砼密实，并排出砼内气泡，防止“蜂窝麻面”现象的产生。
4.5立柱桩施工
4.5.1测放孔位
按设计图纸准确测放孔位
4.5.2成孔
按钻孔桩要求成孔
4.5.3灌注桩
下置导管于孔内，首盘料为2m3灌注桩砼成桩。
4.5.4钢管
下置Φ425×12钢管，并进入桩身砼3.0米。
4.6降水井施工
4.6.1按设计图纸，测放降水井位置，测放时应避开工程桩位置。
4.6.2钻孔直径为Φ800，成孔后，下置井管，填砾料。
4.6.3按装集水管井与井管相连接。
4.6.4抽水
4.7支撑施工
4.7.1砼支撑施工如下：
（1）挖土、垫石找平
挖土至底标高，垫碎石找平
（2）绑扎钢筋
按设计图纸绑扎钢筋
（3）立模
立模应牢固，预防胀模，扭曲
（4）浇筑砼
验收后，即浇筑砼，并振捣密实
（5）成型养护
2天后折模，成型养护
4.7.2钢支撑：
（1）挖土至管底标高下0.2m
（2）焊接管支架顶面钢板及加固三角钢板，并使各支架板在同一标高上。
（3）钢管接头底部用枧木及钢管调平标高，进行钢支撑接头焊接。
（4）支撑点一端予应力试验后，加楔焊接牢固。
5.基坑支护工程施工安排
5.1组织机构见表4
5.2施工人员组织计划见表5
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