注塑技术培训资料.docx
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注塑技术培训资料
注塑技术培训资料
第一节
变形产生原因及处理
变形：
是指产品由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。
产生原因
改善方法
备注
是指作业人员没有正确取产品而导
作业时应该先看清产品的顶出位置，
致产品拉弯扭曲
以正确取出方法而取出，另一种是由
人
于产品堆积，作业台上相互挤压而导
致变形，严格按基准书作业，产品不
可堆积。
变形情况一般视乎产品形状有
1．
局部模具冷却不佳，局部过热
1．
增加冷却时间，降低模温，检查
关，长而薄，胶位厚薄或平面
机
2．
顶出不平衡，产品变形
冷却管道畅顺，增加冷却管道
大没有支撑筋位也是变形机会
增加出模斜度，优化顶出速度，
较高，解决方法只按不同案例
2．
优化顶出系统
进行。
一般集合模温、流导设
1．
胶料密度不足，背压调节不理
1．
调节背压视乎回用料比例，
最理
计、射胶压力、时间方面进行
物
想。
想为回料时不滴胶。
改善。
2．
使用回用料比例不一致。
2．
制定回用料使用比例，
不同胶料
比例不一致。
法
1．
保压压力过大
1．
减低保压压力
2．
保压时间过长
2．
减少保压时间
编写部门：
工程部
制订：
金
春
审核：
丁
日期：
2003-5-27
P．1/10
第二节颜色不良产生原因及处理
颜色不良：
通常由于塑料烧焦或降解，致使成型出的产品同样板间有颜色差异。
产生原因
改善方法
人
1．有些作业员工，没有及时取出产品，而
1
．进行员工操作培训
使下一啤产品胶料在炮筒内停留时间过长
1．
料斗、料缸不干净
1
．
先清洁料斗、料缸
机2．
塑料干燥设备不干净
2
．
用白布，风枪彻底清理干料设备
3．
嘴孔尺寸太小。
3
．
大喷嘴孔尺寸。
1．
塑料干燥温度太高，时间过长
1
．
适当降低温度，减少时间
物
2．
塑料污染
2
．
检查干燥系统清洁
3．
3
检查/更换塑料添加剂混合配方
着色剂耐热差，受热分解
．
4．其它添加剂分解
4
．减小翻拉料比例
1．
料筒或喷嘴温度太高
1
．
低喷嘴料筒温度
2．
螺杆转速太快
2
．
减少螺杆转动速度
3．
注射时间太长
3
．
减少注射时间
4．
注塑周期过长
4
．
缩短周期
法
5．
背压太大
5
．
低背压
6．
模具无排气孔或位置不当
6
．
检查排气道
7．
浇口尺寸太小
7
．
增加流道/浇口直径
8．
主流道及分流道尺寸太小
8
．
优化模塑件壁厚
9．
模具结构不合理
9
．
优化模塑件尖角
10．模内油类或润滑剂过多
10．检查热流道系统
备注
1．使生产中得以保持颜色稳
定，必须制定工作指引、程序，制定后人员必须遵守。
2．一般色差辩别可用目视或测
色仪相差范围一般在
0.85-1.0，当然要视乎客户标
准要求。
3．生产控制时有大空间，
在试样时温度可调节±10℃
作为上下差样板。
4．胶件颜色会随着时间变色，
样板须用不透光胶袋保护，最
好是定期更换色板。
P．2/10
第三节真空气泡产生原因及处理
真空气泡：
因模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分也能产
生气泡。
表面气泡：
通常发生部位在熔线或制品拐角处，因这些部位的气体来不及逸出而产生。
产生原因
改善方法
备注
人
产品厚薄悬殊
因产品结构均衡产品厚度
1．
模具有局部过热点
1．
平均模具温度
机
2．
模具温度太低
2．
升高模具温度
3．
模具排气不良
3．
增加模具排气道
1．
原料含水份，溶剂或易挥发物质
1．
材料充分干燥
物
太多
2．
减少原料润滑剂
2．
原料加润滑剂太多
1．
注塑压力太小
1．
增加注塑压力
2．
注塑时间太短
2．
增加注塑时间
法
3．
塑料受热时间太长
3．
缩短塑料加热时间
4．
塑料温度太高
4．
降低料筒温度
5．
注塑速度太快
5．
减低注射速度
6．
注射量不足
6．
增加熔胶料量
P．3/10
第四节：
浇口处混浊及表面层剥离产生原因及处理
浇口处混浊及表面层剥离：
通常由于扩张注入型腔时造成“熔体破裂”所致，另外气体排出不良也会致此。
产生原因
改善方法
备注
人
1．
模具温度偏低
1．
提高模具温度
2．
浇口尺寸太小
2．
增加模具浇口直径
机
3．
浇口形状不合理
3．
平均分布浇口位置
4．
冷料穴太小
4．
加大冷料穴
5．
主流道和分流道尺寸太小
5．
加大主流道和分流道尺寸
6．
无排气孔或排气孔位置不合适
6．
增加排气，合理安排排气
物
1．
塑料干燥不好
1．
材料充分干燥
2．
物料中有污染物
2．
保持材料清洁
1．
料筒温度偏低
1．
提高料筒温度
2．
喷嘴温度偏低
2．
升高喷嘴温度
法
3．
注射速度太快
3．
减少注射速度
4．
注射压力太小
4．
降低注塑压力
5．
润滑剂太多
5．
减少润滑剂用量
编写部门：
工程部制订：
金春审核：
丁日期：
2003-5-30
P．4/10
第五节玻纤外露产生原因及处理
玻纤外露：
含玻纤产品玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。
产生原因
改善方法
人
1．
模温太低
1．
提高模具温度
机
2．
浇口太小
2．
加大浇口
3．
3．
冷料穴太小
加长冷料井
4．
排气不良
4．
增加排气槽
物
材料干燥不好
材料充分干燥
1．
注塑速度太慢
1．
加快注塑速度
2．
射出压力太小
2．
加大注射压力
3．
料筒温度太低
3．
升高料筒温度
法
4．
使用了脱模剂
4．
减少脱模剂用量
5．
5．
背压及螺杆转速
不建议采用
6．
保压压力偏低
6．
加大保压压力
7．
保压时间太短
7．
增加保压时间
8．
射嘴温度偏低
8．
检查射咀温度是否足够
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第六节
喷嘴流诞的产生原因及处理
喷嘴流诞：
主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。
产生原因
改善方法
备注
人
机
没有弹簧针阀喷嘴
采用弹簧针阀喷嘴
物
1．
塑料干燥太差
1．
将材料充分干燥
2．
塑料流动性太大
2．
使用流动性一般的材料
1．
喷嘴温度过高
1．
降低喷嘴温度
2．
料筒温度过高
2．
降低料筒温度
法
3．
注射压力太大
3．
减小注射压力
4．
注射时间太长
4．
缩短注射时间
5．
背压过大
5．
降低背压
6．
抽胶距离太短
6．
增加抽胶距离
编写部门：
工程部制订：
金春审核：
丁日期：
2003-5-30
P．6/10
第七节缩水产生原因及处理
缩水：
通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部份，手摸有凹陷感。
例如：
远浇口骨位或螺丝柱。
产生原因
改善方法
备注
人
1．
加料量不足
1
．
增加储料量
1
．
浇口太小
1
．
加大浇口
2
．
流道太小
2
．
加大流道
机
3
．
排气不良
3
．
检查/增加模具排气道
4
4
．
浇口位置不当
．
检查模具主径及浇口尺寸
5
．
制件太厚或厚薄悬殊
5
．
改善模具壁厚与骨位之间厚度比例
6
．
喷嘴孔太小
6
．
加大喷嘴孔
物
1．材料本身的粘度不够
1
．更换材料
1
．压力太低
1
．射压力
2
．
注射时间太短
2
．
加长注射时间
3
．
注射速度太慢
3
．
加快注射速度
4
．
模温太高
4
．
增加冷却时间
法
5．
模具有局部过热点
5
．
增加模具冷却管道
6
．
缩水印出现在浇口附
6
．
增加一级保压时间，加大一级保压压力，
近或在厚壁位置
改变模温，改变料温，改变注塑速率。
7
．
缩水印出现不在浇口
7
．
增加二级保压时间，加大二级保压压力，
附近或在蒲壁位置
提高模温，升高料温，加快注塑速度。
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第八节
制作应力破裂原因及处理
制作应力破裂：
主要是成型时应力过大所致。
产生原因
改善方法
备注
人
1.
料筒温度太高分子量下降过大
1.
降低料筒温度
2.
塑料在料筒中时间过长
2.
及时将料筒胶料射出
3.
模具温度过低
3.
提高模具温度
4.
成型温度偏低
4.
增加注塑温度
5.
嵌件没预热或预热温度不够
5.
增加嵌件预热或预热温度
机6.
保压压力偏高
6.
降低保压压力
7.
注塑速度太快
7.
减低注塑速度（无定形料）
8.
冷却时间太短
8.
增加冷却时间（无定形料）
9.
注塑温度偏高
9.
降低注塑温度（结晶形料）
10.
模具温度偏高
10.
降低模具温度（结晶形料）
11.
冷却时间太长
11.
减少冷却时间（结晶形料）
物
模具结构不合理，强行脱模
增加流道/浇口直径，优化模塑件壁厚
法
编写部门：
工程部
制订：
金
春
审核：
丁
日期：
2003-5-30
P．8/10
第九节产品溢边（批锋）产生原因及处理
产品溢边（批锋）：
产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成。
产生原因
改善方法
备注
人
1.锁模力太低
1.
需要较大锁模力
2.
注射压力太大
2.
减低注塑压力
3.
注射速度太快
3.
降低注塑速度
4.
料筒温度偏高
4.
降低料筒温度
5.
温度太高
5.
降低喷嘴温度
6.
模具温度过高
6.
降低模具温度
7.
注射时间太长
7.
缩短注射时间
机
8.
型腔和型芯未闭紧
8.
检查模具，调整锁模力
9.
模板不平行
9.
检查模具是否损坏
10.排气孔太大
10.
改小排气孔
11.模具分型面加工粗糙
11.
将分型面抛光
12.型芯和型腔偏移
12.
检查/增强模具结构
13.模具表面落入异物
13.
清除表面异物
14.浇口设计不合理,流动距离过长
水口侧长
14.
更改浇口位置
批锋
15.
选取刚性足的模具材料
15.模具强度差，高射出压力下模具变形
物
1.
锁模力不能保持恒定
1.
检查锁模油缸定期保养
2.
注射机模板安装不正确
2.
调整/合理安装模板
法
夹水纹处批锋，射出速度快时无，射出速度慢
原因:
排气不畅,快时填充困难
无
时有
批锋
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第十节制件粘模产生原因及处理
粘模：
主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生。
产生原因
改善方法
备注
人
1.
脱模斜度不足
1.
增加脱模斜度
2.
2.
滑位未退到位
锁紧滑位弹簧
3.
模具光洁度不够
3.
抛光模具表面
4.
模具斜顶不够
4.
优化顶出位置
5.
模具顶出位置不合理
5.
滑块增加弹针或顶针
机
6.
模腔，模架变形
6.
较正模架
7.
7.
浇口尺寸太大
减小浇口尺寸
8.
浇口位置不当
8.
改善浇口位置
9.
模具镶件处缝隙太大
9.
镶件处减少缝隙
10.模具表面划伤或刻痕或倒扣
10.模具表面抛光
物
1.
顶出行程不足
1.
增加顶出行程
2.
顶出结构不良
2.
检查顶出结构是否正常
1.
没使用脱模剂
1.
适量使用脱模剂
2.
加料量不合适
2.
相应调整加料量
法3.
注塑压力太大
3.
降低注射压力
4.
注射时间太长
4.
减少注射时间
5.
模温偏低
5.
根据产品结构适当提高模具温度
编写部门：
工程部制订：
金春审核：
丁日期：
2003-5-30
P．10/10
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