注塑技术培训资料.docx

1、注塑技术培训资料注塑技术培训资料第一节变形产生原因及处理变形：是指产品由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。产生原因改善方法备注是指作业人员没有正确取产品而导作业时应该先看清产品的顶出位置，致产品拉弯扭曲以正确取出方法而取出，另一种是由人于产品堆积，作业台上相互挤压而导致变形，严格按基准书作业，产品不可堆积。变形情况一般视乎产品形状有1局部模具冷却不佳，局部过热1增加冷却时间，降低模温，检查关，长而薄，胶位厚薄或平面机2顶出不平衡，产品变形冷却管道畅顺，增加冷却管道大没有支撑筋位也是变形机会增加出模斜度，优化顶出速度，较高，解决方法只按不同案例2优化顶出系统进行。一般集合模温、流导设1胶料密度

2、不足，背压调节不理1调节背压视乎回用料比例，最理计、射胶压力、时间方面进行物想。想为回料时不滴胶。改善。2使用回用料比例不一致。2制定回用料使用比例，不同胶料比例不一致。法1保压压力过大1减低保压压力2保压时间过长2减少保压时间编写部门：工程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-27P1/10第二节 颜色不良产生原因及处理颜色不良：通常由于塑料烧焦或降解，致使成型出的产品同样板间有颜色差异。产生原因改善方法人1有些作业员工，没有及时取出产品，而1进行员工操作培训使下一啤产品胶料在炮筒内停留时间过长1料斗、料缸不干净1先清洁料斗、料缸机2塑料干燥设备不干净2用白布，风枪彻底清理干料设备3嘴孔尺

3、寸太小。3大喷嘴孔尺寸。1塑料干燥温度太高，时间过长1适当降低温度，减少时间物2塑料污染2检查干燥系统清洁33检查/更换塑料添加剂混合配方着色剂耐热差，受热分解4其它添加剂分解4减小翻拉料比例1料筒或喷嘴温度太高1低喷嘴料筒温度2螺杆转速太快2减少螺杆转动速度3注射时间太长3减少注射时间4注塑周期过长4缩短周期法5背压太大5低背压6模具无排气孔或位置不当6检查排气道7浇口尺寸太小7增加流道/浇口直径8主流道及分流道尺寸太小8优化模塑件壁厚9模具结构不合理9优化模塑件尖角10模内油类或润滑剂过多10检查热流道系统备注1 使生产中得以保持颜色稳定，必须制定工作指引、程序，制定后人员必须遵守。2一般

4、色差辩别可用目视或测色仪 相差 范围 一般 在0.85-1.0 ，当然要视乎客户标准要求。3 生产控制时有大空间，在试样时温度可调节10作为上下差样板。4胶件颜色会随着时间变色，样板须用不透光胶袋保护，最好是定期更换色板。P2/10第三节 真空气泡产生原因及处理真空气泡：因模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分也能产生气泡。表面气泡：通常发生部位在熔线或制品拐角处，因这些部位的气体来不及逸出而产生。产生原因改善方法备注人产品厚薄悬殊因产品结构均衡产品厚度1模具有局部过热点1平均模具温度机2模具温度太低2升高模具温度3模具排气不良3增加模具排气道1原

5、料含水份，溶剂或易挥发物质1材料充分干燥物太多2减少原料润滑剂2原料加润滑剂太多1注塑压力太小1增加注塑压力2注塑时间太短2增加注塑时间法3塑料受热时间太长3缩短塑料加热时间4塑料温度太高4降低料筒温度5注塑速度太快5减低注射速度6注射量不足6增加熔胶料量P3/10第四节： 浇口处混浊及表面层剥离产生原因及处理浇口处混浊及表面层剥离：通常由于扩张注入型腔时造成“熔体破裂”所致，另外气体排出不良也会致此。产生原因改善方法备注人1模具温度偏低1提高模具温度2浇口尺寸太小2增加模具浇口直径机3浇口形状不合理3平均分布浇口位置4冷料穴太小4加大冷料穴5主流道和分流道尺寸太小5加大主流道和分流道尺寸6无

6、排气孔或排气孔位置不合适6增加排气，合理安排排气物1塑料干燥不好1材料充分干燥2物料中有污染物2保持材料清洁1料筒温度偏低1提高料筒温度2喷嘴温度偏低2升高喷嘴温度法3注射速度太快3减少注射速度4注射压力太小4降低注塑压力5润滑剂太多5减少润滑剂用量编写部门：工 程 部 制订：金 春 审核： 丁 日期：2003-5-30P4/10第五节 玻纤外露产生原因及处理玻纤外露：含玻纤产品玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。产生原因改善方法人1模温太低1提高模具温度机2浇口太小2加大浇口33冷料穴太小加长冷料井4排气不良4增加排气槽物材料干燥不好材料充分干燥1注塑速

7、度太慢1加快注塑速度2射出压力太小2加大注射压力3料筒温度太低3升高料筒温度法4使用了脱模剂4减少脱模剂用量55背压及螺杆转速不建议采用6保压压力偏低6加大保压压力7保压时间太短7增加保压时间8射嘴温度偏低8检查射咀温度是否足够P5/10第六节喷嘴流诞的产生原因及处理喷嘴流诞：主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。产生原因改善方法备注人机没有弹簧针阀喷嘴采用弹簧针阀喷嘴物1塑料干燥太差1将材料充分干燥2塑料流动性太大2使用流动性一般的材料1喷嘴温度过高1降低喷嘴温度2料筒温度过高2降低料筒温度法3注射压力太大3减小注射压力4注射时间太长4缩短注射时间5背压过大5降低背压6抽胶距离太短6增加

8、抽胶距离编写部门：工 程 部 制订：金 春 审核： 丁 日期：2003-5-30P6/10第七节 缩水产生原因及处理缩水：通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部份，手摸有凹陷感。例如：远浇口骨位或螺丝柱。产生原因改善方法备注人1加料量不足1增加储料量1浇口太小1加大浇口2流道太小2加大流道机3排气不良3检查/增加模具排气道44浇口位置不当检查模具主径及浇口尺寸5制件太厚或厚薄悬殊5改善模具壁厚与骨位之间厚度比例6喷嘴孔太小6加大喷嘴孔物1材料本身的粘度不够1更换材料1压力太低1射压力2注射时间太短2加长注射时间3注射速度太慢3加快注射速度4模温

9、太高4增加冷却时间法5模具有局部过热点5增加模具冷却管道6缩水印出现在浇口附6增加一级保压时间，加大一级保压压力，近或在厚壁位置改变模温，改变料温，改变注塑速率。7缩水印出现不在浇口7增加二级保压时间，加大二级保压压力，附近或在蒲壁位置提高模温，升高料温，加快注塑速度。P7/10第八节制作应力破裂原因及处理制作应力破裂：主要是成型时应力过大所致。产生原因改善方法备注人1.料筒温度太高分子量下降过大1.降低料筒温度2.塑料在料筒中时间过长2.及时将料筒胶料射出3.模具温度过低3.提高模具温度4.成型温度偏低4.增加注塑温度5.嵌件没预热或预热温度不够5.增加嵌件预热或预热温度机6.保压压力偏高6

10、.降低保压压力7.注塑速度太快7.减低注塑速度（无定形料）8.冷却时间太短8.增加冷却时间（无定形料）9.注塑温度偏高9.降低注塑温度（结晶形料）10.模具温度偏高10.降低模具温度（结晶形料）11.冷却时间太长11.减少冷却时间（结晶形料）物模具结构不合理，强行脱模增加流道/浇口直径，优化模塑件壁厚法编写部门：工程部制订：金春审核：丁日期：2003-5-30P8/10第九节 产品溢边（批锋）产生原因及处理产品溢边（批锋）：产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成。产生原因改善方法备注人1.锁模力太低1.需要较大锁模力2.注射压力太大2.减低注塑压力3.注射速度太快3

11、.降低注塑速度4.料筒温度偏高4.降低料筒温度5.温度太高5.降低喷嘴温度6.模具温度过高6.降低模具温度7.注射时间太长7.缩短注射时间机8.型腔和型芯未闭紧8.检查模具，调整锁模力9.模板不平行9.检查模具是否损坏10.排气孔太大10.改小排气孔11.模具分型面加工粗糙11.将分型面抛光12.型芯和型腔偏移12.检查/增强模具结构13.模具表面落入异物13.清除表面异物14.浇口设计不合理,流动距离过长,水口侧长14.更改浇口位置批锋15.选取刚性足的模具材料15.模具强度差，高射出压力下模具变形物1.锁模力不能保持恒定1.检查锁模油缸定期保养2.注射机模板安装不正确2.调整/合理安装模板

12、法夹水纹处批锋，射出速度快时无，射出速度慢原因:排气不畅,快时填充困难,无时有批锋P9/10第十节 制件粘模产生原因及处理粘模：主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生。产生原因改善方法备注人1.脱模斜度不足1.增加脱模斜度2.2.滑位未退到位锁紧滑位弹簧3.模具光洁度不够3.抛光模具表面4.模具斜顶不够4.优化顶出位置5.模具顶出位置不合理5.滑块增加弹针或顶针机6.模腔，模架变形6.较正模架7.7.浇口尺寸太大减小浇口尺寸8.浇口位置不当8.改善浇口位置9.模具镶件处缝隙太大9.镶件处减少缝隙10.模具表面划伤或刻痕或倒扣10.模具表面抛光物1.顶出行程不足1.增加顶出行程2.顶出结构不良2.检查顶出结构是否正常1.没使用脱模剂1.适量使用脱模剂2.加料量不合适2.相应调整加料量法3.注塑压力太大3.降低注射压力4.注射时间太长4.减少注射时间5.模温偏低5.根据产品结构适当提高模具温度编写部门：工 程 部 制订：金 春 审核： 丁 日期：2003-5-30P10/10