冲压模具维护保养及冲压件品质控制教育手册.docx
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冲压模具维护保养及冲压件品质控制教育手册
冲压模具维护、保养教育手册
目录
一冷冲模的维护保养规程
1）冲模技术状态鉴定
2）冲模维护性修理
3）冲模的保养
4）冲模技术文件管理
二冷冲模维护的主要内容
1）冲模失效的原因及预防措施
2）冲模爆裂的主要原因
3）冲模的维护
4）冲模不良原因分析及对策汇总
三冲压模具安全
一冷冲模的维护保养规程
总原则：
设备（模具）维修保养体系按照设备（模具）服役时间（磨损老化状况）划分为三个不同的区域，采用不同的维修策略；
在这个框架下，再根据设备（模具）运行状况划分为不同的具体维修策略或者模式。
冷冲模的日常维护与管理工作．对改善冲模的技术状态、保证制件质量和确保生产顺利进行至关重要。
因此，必须认真做好这项工作。
冲模维护与管理的内容：
冷冲模日常维护与管理的内容，主要包括以下几方面：
1）冲模技术状态鉴定；
2）冲模维护性修理；
3）冲模的保养；
4）冲模技术文件管理；
1）冲模技术状态的鉴定：
（一）冲模技术状态鉴定的必要性
冷冲模在使用过程中，由于冲模零件的自然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使冲模的主要零部件失去原有的使用性能及精度。
致使冲模技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。
所以，在冲模管理上，必须要主动地掌握冲模的这些技术状态变化，并认真地予以处理以使冲模能始终在良好的技术状态下工作。
此外，通过冲模技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的原因等可制定出冲模修理方案及维护方法，这对延长冲模的使用寿命，降低生产成本以及提高冲模质量及技术制造水平都是十分必要的
（二）冲模技术鉴定的方法
冲模的技术状态鉴定，一般分两种方法进行：
即新模具制成和冲模修理后，冲模的技术状态是通过试模来鉴定的。
而在使用中的冲模技术鉴定，主要是通过对制件质量状况和冲模工作状态检查来进行的。
现就冲模使用过程中及使用后技术鉴定方法做一介绍，供鉴定时参考。
1．冲模的工作性能检查冲模在使用过程中或在使用后，应对冲模的性能及工作状态．进行详细的检查，其检查的主要方法如下：
（1）冲模工作成形零件的检查
在冲模工作中或工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。
如当冲裁件发现有毛刺时．肯定凸、凹模刃口变钝及间隙不均，此时必须做必要的修整和处理。
（2）导向装置的检查
检查导向装置的导柱、导套及导板是否有严重磨损，其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。
（3）卸料装置的检查。
检查冲模的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡皮及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。
（4）定位装置的检查
检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。
如结合制件检查时，若制品的外形及孔位发生变化及质量不合要求时，则是定位装置出了毛病，应严格检查。
（5）安全防护装置的检查
在某些冲模中，为使工作时安全可靠，一般都设有安全防护装置，如防护板等设施。
检查时应着重检查其使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。
（6）自动系统的检查
在某些自动冲模中，应检查自动系统（如多任务位机械手）的各零件是否有坏损，动作是否协调，能否自动做正常的送料和退料。
2．制件的质量检查
冲模的技术状态好坏，直接表现在制件质量、精度上。
因此，制件的质量检查．是冲模技术状态鉴定的重要手段。
（1）制件质量检查的内容
1）制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足。
2）制件各部位尺寸精度有无降低，是否符合图样规定的要求。
3）冲裁后的毛刺是否超过规定的要求，有无明显的变化。
拉伸件侧壁有无拉毛，弯曲件弯曲角度有无明显变化等。
（2）鉴定方法
在做冲模技术鉴定时，对制件质量的检查应分三个阶段进行：
1）制件的首件检查。
制件的首件检查应在冲模完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。
即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查其形状、尺寸精度，并与前一次冲模检验时的测定值作比较，以检查冲模的安装及使用是否正确。
2）冲模使用中的检查。
冲模在使用过程中，应随时对制件进行质量检查，以及时掌握、了解冲模在使用中的工作状态。
其主要检查方法是：
测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。
通过检查，随时可以掌握冲模的磨损和使用性能状况。
3）末件检查。
在冲模使用完毕后，应将最后几个制件做详细检查，检查确定质量状况。
其检查时．应根据工序性质，如冲裁件主要检查外形尺寸、孔位变化及毛刺变化情况；拉深件主要检查拉深形状、表面质量及尺寸变化状况；弯曲件主要检查弯曲圆角、形状位置变化状况。
通过末件质量检查状况及所冲件的数量，来判断冲模的磨损状况或冲模有无修理的必要。
以防止在下一次使用时引起事故或中断生产。
在冲模使用及使用后进行检查，主要目的是确保冲模的精度，能使其保证良好的工作状态下正常生产，最大限度地延长冲模的使用寿命和防止制件出现缺陷造成废品。
冲模通过性能、制件质量的两种检查结果，通过分析可基本上确定出冲模的技术状态良好程度．并以其为主要依据决定冲模修理及报废意见。
在做冲模技术状态鉴定时．对于每副冲模都应建立技术鉴定档案，对每—次鉴定结果填写登记卡片，处理意见，技术状态情况，以备查用。
以便于今后对该冲模能做到正确、合理的使用。
2）冷冲模随机维护性修理
冷冲模在使用过程中，总会出现故障及发生一些小故障。
这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，保证生产的正常进行。
（一）冲模随机维护修理内容
冲模随机维护性修理，主要包括以下内容：
1）利用储备的冲模易损件，更换冲模在工作过程中已经损坏的零件．如在连续模中的挡块，复合模、弯曲、拉深模中的定位销、定位板等。
2）利用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得锋利。
3）利用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行工作零件的临时抛光，以消除因经常使用，而被磨损表面质量降低的影响。
4）紧固松动了的固定螺钉及冲模其它零件。
5）更换卸料弹簧及橡胶垫等。
6）调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模间隙以及定位装置。
7）更换被损坏了的顶杆及顶料杆等。
8）更换冲模其它易损的辅助零件。
（二）冲模随机维护性修理方法
冲模的随机维护性修理，主要是在生产现场环境下，对冲模临时发生的故障进行维护性修整，临时更换一些比较简单的易损零件或进行临时的调整．不需要复杂的调整、研配和检验。
其方法如下所述。
1．更换新件
冲模使用过程中，容易损坏需更换的零件主要包括两种：
一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、弹簧、橡胶垫等。
另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位装置零件。
2．修磨工作零件的工作面
1）当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了减少冲模拆卸而影响定位圆柱销与销孔的配合精度以及凸、凹模间隙，一般不必将凸、凹模拆下，可在压力机上用几组不同规格的油石蘸煤油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨，直到刃口光滑、锋利为止。
2）对于拉深和弯曲模的工作表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使工作表面出现道道划痕而严重影响制品的表面质量。
这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铬抛光。
在打光与抛光过程中，必须使凹模洞口各处光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑平缓过渡而没有任何棱边。
若修磨后凹模圆角变大。
可将凹模卸下，重新镀硬铬后再抛光，直到合适为止。
3．修复被损坏及变形的零件
由于冲模的长期使用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，容易产生变形甚至被损坏。
如拉深模中压料板的压料面．长期接触板料及受压会失去表面的平整性，影响冲压质量，这时应将其磨平。
又如在级进模中，导料板经长期使用后，很容易被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把接触条料的面用平面磨床磨平。
然后再扩大螺钉孔和销钉孔，重新装配后使之恢复到原来的精度。
如是局部磨损，可采用补焊的方法，在磨平后继续使用。
4．紧固冲模上的松动零件
冲模在使用过程中，由于压力机压力的猛烈冲击．有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件位置变化而影响冲模的精度和工作性能，严重时会使冲模损坏，减少冲模使用寿命。
因此，在冲模工作过程中，应随时对其观察，若一旦发现螺钉松动，一定要将其拧紧后再进行使用。
5．修磨受损伤的刃口
在模具工作过程中．若冲裁模刃口出现崩刃或出现裂纹，且崩刃及裂纹不严重、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。
用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规则断面修磨成圆滑过渡的断面，然后用油石仔细研磨成锋利刃口。
6．补加润滑油
冲模由于常期工作，故工作一段时间后，要在导向部位加添润滑油，以减少磨损，增加冲模寿命。
冲模的随机维护性修理，是维护和保养冲模、提高冲模使用效果和寿命的一项重要措施。
因此，必须认真操作，保证质量，并要在维修后进行仔细的检查，以确保维修后的使用效果。
3）冷冲模的保养
冷冲模是一种比较精密而又结构复杂的工艺装备。
它的制造周期较长，成本较高，生产中又具有成套性。
因此，为了保证正常生产的运行，提高制件质量，降低制件成本．延长冲模使用寿命，改善冲模的技术状态，对冲模必须进行精心的保养。
冲模的维护和保养工作，应贯穿在冲模的使用、冲模的修理和冲模的保管工作各个环节之中。
冷冲模的保养，主要包括以下几方面内容：
（一）冲模使用前的检查
1）冷冲模在使用前，要对照工艺文件进行检查，所使用的冲模是否正确．规格、型号是否与工艺文件一致。
2）操作者应了解冲模的使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉使用操作方法。
3）检查所使用的冲模是否完好．使用的冲压材料是否符合工艺图样要求，防止由于原材料质量不好，而损坏冲模。
4）检查所使用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔大小是否与所使用的冲模配套。
5）检查冲模在压力机上的安装是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上。
（二）冲模使用过程中的检查
1）冲模在调整开机前，一定要检查冲模内外有无异物，所冲的毛坯、板料是否干净、整洁。
2）操作现场一定要清洁、工件要摆放整齐。
3）冲模在试冲后的头几件制品要按图样仔细检查，合格后再正常开机批量生产，以防冲模开始就带病工作。
4）冲模在使用中，要遵守操作规则，防止乱放、乱砸、乱碰。
5）在工作中，要随时检查冲模运转情况，发现异常现象要随时进行维护性修理。
6）要定时对冲模的工作件表面及活动配合进行表面润滑。
（三）冲模使用后的检查
1）冲模使用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，绝对不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。
2）拆卸后的冲模，要擦试干净，并涂油防锈。
3）冲模的吊运应稳妥、慢起、慢放。
4）选取在冲模要停止使用后的几个零件，进行全面检查，以确定检修与否。
5）检查冲模使用后的技术状态情况，如螺钉松后要拧紧，并完整及时送入指定地点存放。
（四）冲模的检修养护
1）冷冲模要定期根据冲模技术状态情况进行检修，以保持和提高冲模的精度，并使工作性能始终处于良好状态。
2）在检修时—定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技术状态鉴定。
（五）冲模的存放
1）冲模入库时要进行认真仔细的检查，并做好冲模技术性能鉴定。
2）在保管冲模时，必须进行分类保管，建立健全保管档案。
3）所使用的冲模，最好由专人保管。
4）存放冲模的地点或库房，一定要干燥且通风良好。
5）长期不用的冲模，一定要定期擦试，涂油，防止生锈。
4）冲模技术文件管理方法：
（一）冷冲模管理方法
冷冲模的管理方法应该是：
帐、物、卡相符，分类进行管理。
1.模具管理卡冲模管理卡是指记载模具号和名称、模具制造日期、制造单位、制品名称、制品图号、材料规格型号、零件草图、所使用的设备、模具使用条件、模具加工件数及质量状况的记录卡片．有些还记录有模具技术状态鉴定结果及模具修理、改进的内容等。
模具管理卡，一般挂在模具上，要求一模一卡。
在冲模使用后，要立即填写工作日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具一并交库保管。
冲模管理卡—般用塑料袋存放，以免长期使用损坏。
2．模具管理台帐
模具管理台帐是对库存全部模具进行总的登记与管理，主要记录模具号及模具存放、保管地点，以便使用时及时取存。
3．模具的分类管理
模具的分类管理是指模具应按其种类和使用机床分类进行保管。
也有的是按制件的类别分类保管，—般是按制件分组整理。
如一个冲压制品，分别要经冲裁、拉深、成形三个工序才能完成，这样可将这三个工序的使用冲裁（落料）模、拉探（多次拉深）模、成形模等—系列冲模统一放在一块管理和保存，以便在使用时，很方便的存取模具，并且根据制件情况便于维护和保养。
在冷冲压生产中，按上述方法应经常对库存冲模进行检查，使其物、帐、卡相符，若发现问题，应及时处理，防止影响正常生产进行。
管理好模具，对改善模具技术状态，保证制品质量和确保冲压生产顺利进行至关重要。
因此，必须认真做好这项工作，它也是生产经营管理的一项重要内容。
（二）模具入库发放的管理办法
模具的保管，应使模具经常处于可使用状态。
为此，模具入库与发放应做到以下几点：
1）入库的新模具，必须要有检验合格证．并要带有经试模后或使用后的后几件合格制品件。
2）在使用后的模具若需入库进行重新保管，一定要有技术状态鉴定说明，确认下次是否还能继续使用。
3）经维修保养恢复技术状态的模具，经自检和互检应是确认合格能使用的模具4）经修理后的模具，须经检验人员验收合格后并带有试件的模具。
不符合上述要求的冲模，一定不允许入库，以免鱼目混珠，防止模具在下次使用时．造成不应有的损失。
冲模的发放须凭生产指令即按生产通知单，填明产品名称、图号、模具号后方可发放使用。
如有的工厂以生产计划为准，提前做好难备，随后由保管人员向调度（工段长）发出“冲模传票”，表示此模已具备生产条件。
工段长再向冲模使用（安装）人员下达冲模安装任务，安装工再向库内提取传票所指定的冲模进行安装使用。
这是因为，由于大批量生产条件下，每日复制、修理冲模较多，如果不加以使用上的控制及乱用、乱发放，结果会使几套复制模有朝—日都处于修理状态而使维修和生产都处于被动，给生产带来影响。
因此，这就需要模具管理人员有强烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时刻掌握每套模具技术状态情况，以保证生产的正常进行。
（三）模具的保管方法
在保管模具时，要注意以下几点：
1）储存模具的模具库，应通风良好，防止潮湿，并便于存放及取出。
2）储存模具时，应分类存放并摆放整齐。
3）对于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处．底面应垫以枕木并垫平。
4）模具存放前，应擦拭干净，并在导柱顶端的储油孔中，注入润滑油后盖上纸片，以防灰尘及杂物落人导套内影响导向精度。
5）在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱接触面上涂以防锈油，以防长期存放后生锈。
6）模具在存放时，应在上、下模之间垫以限位木块（特别是大、中型模具），以避免卸料装置长期受压而失效。
7）模具上、下模应整体装配后存放，决不能拆开存放，以免损坏工作零件。
8）对于长期不使用的模具，应经常检查其保存完好程度，若发现锈斑或灰尘应给以及时处理。
（四）模具报废的管理办法
模具报废的管理，应按下述规定进行：
1）凡属于自然磨损而又不能修复的模具，应由技术鉴定部门写出报废单，并注明原因及尺寸磨损变化情况，经生产部门会签后办理模具报废手续。
2）凡磨损坏的模具，应由责任者填写报废单，注明原因，经生产部门审批后办理报废手续。
3）由图样改版或工艺改造使模具报废的，应由设计部门填写报废单．写明改版后的图号及原因．经工艺部门会签后．按自然磨损报废处理。
4）新模具经试模后或签定不合格而无法修复时，应由技术部门组织工艺人员，模具设计、制造者共同进行分析后，找出报废原因及改进办法后，再进行报废处理。
（五）易损件库存量的管理
冲模经长期使用，总会使工作零件及辅助零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能迅速恢复到原来的技术状态，缩短修理周期，在工厂备件库中．贮备一定数量的易损件是完全必要的，但库存量不要过大。
如果某易损件消耗量较大，应分析原因，采取各种措施，不要盲目扩大库存。
对于常用的易损件，除贮备一定数量做到及时更换外，还必须采取各种措施，使其适应生产上的需要。
如对于容易损坏的零件，应改用韧性特别高的模具材料；对于容易磨损的零件，应采用耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制作。
此外，为了避免由于备件管理不善而影响生产或由于供应不及时而造成生产停歇，则对每一副模具应确定出易损件种类，在库中至少应备有2—3个备用件，以保证生产能正常进行。
二冷冲模的维护
冷冲模维护主要内容：
一冲模失效的原因及预防措施：
二冲模爆裂的主要原因：
三冲模的维护
四冲模不良原因分析及对策汇总
一冲模失效的原因及预防措施：
1前言
模具在生产应用过程中，经常发生各种不同情况的失效，浪费大量的人力、物力，影响了生产进度。
以下主要讲述模具的几种基本失效形式及失效的原因以及预防措施。
2模具失效
冷热模具在服役中失效的基本形式可分为：
塑性变形；磨损；疲劳；断裂。
（1）塑性变形。
塑性变形即承受负荷大于屈服强度而产生的变形。
如凹模出现型腔塌陷、型孔扩大、棱角倒塌陷以及凸模出现镦粗、纵向弯曲等。
尤其热作模具，其工作表面与高温材料接触，使型腔表面温度往往超过热作模具钢的回火温度，型槽内壁由于软化而被压塌或压堆。
低淬透性的钢种用作冷镦模时，模具在淬火加热后，对内孔进行喷水冷却产生一个硬化层。
模具在使用时，如冷镦力过大，硬化层下面的基底抗压屈服强度不高，模具孔腔便被压塌。
模具钢的屈服强度一般随碳（c）的含量从某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情况下，不同化学成分的钢具有的抗压强度不同，当钢硬度为63HRC时，下列4种钢的抗屈服强度由高到低依次顺序为：
W18Cr4V>Cr12>Cr6WV>5CrNiW。
（2）磨损失效。
磨损失效是指刃门钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕、剥落粘膜（在摩擦中模具工作表而粘了些坯料金属）。
另外，凸模在工作中，由于润滑剂燃烧后转化为高压气体，对凸模表面进行剧烈冲刷，形成气蚀。
冷冲时，如果负荷不大，磨损类型主要为氧化，磨损也可为某种程度的咬合磨损，当刃口部分变钝或冲压负荷较大时，咬合磨损的情况会变得严重，而使磨损加快，模具钢的耐磨性不仅取决于其硬度，还决定于碳化物的性质、大小、分布和数量，在模具钢中，目前高速钢和高铬钢的耐磨性较高。
但在钢中存在有严重的碳化物偏析或大颗粒的碳化物情况下，这些碳化物易剥落，而引起磨粒磨损，使磨损加快。
较轻冷作模具钢（薄板冲裁、拉伸、弯曲等）的冲击，载荷不大，主要为静磨损。
在静磨损条件下，模具钢的含碳量多，耐磨性就大。
在冲击磨损条件下（如冷镦、冷挤、热锻等），模具钢中过多的碳化物无助于提高耐磨性，反而因冲击磨粒磨损，而降低耐磨性。
研究表明，在冲击磨粒磨损条件下，模具钢含碳量以O.6％为上限，冷镦模在冲击载荷条件下工作，如模具钢中碳化物过多，容易固冲击磨损而山现表面剥落。
这些剥落的硬粒子将成为磨粒，加快磨损速度。
热作模具的型腔表面，由于高温软化而使耐磨性降低，此外，氧化铁皮也起到磨料的作用，同时还有高温氧化腐蚀作用。
（3）疲劳失效。
疲劳失效的特征：
模具某些部位经过一定的服役期，萌生了细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展，扩展到一定尺寸时，严重削弱模具的承载能力而引起断裂。
疲劳裂纹萌生于应力较大部位，特别是应力集中部位（尺寸过渡、缺口、刀痕、磨损裂纹等处），疲劳断裂时断门分两部分，一部分为疲劳裂纹发展形成的疲劳处破裂断面，呈现贝壳状，疲劳源位于贝壳顶点。
另一部分为突然断裂，呈现不平整粗糙断面。
使模具发生疲劳损伤的根本原因为特环载荷，凡可促使表面拉应力增大的因素均能加速疲劳裂纹的萌生。
冷作模具在高硬状态下工作时，模具钢具有很高的屈服强度和很低的断裂韧性。
高的屈服强度有利于推迟疲劳裂纹的产生，但低的断裂韧性使疲劳裂纹的扩展速率加快和临界长度减小，使疲劳裂纹扩展循环数大大缩短，因此，冷作模具疲劳寿命主要取决于疲劳裂纹萌生时间。
热作模具一般在中等或较低的硬度状态下服役，模具断裂韧性比冷作模具高得多，因此，在热作模具中，疲劳裂纹的扩展速度低于冷作模具，临界长度大于冷作模，热作模具疲劳裂纹的亚临界扩展周期较冷作模长得多，但热作模具表面受急冷，急热很易萌生冷热疲劳裂纹，热作模具的疲劳裂纹萌生时间比冷作模短得多，因此，许多热作模其疲劳断裂寿命主要取决于疲劳裂纹扩展的时间。
（4）断裂失效。
断裂失效常见形式有：
崩刃、脶齿、劈裂、折断、胀裂等，不同模具断裂的驱动力不同。
冷作模具、所受的主要为机械作用力（冲压力）。
热作模所受除机械力外，还有热应力和组织应力，有许多热作模具的工作温度较高，又采用强制冷却，其内应力可远远超过机械应力，因此，许多热作模的断裂主要与内应力过大有关。
模具断裂过程有两种：
一次性断裂和疲劳断裂。
一次性断裂为模具有时在冲压时突然断裂，裂纹一旦萌生，后即失稳、扩展。
它的主要原因为严重超载或模具材料严重脆化（如过热、回火不足、严重应力集十及严重的冶金缺陷等）。
3模具失效原因及预防措施
（1）结构设计不合理引起失效。
尖锐转角（此处应力集中高于平均应力十倍以上）和过大的截面变化造成应力集中，常常成为许多模具早期失效的根源。
并且在热处理淬火过程中，尖锐转角引起残余拉应力，缩短模具寿命。
预防措施：
凸模各部的过渡应平缓圆滑，任何役小的刀痕都会引起强烈的应力集中，其直径与长度应符合—定要求。
（2）模具材料质量差引起的失效。
模具材料内部缺陷，如疏松、缩孔、夹杂成份偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷（如氧化、脱碳、折叠、疤痕等）影响钢材性能，
a．夹杂物过多引起失效。
钢中存在夹杂物足模具内部产生裂纹的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸盐等，在热压力加工中不发生塑性变形，只会引起脆性的破裂而形成微裂纹。
在以后的热处理和使用中访裂纹进一步扩展，而引起模具的开裂。
此外，在磨削中，由于大颗粒夹杂物剥落造成表面孔洞。
b．表面脱碳引起失效。
模具钢在热压力加工和退火时，常常由于加热温度过高，保温时间过长，而造成钢材表面脱碳，严重脱碳的钢材在机械加工后，有时仍残留有脱碳层，这样在淬火时，由于内外层组织的不同（表面脱碳层为铁索体，内部为珠光体）造成组织转变不一致，而产生裂纹。
c．碳化物分布不匀，引起失效。
Crl2、Cr112MoV等模具钢含碳量和合金元素较高，形成了许多共晶碳化物，这些碳化物在锻造比较小时，易呈现带状和网状偏析，导致淬火时常出现沿带状碳化物分布的裂纹，模具在使用中裂纹进一步扩展，而造成模具开裂失效。
预防措施：
钢在缎轧时，模具应反复多方向锻造，从而钢中的共晶碳化物击碎得更细小均匀，保证钢碳化物不均匀度级别要求。
（3）模具的机加上不当。
a切削中的刀痕：
模具的型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常因进刀太探而使局部留下刀痕，造成严重应力集中，当进行淬火处理时，应山集中部位极易产生微裂纹。
预防措施：
在零件粗加工的最后一道切削中，应尽量减少进刀量，提高模具表面光洁度。
b电加工引起失效。
模具在进行电加工时，由于放电产生大量的热，将使模具被加工部位加热到很高温度，使组织发生变化，形成所谓的电加工异常层，在异常层表面由于高温发生熔融，然后很快地凝固，该层
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