掺混料仓框架施工方案正文124.docx

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掺混料仓框架施工方案正文124

1.0工程概况

1.1齐鲁分公司合成树脂产品结构调整25万吨/年高密度聚乙烯装置HDPE树脂处理掺混料仓框架工程位于齐鲁分公司塑料厂内。

框架东西轴线长37.5米，南北轴线宽19米，总高为16.2米，桩基础，二层钢筋砼框架结构，建筑面积1416㎡。

桩承台为长6.4米、宽6.4米、高2.05米，共计14个。

框架柱为长1.4米、宽1.4米、高16.2米，共计14根。

一层框架梁宽0.6米、高度分为0.95和0.9米两种。

二层框架梁高度1.8米，宽度为2.3米和1.85米二种。

C15砼垫层64m³，C30桩承台砼1220m³，C40柱梁砼1262m³，钢筋554吨。

1.2工程的特点及难点：

1.2.1层高较大:

一层7.35米，二层8.85米。

1.2.2钢筋用量大：

Ф20～Ф32的钢筋约400吨，制作难度较大。

梁内设多排配筋，钢筋布置密集绑扎难度非常大，效率低。

1.2.3机械接头多：

桩承台内接头1968个，柱内2016个，梁内2400个

1.2.4模板支设和加固难度非常大：

对拉螺栓用量非常多，并且不能重复利用。

1.4*1.4米的框架柱和梁高为1.8米的结构形式，在正常施工的工程中很少见。

1.2.5模板支撑系统搭设难度非常大：

模板支撑高度自承台顶开始搭设，到梁底高度为14.4米，用钢管280吨，扣件67000个，立杆及横杆布置密集，搭设时活动空间较小，施工操作难度大，效率低。

1.2.6圆形梁较多，顶部预埋地脚螺栓多，螺栓定位必须准确。

1.3针对本工程的特点、难点，为保证工程质量、工期、安全文明施工，特编制本施工方案。

2.0编制依据

2.1中国石化工程建设公司设计的施工图纸

2.2《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

2.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

2.4《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

2.5《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）

2.6《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》（SH3510-2000）

2.7《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）

2.8《预拌混凝土》（GB/T14902-2003）

2.9《工程测量规范》（GB50026-2007）

2.10《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-1991）

2.11《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）

2.12通过对现场的施工条件、周围环境、施工调查所获得的资料。

2.13根据本工程工期、质量要求和同类工程建设所积累的施工经验。

3.0施工部署

本工程施工划分土方工程；基础工程；主体工程三个阶段。

为保证工程的施工进度，前后阶段和各个工种都要紧密衔接进行，各工种均衡流水施工。

做好前后方的配合，各种材料按计划进度保证供应。

建立健全质量、安全保证体系，确保工期、质量按要求完成。

3.1施工顺序

施工准备→场地平整→测量放线→验线→土方开挖→凿桩头→验槽→承台垫层→桩承台砼施工→基槽回填土→一层框架柱施工→一层框架梁施工→二层框架柱施工→二层框架梁施工→模板拆除→竣工清理。

3.2施工准备：

3.2.1开工前，项目经理、技术员、施工员、预算员、资料员、质检员等应熟悉图纸，组织技术交底，做好施工组织设计，编制预算书，提报材料计划。

3.2.2施工放线前，根据场地自然标高与设计标高的情况将场地推垫平，并将大的垃圾和多余的土方运至厂外。

3.2.3施工用水，办理用水手续后，用25毫米胶皮管引入现场。

3.2.4施工用电，办理用电手续后，采用五芯电缆引入现场总配电箱。

3.2.5搭设围墙、办公室、仓库等设施。

详见施工现场平面布置示意图。

3.2.6物资准备：

竹胶板3000㎡，φ48钢管280吨，扣件67000个和方木100m³及铁丝、铁钉等。

3.2.7根据工程施工劳动力所需和工程进度情况，及时组织劳动力，以免因劳动力不足而影响工程施工。

4.0主要施工方案

4.1施工围墙

在HDPE树脂处理装置的东侧和南侧，搭设垂直钢管防护架，满挂彩钢板，作为施工现场的临时围墙，墙长100米，墙高2米，并设6米宽的大门一个。

4.2施工测量放线

根据施工总平面图上拟建的建筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，和建设单位提供的坐标、标高控制点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。

施工控制网点的布设应满足建筑物施工定位放线的要求，并与总平面图相配合，以便在施工过程中，保持有足够数量的控制点，为施工提供定位测量及技术复核的标志。

建立施工平面控制网使用钢尺度量时，应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后再进行尺量。

水准点及建筑物的主轴线等控制点标高，应设置牢固、稳定、不下沉、不变位，并用混凝土保护。

基坑开挖后，坑底宽度应拉线校核，坑底深度应经水平标高校核无误后，并把轴线和标高应移至基坑，在基坑中设置轴线控制桩。

做好垫层后应在垫层面上放出（弹墨线）基础平面尺寸和位置。

4.3土方工程

4.3.1基槽挖土需要在施工放线、验线、破土票办理完成后进行。

4.3.2因桩承台之间的净距离较小、挖土较深，所以本工程基槽采用基槽大开挖施工。

基槽边线为最外侧的最大桩承台边线加工作面为准。

土方开挖采用1.5m3挖掘机坑上挖土，自卸汽车配合倒运土方1km以内存放。

机械挖土按1：

0.5放坡。

挖掘机挖土时，技术员随时测量挖土深度，坑底预留10—15cm的土层由人工配合修槽，整平坑底。

基坑挖土深度不得超过设计基底标高。

基坑的土方完成后应清底，及时进行下一道工序的施工。

要考虑雨季施工灌入槽中，必须做好地面截水措施和抽水设施。

4.3.3基坑防护和支护：

在距槽壁边1米处，沿四周设1.2高的防护栏杆。

防护栏杆采用Φ48的钢管打入地下50厘米，设两道横杆，在夜间设警示灯。

在土质较软或存在塌方隐患的部位，槽壁全部采用钢架板和钢管组合进行支护，防止发生槽壁坍塌事故。

4.3.4挖出的土方倒运至现场以外1km以内指定地点存放。

桩承台施工完成后，将基槽的原土全部过筛，再倒运至现场进行回填。

回填土干湿适宜。

按每250mm一步，分层填土，用压路机分层夯实。

4.4结构工程

4.4.1模板工程

4.4.1.1为保证工程质量，在每一个分项施工前，技术人员都要先进行模板设计，以做到有的放矢。

✧模板设计原则：

适应施工要求，对模板的要求是既能保证强度刚度、适应性较强，且装拆简便，并符合规范（GB50204-2002）和《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）的规定。

✧材料准备：

3000平方米的竹胶板，φ48钢管280吨，扣件67000个，充足的木方和胶带、钢钉、铁丝等材料。

✧施工工艺：

本工程结构形式为框架结构，由桩承台基础、框架柱、框架梁及平板组成。

模板工程是影响工期和质量的主要因素之一。

它对砼的施工质量有直接影响，在施工中要严把质量关，严格按施工验收规范及质量标准认真施工，施工中必须提前对模板系统进行设计，结合工程的特点，模板采用以下施工工艺：

Ø垫层模板：

采用木模板拼装，支撑全部采用方木。

Ø桩承台基础：

采用10mm竹胶板，支撑采用Φ48钢管和方木。

4.4.1.2因本工程的单个桩承台砼为84m³，承台高度为2.05米，模板承受砼侧压力非常大，与一般的工程有非常大的差别。

承台两侧的模板必须用Φ12mm的螺栓对拉连接，对拉螺栓在承台单个侧面的垂直方向设4根、水平方向间距0.6米。

对拉螺栓做法：

采用Ф12mm螺纹钢筋两端焊接0.33米长的螺栓制作，与承台钢筋同时浇筑在承台砼内。

对拉螺栓如下图所示：

其中螺纹钢筋长度L和数量为：

——L=6.4米共1164根；

——L=4米共16根；

——L=8.5米共48根；

——L=7.2米共16根；

——L=4.41米共16根；

——L=2.6米共4根；

——L=4.8米共4根；

4.4.1.3承台模板支加固时，将所有的承台用Φ48mm钢管双向全部连接成一体。

4.4.1.4模板缝全部用胶带粘严防止漏浆。

砼浇筑完成后，将外露的对拉螺栓端头全部割掉，并涂刷防锈漆。

4.4.1.5框架柱模板

✧采用10mm竹胶板，用方木做支撑。

✧柱模板采用定型模板，模板应根据工程图纸现场加工预制。

✧柱高：

根据工程实际情况确定，板厚度10mm。

✧模板缝全部用胶带粘严防止漏浆，截面尺寸准确。

✧两侧模板需要用对拉螺栓连接，每个侧面水平方向设2根，垂直方向每0.5米设一组。

对拉螺栓与柱钢筋同时浇筑在砼内。

✧模板的轴线位移和垂直度均不大于3mm。

✧模板下端留出清扫口，待浇砼前清扫干净后再堵死。

✧柱模板安装完成后，要拉通线校正，并用钢管将每根框架柱连接成一体。

✧砼浇筑完毕后，立即校正柱的垂直度。

✧砼浇筑完成后，将外露的对拉螺栓端头全部割掉，并涂刷防锈漆后用水泥砂浆抹平。

4.4.1.6框架梁模板制作及安装：

✧大梁底板和两侧模板采用10㎜厚竹胶板，支撑采用钢管和方木。

✧当跨度大于4米时梁模板应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

✧模板缝全部用胶带粘严防止漏浆。

✧梁侧面模板需要用对拉螺栓连接，每个侧面水平方向每0.5米设1根，垂直方向每0.4米设1根。

示意图如下：

4.4.1.7模板支撑系统

✧材料

Ø钢管采用全部新购买的Ф48焊接钢管，共280吨；

Ø铸钢底座和玛钢扣件均为全部新购买的材料，共67000套；

Ø方木和底部垫板，为全部新购买的木板，现场加工成型；

Ø梁底使用Ф30*500的可调螺杆支撑，均为全部新购买的材料，共3000套；

Ø模板采用全新竹胶板，规格1220*2440*10，根据设计图纸现场加工成型。

✧支撑系统设计

Ø自一层地面起，分两步搭设，第一步搭至一层梁底，第二步搭至二层梁底；

Ø钢管立杆纵横间距620*620，框架柱之间的部分立杆间距520*620，立杆设在梁底部的共1318根，梁底以外设806根，共设钢管立柱2124根。

立柱底部设钢底座，钢底座安放在200mm宽、50mm厚的木垫板上。

在梁底部的立杆顶部安装0.5米长，Ф30mm的可调螺杆（外露0.2米），用于梁底的模板标高准确找平。

可调螺杆顶部安装方木横梁用来支撑竹胶板下部的纵向方木。

立杆的接长全部采用对接管卡扣件。

Ø水平纵横方向均设拉接杆，垂直方向间距0.8米设一层，并用直角扣件与每根立柱连接牢固。

第一层扫地杆，距地0.2米。

梁底部位最顶部的0.8米步距内，再附加一层水平拉接横杆。

梁底以下部分共设19步水平拉杆，梁侧面共设3步水平拉杆。

水平杆的接长全部采用对接管卡扣件。

立柱与横杆连接均采用双扣件。

Ø在钢管支撑系统的外侧，搭设剪刀撑。

剪刀撑自下至上满布，在转角处和中间部位满布。

北侧设5组、南侧设4组、西侧设3组、东侧设4组。

✧模板支撑载荷计算

Ø根据115.3米结构层图纸和设计的模板支撑系统图（见附件二），经计算得出以下结果：

材料名称

Ф48钢管

可调螺杆

直角

扣件

转角

扣件

对接

扣件

钢底座

砼总量

钢筋总量

数量

90108

1576

56508

1200

4500

2124

777.14

290000

实际单重

3.07

2.3

0.8

0.83

0.85

0.5

2400

总重量

276631.56

3624.8

45206.4

996

3825

1062

1865136

290000

总重量合计：

2487吨；施工荷载215吨

Ø上部结构和模板支撑及施工荷载总重量合计2702吨，每根立杆承受1.272吨，

Ø如果考虑全部由梁底的1318根立柱承受，则每根立杆承受2.05吨。

Ø根据现场实际使用的材料到试验室做试验得出的结果：

钢底座承受3.6吨，可调螺杆承受2.7吨，直角扣件承受：

单扣件2吨、双扣件4吨。

✧模板支撑系统地基处理

Ø按照《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）6.1.2中的规定：

第2条对特别重要的结构工程可采用混凝土、打桩等措施防止支架立柱下沉。

第3条.当满堂或共享空间模板支架立柱高度超过8米时，如地基土达不到承载要求，无法防止立柱下沉，则应处理地基达到强度后方可支模。

Ø按照现场实际情况，桩承台之间全部为素土回填，使得在钢筋混凝土桩承台搭设的模板支撑系统和回填土上搭设的模板支撑系统沉降不均匀，存在严重的安全隐患。

回填土地基承载力不符合设计的模板支撑系统要求，而且上部结构施工在雨季，地面容易积水，模板支撑容易下沉，造成安全隐患。

Ø桩承台四周素土地基处理方法：

素土回填用压路机分层压实，上部做3:

7灰土垫层0.3米厚，做C25砼地面0.1米厚，面层压实。

砼地面顶标高与桩承台顶齐平，面积为456.12㎡。

4.4.1.8模板及支撑系统的拆除应符合下列规定：

✧非承重的侧模应在混凝土表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除；

✧承重模板，应在混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可拆除；

✧悬挑结构需达到设计强度100%。

✧拆模的顺序一般应后支的先拆，先支的后拆，先拆非承重部分后拆承重部分。

✧拆模时，将可能发生的安全问题考虑周全，并做好安全防护。

4.4.1.9砼浇筑前，认真检查复核预埋件的位置、垂直度、标高及预留孔洞的位置尺寸，检查模板支撑系统是否牢固，接缝是否严密，发现问题立即整改。

4.4.1.10浇筑砼时安排木工看模，发现问题及时处理。

4.4.2钢筋工程：

4.4.2.1钢筋进场的检验

✧钢筋进场后，应具有出厂合格证或产品质量说明书。

✧材料员、质检员及技术人员三方共同对进场钢筋进行材料验证，并做好记录，按规范规定取样进行物理力学性能试验。

✧对不合格的钢筋严禁进场，更不能擅自使用。

✧在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良等现象，应进行化学成分检验或其他专项检验。

4.4.2.2钢筋堆放

✧钢筋应分钢号、直径分类堆放，

✧合格品与待验品分离堆放，

✧各种规格的钢筋应插或标标牌进行标识。

4.4.2.3钢筋的制作与绑扎要求

✧使用的钢筋要符合设计图纸要求。

✧钢筋的制作先由技术过硬的钢筋组长对照图纸抽出下料单，下料单必须由现场施工技术管理人员进行审查，合格后方可进行下料。

✧砼保护层厚度要符合设计图纸要求，砼保护层用1：

2水泥砂浆做成垫块，以保证砼保护层厚度的准确性。

✧先绑扎主梁筋，再次梁筋。

次梁的主筋必须放在主梁的主筋上，主梁的主筋应放在柱内，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致。

✧承台、板类的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。

钢筋的品种、数量、型号、尺寸、间距、搭接长度、位置等都必须符合设计要求和施工规范规定。

柱钢筋连接采用锥螺纹机械连接，每层均设接头。

✧绑扎好的钢筋，垫好保护层垫块。

双层钢筋结构的，两层钢筋之间须加钢筋马镫并点焊，以确保上部钢筋的位置。

承台设Φ22钢筋马镫。

马镫@1米。

✧钢筋直径≥22的采用滚扎直螺纹套筒机械连接

✧框架中纵向受力钢筋第一排与第二排、第二排与第三排之间，均设与主筋相同直径的垫筋，垫筋长度同梁宽，沿梁长方向间距1米布置。

4.4.2.4所有施工完成的钢筋工程必须经甲方、监理、施工单位验收合格后方可隐蔽。

4.4.2.5设置专人负责钢筋的成品保护工作，直至砼浇筑前保证钢筋不被破坏、油污染等。

4.4.3砼工程

4.4.3.1本工程采用商品混凝土泵送施工，由专业商品混凝土公司配料、搅拌、运输，砼泵送，配合工地人工浇灌、振捣和养护工作。

4.4.3.2加强对商品混凝土的检查力度，供应前技术员到厂家检查计量配比参数、原材料质量，检查是否按施工方案的要求对原材料进行处理。

4.4.3.43混凝土运输到现场，出车时间超过1.5小时及坍落度超出规定的上限值，项目部均不得收料，化验员每隔2小时检查一次坍落度。

泵送坍落度过小，喂料困难时，可向搅拌筒内加入与砼水灰比相同的水泥浆，经充分搅拌后再喂料，严禁任意加水增大坍落度。

4.4.3.4混凝土浇筑

✧混凝土应分层连续进行，每层厚度为振动棒的有效振动长度。

✧混凝土振捣采用插入式振捣棒。

✧振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。

每点振捣时间一般以20-30S为宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现水泡、表面泛出灰浆为准。

✧分层浇筑时，振捣棒应插入下层５cm左右，以消除两层之间的接缝。

振捣时要防止振动模板，并尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。

4.4.3.5浇筑框架柱砼时，采用钢串筒，砼自由下落高度不得超过2米。

砼柱浇筑前，在底部接茬处先浇筑5cm厚与砼强度相同的水泥砂浆，第一层浇筑高度控制在50cm左右，以后每次浇筑高度不应超过1米，分层浇筑、振捣。

连续浇筑间隔时间不超过2小时。

4.4.3.6承台混凝土浇筑时，每四个承台为一组，分别浇筑。

第一个承台砼先浇筑至0.5米高，然后浇筑第二个承台砼至0.5米高，再浇筑第三个承台砼至0.5米后，浇筑完第四承台后转至第一个承台再浇筑0.5米。

以此类推，不间断进行。

两次浇筑的砼间隔不超过2小时。

4.4.3.7框架梁砼浇筑：

先从梁中开始浇筑砼，每次浇筑砼高度不得超过0.5米，将整个的框架梁浇筑完成一遍后，再进行第二遍统一浇筑砼0.5米，以此类推进行。

每次浇筑的砼间隔不超过2小时。

4.4.3.8混凝土施工缝：

承台顶设一道，每层梁底设一道。

浇筑施工缝前必须彻底清除施工缝处松散部分，并用压力水冲洗干净，充分湿润后，铺1：

1水泥砂浆一道，方可进行上部砼浇筑。

4.4.3.9混凝土找平：

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用木杆刮平，再用木抹子搓平。

收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

4.4.3.10混凝土养护：

混凝土浇筑完毕后12小时内，对砼用养护毡、塑料布覆盖，并浇水养护。

浇水养护时间不得少于7天，浇水的次数应保持砼处于湿润状态。

4.4.3.11混凝土试块的留置：

现场按规范要求留足标准养护及同条件养护试块。

使用商品砼时留同条件养护试块，及时向供应商收取砼强度试验报告，对照双方报告评定砼质量等级。

4.4.4脚手架工程。

第一层框架柱完成后，开始搭设脚手架，脚手架采用落地式双排钢管架，具体搭设简述方法：

4.4.4.1立杆和大横杆间距均为1.5m，立杆横向间距1.10m，距建筑物外边线330mm立立杆。

4.4.4.2拉接杆设置于每层框架柱处，拉接点水平间距≤6m,竖向间距≤4m。

4.4.4.3剪刀撑设置在建筑物的端部（拐角）和中间不超过15m，上下连续搭设。

4.4.4.4脚手架外立杆内侧挂密目安全网全封闭。

底层距地3m挂水平安全网，垂直间距不大于3米。

4.4.4.5脚手架搭设高度必须始终保证大于作业层1.2m。

架子顶部高出屋面最高处1.5ｍ。

4.4.4.6脚手架垂直方向自一层横梁上方在外侧刷挂密目网，水平方向刷挂安全网；

4.4.4.7注意事项：

✧要随工程进度由下向上逐层搭设，并与构件拉接牢固。

✧脚手架上的杂物必须及时清理干净，以免坠落伤人。

✧架子搭设整体美观，小横杆外露不小于12cm，要求长短一致。

✧脚手架搭设完毕，必须经有关部门验收合格，并办理验收手续后方可使用，在使用过程中，要由专人经常检查架子的牢固性。

4.4.5大体积砼工程

4.4.5.1按照结构专业施工图总说明的规定：

大体积混凝土一般指混凝土结构实体最小尺寸大于或等于1米或连续性现浇混凝土结构的施工长度≥20m（露天）；≥30m（地下）。

树脂处理桩承台的结构高度为2.05米，属于大体积砼的范围。

4.4.5.2大体积砼应保温保湿养护，砼中心温度与表面温度的差值不应大于25°，砼表面温度与大气温度的差值不应大于25°。

4.4.5.3测温孔的留置：

每个承台设4根DN50镀锌钢管，长度1.5米（承台顶部外露0.3米），镀锌钢管下部封堵，镀锌钢管每边距承台边1.5米。

4.4.5.4承台养护：

在承台顶部的四周砌0.12米宽、0.2米高的煤矸石砖围堰，蓄水0.15米深，进行热养护。

承台四周满挂保温毡洒水，外侧用塑料布包裹严。

4.4.6垂直运输

✧现场安装1台QTZ315自升式塔吊，臂长39m，作为主要垂直运输设备。

✧塔吊基础采用钢筋砼基础，预埋地脚螺栓。

✧施工现场要把劳动组织和各工种穿插配合好，满负荷发挥塔吊的利用率和塔吊使用的连续操作运转。

4.4.7设备地脚螺栓定位

环梁顶部的地脚螺栓，采用上下钢制定位模板进行定位。

5.0质量通病的防治措施

5.1严格按照国家及行业施工质量验收标准规范及《山东省关于治理建筑工程渗漏等质量通病的若干规定》、《鲁建施发（1992）1号文件》等有关规定施工。

5.2所用材料、产品的品种、规格等应按照设计要求或规范规定选用，并应符合现行的有关产品标准规定。

对进场材料的质量，应按各种材料的有关试验标准进行抽样，由试验室进行试验，检验合格后方可使用。

5.3建立健全质量保证体系，加强施工工序的质量控制和管理。

施工前要制定合理的施工方案，做好技术交底，严格按设计和规范要求施工，并切实做好各道工序的交接检查

5.4会同业主、监理及时做好隐蔽工程验收及签证等工作。

5.5浇筑砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

为保证砼保护层厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑扎一个水泥砂浆垫块。

模板要尺寸准确、固定牢固、填缝严实。

5.6在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子及软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水应清除。

6.0雨季施工措施

6.1根据本工程的工期要求，因此要考虑雨季施工的作业面，加强劳力配备合理布置现场，同时，将雨季施工准备工作纳入生产计划，考虑一定的劳动力，安排一定的作业时间，搞好雨季期间工程材料和雨季施工材料的准备，加强技术管理和安全工作，针对施工分部、分项工程，根据图纸及规程、标准要求，认真编制和执行雨季施工技术措施和安全措施，搞好雨季施工交底，定期组织雨季施工检查，积极做好有关工作。

6.2雨季施工部署原则

根据雨季施工特点分轻重缓急，对不适宜雨季施工的工程，尽量拖后，对于雨季施工的工程，一定要在有保证措施的条件下，采取集中突击的办法完成。

同时考虑降雨影响，考虑施工作业面，加强劳力调配，强调合理的工序穿插，利用各种有利条件，减少防雨措施加快施工进度，并考虑一些机动施工项目进行生产调度工作。

6.3雨季施工准备工作

首选要做好现场排水工作，设专人负责，使施工现场排水畅通无积水，工程开工前，将施工道路、排水沟布置好，保证雨季正常施工。

现场工棚等临设要求要保证不漏雨、四周无积水，机电设备按规定做好防雨措施。

特别是对原材料、成品、半成品要按不同规格、不同品种、出厂日期前后分别存放，本着“先收先用，后收后用”的原则，避免久存受潮影响质量，雨季施工还应准备好防雨器材。

6.4雨季施工技术措施

雨季如有施工砼时，要根据砂石含水量及时调整加水量，浇灌后要做适当覆盖，避免淋坏砼表面，塔吊基座四周要保证排水畅通、无积水、雨后吊装要先做试吊稳妥后再工作，电、气焊时注意采取措施，避免触电、引爆，同时要做好各种机械的防雷设施。

7.0质量保证措施

7.1成立以项目经理为首的质量保证体系，对工程质量全面负责,质量体系见下图。

7.2项目部设专职质检员负责质量管理和质量检查工作，随施工进度完成各分项、分部工程的检验评定工作。

确保已完分项、分部工程达到合格标准。

7.3施工前，做好技术交底，并认真检查执行情况