钢筋工支撑梁和栈桥绑扎技术交底大全.docx
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钢筋工支撑梁和栈桥绑扎技术交底大全
钢筋工支撑梁和栈桥绑扎技术交底
一、钢筋加工要求
1、钢筋加工
（1）分规格、品种、批次、分别分开堆放，防止混用，便于万一需要复试或退场不会搞乱；
（2）有标识，除了标注规格、品种、批次、生产厂家等材质的基本数据外，还应标注“合格”、“已送试”、“不合格”等内容，防止误用；
（3）钢筋堆放离地，不发生泥土污染，不浸在水中，必须用枕木垫平，钢筋分层上架。
2、钢筋除锈
（1）先制定防锈措施，钢筋堆放场地应硬化分批堆放，堆放整齐，做好防雨、排水措施，钢筋下垫角钢（不少于四根，不能及时使用的钢筋应进行覆盖）。
钢筋一旦生锈处理方法如下：
（2）表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有水锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。
螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。
3、钢筋调直
HPB235钢筋采用调直机调直，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。
4、钢筋切断
钢筋切断时根据其直径、钢筋级别及钢筋端头加工形式等因素确定分别使用砂轮切割机和钢筋切断机下料，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料，后下短料，减少短头，减少损耗。
断料时长料不得使用短尺丈量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。
钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。
机械连接钢筋切断长度允许误差为±5mm。
5、钢筋弯曲成型
（1）受力钢筋
HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
HRB335级钢筋末端需作135°弯折时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；
（2）箍筋
梁、柱封闭箍筋及剪力墙拉筋作135°弯折，弯折的弯后平直部分长度不应小于10d，且不小于75mm；
要求在每种箍筋加工前，先做一样品，尺寸、弯曲直径等检查合格后，再成批加工。
弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上不得有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。
HRB335级钢筋不能反复弯折，只能一次成型。
6、钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
注：
本表引自GB50204-2002，机械连接钢筋切断长度允许误差为±5mm。
二、进场检验
本工程钢筋采用热轧HPB235光圆钢筋和HRB335螺纹带肋钢筋。
钢筋进入施工，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不超过60吨，检验内容如下：
1、原材检查
（1）外观检查
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度。
钢筋按实际重量交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。
每批钢筋进场时及时进行外观验收，表面生有老锈的为外观不合格，不得用于本工程，表面生有水锈的，可除锈后进行使用。
（2）试验检查
每批钢筋按规定进行取样，取样时在该批钢筋中任意抽取，取样部位为在每根钢筋距端头1米以外，采用砂轮切割机截取，每组试件均进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋，原材取样计划见《试验方案》。
2、成型钢筋检查
按照钢筋加工检验批验收项目分批检验，检查钢筋加工质量，并形成资料。
（1）钢筋应先调直再加工，应使用砂轮切割机下料，不得用气割、钢筋切断机下料。
要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。
三、钢筋的直螺纹连接
本工程内支撑施工≥25的钢筋采用滚压直螺纹连接，采用正反丝套筒（梁端部、流水段间衔接处）。
本工程机械连接按I级接头控制，试件实际抗拉强度不小于被连接钢筋抗拉强度实测值或不小于钢筋抗拉强度标准值的1.10倍。
1、钢筋滚压直螺纹连接施工工艺
钢筋下料→钢筋套丝→丝头验收、套筒验收→钢筋连接→自检、专检（分别作→监理验收
2、滚压直螺纹连接钢筋的加工与检验：
（1）参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。
（2）钢筋加工时，应使用砂轮切割机下料，不得用气割、钢筋切断机下料。
要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。
（3）滚压加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油做润滑液或不加润滑液滚压螺纹。
（4）操作工人应按下表的要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次，应确保环规能旋进同规格的套丝钢筋，长度允差为±1mm，还要经常检查滚压螺纹板牙，如有缺牙，磨损，应及时更换。
滚压丝头加工尺寸
规格
丝头长度（mm）
完整丝扣圈数
螺纹尺寸（mm）
25
32.5±1
≥11
M25×2.5
28
37.5±1
≥13
M28×2.5
（5）对检验合格的丝头，其端部加带保护帽进行保护，按规格分类堆放整齐，待运至施工现场使用。
3施工准备
（1）滚压直螺纹钢筋接头质量检查及验收
ａ现场工程质量检查员、材料员检查钢筋材质报告，钢筋加工出厂合格证，钢筋原材复试报告，原材出厂合格证，套筒材质报告，连接套筒出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录，套筒检验记录。
标准型套筒要求详下表，非标准套筒详附件。
标准型套筒的几何尺寸（mm）
套筒规格
套筒外径±1
套筒长度±1
螺纹M
G25
37.5
60
25×2.5
G28
41.5
70
28×2.5
b进入现场的钢筋丝头成品、连接套筒应由现场质检员随机抽样检查，抽取同规格接头数量10%，且不得少于10个，进行外观质量检查。
应满足钢筋与连接套的规格一致，并填写钢筋丝头检验记录。
c钢筋丝头的质量检验包括螺纹圈数、丝头长度及螺纹直径三个方面
钢筋丝头质量检验方法及要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹圈数
目测
丝头牙形饱满，无虚牙、断牙，环规旋进后无完整丝扣外露
2
丝头长度
卡尺、环规或专用量规
1／2套筒长度，误差为±1.0mm；同规格环规能旋进整个钢筋丝头。
3
螺纹尺寸
环止规
最多旋入钢筋丝头四扣
环通规
要求旋入后丝头外露不超过两扣
（2）套丝加工过程中，要重点复核用原材套丝后的成型钢筋的实际长度，是否与料单中所需的钢筋长度一致，如果套丝后的成型钢筋实际长度达不到料单中的长度，则应及时通知现场配料人员，以便配筋人员在下料中作出调整，保证钢筋现场连接时不出现由于料短而接不上头的现象。
（3）钢筋连接工程开始及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验。
检验合格后，方可使用。
4、现场滚压直螺纹连接施工要点
（1）本工程钢筋直螺纹接头的使用部位是梁主筋和栈桥板筋的接头施工，由于采用Ⅰ级接头，所以不受接头位置和接头面积百分率的限制。
但本着质量从严的原则，钢筋直螺纹接头面积百分率控制在50%左右，并宜避开梁节点位置，以避免节点位置梁有效高度减少过大，或保护层过小。
（2）钢筋连接方法：
将待连接钢筋丝头分别拧入连接套，用两把扳手分别卡住待连接钢筋将钢筋丝头拧紧。
连接长水平筋时，必须从一头往另一头连接，不得从两头往中间连接以免钢筋接头松动。
（3）同规格的钢筋连接采用标准型套筒。
连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣要干净、完好无损；连接时用扳手进行施工，拧紧力控制在不加长力臂的情况下，一人拧不动为止，以保证施工现场接头质量的稳定性；为了防止接头漏拧，每个接头拧好后，必须做红油漆标记，以便检查；经拧紧后的滚压直螺纹接头要无完整丝扣外露。
（4）接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
不同直径的钢筋连接，直径规格不宜超过两级。
钢筋连接套筒的横向净距不宜小于25mm，连接套筒的最小保护层厚度不得小于15mm。
（5）现场直螺纹接头的施工，须按专业规定进行现场检验，包括对接头进行外观质量检查符合力矩要求及单向拉伸试验，检验内容如下：
a在钢筋连接施工中外观质量检查方法及要求（外观质量检查包括钢筋与套筒规格应一致、接头无完整丝扣外露、接头拧紧无松动）
接头拧紧力矩值
钢筋直径（mm）
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧力矩（N.m）
80
160
230
300
360
注：
当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小钢筋的相应值取用
b单向拉伸试验：
滚压直螺纹接头的现场检验按验收批进行。
对每一验收批做3根试件作拉力试验，且均应按I级接头的性能进行检验和验收。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型号、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。
如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取六个试件进行复检。
复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格（同时，根据接头拉伸试验数量进行监理见证取样工作）。
c拧紧接头抽检数量为：
梁柱构件按接头数的15%且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头；基础、墙、板构件每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。
抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强。
d对不合格接头（及现场取样后的接头）应及时处理：
①降级使用：
降为II级接头，满足接头位置、百分率等要求；
②重新连接；
③如接头不能重新连接，采用同等规格钢筋搭接，搭接长度必须满足平法施工图集的要求
e在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大1倍，即1000个接头取样一次。
3、施工准备
（1）梁纵向受力筋接头构造要求
由于采用Ⅰ级接头，所以不受接头位置和接头面积百分率的限制。
但本着质量从严的原则，钢筋直螺纹接头面积百分率控制在50%左右，并宜避开梁节点位置，以避免节点位置梁有效高度减少过大或保护层过小。
（2）板的构造要求
双向板（或异形板）钢筋的放置，短向钢筋置于长向钢筋的外侧，现浇板梁施工时，应设马凳铁保证钢筋位置，板马凳铁间距1000。
四、现场钢筋安装施工要点
钢筋施工前，施工队必须在接到工长的书面技术交底，并对作业班组进行进一步的详细交底后，方可安排施工。
交底中应重点明确钢筋绑扎和焊接方法及注意事项。
1、钢筋焊接接头的要求
（1）焊接接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：
在现浇钢筋混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批；每批随机切取3个接头试件做拉伸试验。
2、焊接接头外观检查结果，应符合下列要求：
（1）四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm及以下时，不得小于4mm；当钢筋直径为28mm及以上时，不得小于6mm;
（2）.钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
（3）接头处的弯折角度不得大于3°；
（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
（5）现场钢筋绑扎前，必须把一些必要的准备工作做到位，重点控制混凝土垫块的强度、马凳铁尺寸等。
3、梁、板钢筋绑扎
（1）梁、板钢筋绑扎顺序：
梁底胎模→绑扎短向主梁钢筋→绑扎长向主梁钢筋→绑扎短向次梁钢筋→绑扎长向次梁钢筋→在C15细石混凝土垫层100mm底模上划箍筋分档线、绑扎梁箍筋→合梁侧模→检合格后报验→浇筑梁混凝土→拆梁侧模→回填栈桥板或加强板土方→栈桥板或加强板底C15细石混凝土垫层100mm底模→弹网格线→绑板下铁（短向钢筋置于下方）→垫好塑料垫块→垫马凳→检合格后报验。
（2）操作要点
梁主筋伸入支座长度要符合图纸设计要求和施工规范的有关规定。
次梁箍筋从主梁边50mm处开始绑扎，次梁与次梁相交处箍筋绑扎按短向梁方向贯通绑扎箍筋。
梁箍筋角部绑扎环形扣；
板模板支好后，在模板上弹出楼板钢筋纵横向位置线；短向板底筋置于下方，绑扎时随时找平调直，防止板筋不顺直，位置不准，钢筋端部弯钩保持方向一致，并保证端部成一条直线；在绑扎板上网钢筋的同时，架设钢筋马凳。
板筋绑扎前需在模板面按图纸设计要求的钢筋间距进行弹线铺设下铁钢筋（先铺短向钢筋），第一根钢筋距梁边50mm，绑扎时绑扣需“八”字扣满绑扎，避免钢筋跑位。
上筋绑扎前放入符合要求的马凳铁，绑扎时拉小白线调直钢筋，保证上下网钢筋间距一致。
绑扎时要求撑铁下口放置于板下网上铁钢筋之上，撑铁上口位于板上层网下铁钢筋之下，撑铁上下均需与板上、下钢筋绑扎牢固，避免撑铁跑位直接支撑于板底模板上，撑铁上口钢筋必须与板上同向钢筋平行，保持美观。
板筋网片的下铁扎丝头一律朝上，上铁的扎丝头一律朝下，钢筋搭接接头处不得少于三个独立绑扣。
4、其它注意事项
（1）各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积：
受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
（2）绑梁筋时,主次梁应同时配合进行,先穿主筋的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已划好的间距逐个分开,再穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；次梁钢筋锚入到主梁位置；锚入长度不小于1m；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎架立筋，再绑主筋。
（3）受力筋交点必须采用“八”字扣全部绑扎，绑扎钢筋缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。
（4）马凳间距1m，板筋保护层垫块间距为1000梅花形布置；
5、施工准备
（1）钢材：
预埋件的钢材不得有裂缝、锈蚀、斑痕、变形，其截面尺寸和机械性能应符合设计要求。
（2）钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
钢筋无老锈和油污。
（3）焊条：
焊条的牌号应符合设计规定。
如设计无规定时，应符合下表要求。
焊条必须有出厂合格证。
钢筋电弧焊使用的焊条牌号
1
钢筋级别
搭接焊、帮条焊
坡口焊
2
Ⅰ级
E4303
E4303
3
Ⅱ级
E4303
E5303
（4）机具：
电焊机、焊接电缆、电焊钳、面罩、錾子、钢丝刷、锉刀、榔头、钢字码等。
6、作业条件
（1）焊工必须持有考试合格证。
（2）帮条尺寸、钢筋端头间隙、位置以及钢筋轴线应符合规定。
（3）作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
（4）熟悉图纸，做好技术交流。
7、操作工艺
（1）工艺流程
检查设备→选择焊接参数→试焊做模拟试件→送试→确定焊接参数→施焊→质量检验
（2）检查电源、焊机及工具。
焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
（3）选择焊接参数。
根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
（4）试焊、做模拟试件。
在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批施焊。
（5）施焊操作
引弧：
带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。
无垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
定位：
焊接时应先焊定位点在施焊。
运条：
运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
收弧：
收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
多层焊：
由于钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。
应保证焊缝的高度和长度。
熔合：
焊接过程中应有足够的熔深。
主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
平焊：
平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水面前。
熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°角。
立焊：
立焊时，铁水与熔渣应分离。
要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成60°～80°角。
使电弧略向上，吹向熔池中心。
焊第一道时，应压往电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。
钢筋搭接焊：
本工程钢筋内支撑围檩栈桥板
25、
28、
18钢筋采用双面焊5d。
搭接焊接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。
用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
钢筋与钢板搭接焊：
本工程栈桥栏杆埋件采用钢筋与钢板搭接焊。
钢筋与钢板搭接焊时，Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于4d，Ⅱ级钢筋的搭接长度l不小于10d。
焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。
4）质量检验：
钢筋焊接要求，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批。
从成品中每批切取3个接头进行抗拉试验。
在现场安装条件下，每一至两层内支撑中以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式、同焊接位置）为一批，不足300个时，仍作为一批，做模拟试件。
检验方法为检查焊接试件试验报告单。
五、钢筋混凝土保护层厚度的要求
1、砼浇筑前项目部质检人员要对钢筋、模板、保护层厚度等项目进行检查。
确保保护层厚度满足设计和规范要求，尺寸超限的不得浇筑砼；同时还要确保垫块绑扎牢固。
2、支撑梁钢筋的混凝土保护层厚度不应小于30mm；当无垫层时不应小于70mm。
交底人：
被交底人：
木工技术交底
一、模板施工
1、模板设计
1）内支撑梁模板
梁底模采用C15细石混凝土垫层100mm底模底模的施工方法。
即在基坑用原土填平夯实，施工混凝土垫层，上铺一层油毡；梁侧模采用12mm厚木胶合板为面板，50×100mm木方3道背楞48钢管立杆纵向间距为600mm，外侧为48水平钢管3道加固。
围檩侧模为单面支模，利用围檩与支撑杆件之间的水平对撑钢管和斜撑进行加固。
详见下图:
栈桥板和梁
2）对制作与加工的管理和验收的具体要求
模板进场均要由项目总工组织相关人员进行验收。
3）模板的存放
（1）存放的位置及场地
内支撑施工阶段以栈桥作为临时存放地点。
由于现场场地极为狭窄，施工过程中模板尽量在各段工作面上直接周转清理。
（2）一般技术与管理的注意事项。
模板堆放场地应平整坚实，搭设的插架下部要铺设跳板，雨后、大风后要对现场加强检查；
2、模板的安装
1）基本要求
（1）模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；
（2）梁、板模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，报监理验收，合格后方可进入下一道工序。
2）模板安装
（1）抄好标高后，根据梁、板厚度调整好标高，然后铺设C15细石混凝土垫层100mm底模。
（2）严格控制梁板模板的起拱率，框架梁跨度L≥4m，L<6m时板，支模时跨中起拱1L/1000，框架梁跨度L≥6m，L<8m的板，支模时跨中起拱2L/1000，框架梁跨度L≥8m，的板，支模时跨中起拱3L/1000。
次梁高度相等的十字交叉部分两梁起拱率必须一致，保证梁底相平。
（3）梁模板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在柱侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙、柱上的标高线进行控制。
（4）模板接缝要求加工严密，表面错缝平整。
3、模板拆除
1）模板拆除原则：
模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆。
2）模板拆除必须填报模板拆除申请表，经项目总工签字后方可拆模，拆模令见下表。
二、拆模令
应先拆梁侧邦模，拆梁板模板要待梁板混凝土强度达到80%后，方进行下部土方开挖。
4）拆模注意事项
（1）拆模时模板和拆下的扣件及时集中收集管理，以备再次使用。
（2）模板拆除后，立即清理残留混凝土、密封条等杂物，木模板上的钉子起干净，模板上的孔眼修补好，边角损坏的要进行整修和改制，刷上脱模剂后分类堆放。
交底人：
被交底人：
混凝土浇筑技术交底
一、筑前准备
（1）浇筑混凝土前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的规定。
此外，还应检查模板支撑的稳定性、刚度以及接缝的密合情况。
模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收（经监理方签认），符合要求后，方可进行浇筑。
（2）在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。
（3）浇筑混凝土的人员（包括试验、振捣工等）、机具（包括振动棒、电箱等）、水、电（需要调试的必须预先调试好）等已经安排就位。
浇筑前清理现场道路，保证混凝土运输车通畅。
（4）施工缝处混凝土表面必须满足下列条件：
已经清除浮浆、剔凿露出石子、用水冲洗干净、湿润后清除明水、松动砂石和软弱混凝土层已经清除、已浇筑混凝土强度≥1.2N/mm2（通过同条件试块确定）。
注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏，钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物清除干净。
（5）泵送准备
泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，润管后用料斗接回，再均匀地浇灌梁；楼板上不得直接铺放水泥砂浆，可将其均匀铺在已浇筑尚未收平的混凝土内。
预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，冲洗后的水应用吊斗吊走，严禁其流入浇筑的混凝土中。
（6）混凝土浇灌申请
浇筑混凝土前，工长预先填写混凝土浇灌申请书，内容包括：
工程名称、申请浇灌部位、申请方量、供应速度、初凝和终凝要求时间、强度等级、坍落度、浇筑时间等。
（7）检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度要求。
浇筑混凝土要连续进行，最少由两班人员换班，现场不得中断。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在下层混凝土初凝前，进行上层混凝土浇筑。
二、混凝土浇筑施工
（1）混凝土浇筑与振捣的一般要求
①在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土（受料斗高的2/3），以防止吸入空气产生阻塞；且受料斗安置网筛并设专人监视，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞。
②混凝土自泵管口下落的自由倾落高度不得超过2m。
③混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间（超过初凝时间应按施工缝处理）。
同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕，且振捣必须插入下层50mm，以消除两层间接缝。
④当遇有梁重叠部分钢筋较密，HZ-50振捣棒无法插入时，可选用HZ6x-30振捣棒，同时采用HZ—50振捣棒在模板外侧进行振捣模板；梁内混凝土用插入式振捣器振捣，栈桥及加强板混凝土用平板振动器振捣。
⑤振动棒的插点要均匀排列，插入角度应与混凝土表面成约450～500或垂直，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍，振动棒的作用半
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