压力管道安装通用工艺守则1016.docx

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压力管道安装通用工艺守则1016

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1．主题内容与适用范围……………………………………………………………………

（2）

2．施工准备……………………………………………………………………………

（2）

3．管材及压力管道元件控制规定………………………………………………………

（2）

4．管道预制………………………………………………………………………………（3）

5．管道焊接………………………………………………………………………………（4）

6．管道安装……………………………………………………………………………（4）

7．压力试验……………………………………………………………………………（8）

8．吹扫与清洗……………………………………………………………………………（10）

9．防腐绝热施工控制…………………………………………………………………（10）

10．压力管道计量器具安装……………………………………………………………（10）

11．工程验收交接…………………………………………………………………………（11）

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1、主题内容与适用范围

本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。

本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。

2、施工准备工作

2.1技术准备

2.1.1施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。

项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。

必要时，需进行设计交底。

2.1.2明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。

2.1.3明确压力管道的材质和标准。

其中包括：

主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。

2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。

2.1.5管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。

同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。

2.1.6项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。

2.1.7工艺技术人员绘制必要的管路单线图。

2.2项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。

2.3施工机具和人员已落实，配置合理。

2.4施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。

3.管材及压力管道元件的规定

3.1管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。

3.2管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.3合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。

3.4管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。

材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。

3.6安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。

3.7管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。

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4.管道预制

4.1管道预制加工工艺流程，见图4.1-1

（图4.1-1）管道预制加工工艺流程图

图纸会审

设计交底

技术措施编制

技术交底

原材料领出、运输、复验、编号

绘制管路单线图

焊接工艺评定

焊接工艺编制

管道划分

排料

机具准备

标识、移植

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4.2施工前绘制管路单线图，标明管路编号、焊口位置、焊口编号、单线图、探伤比例、材料表等。

4.3排料

根据同材质、同等级、同规格到货的管材根数和单根长度进行排料，确定每管段具体下料尺寸。

4.4下料切割

4.4.1对管路单线图和排料情况核对无误后，方可划线切割。

4.4.2管子切断前应移植原有标记。

4.4.3在预制场地宜采用机械方法切割。

在施工现场无法采用机械加工时，可采用氧乙炔火焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整。

4.4.4坡口加工宜采用氧乙炔火焰或机械方法。

坡口加工后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

4.4.5不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。

不锈钢、钛管用砂轮切割或修磨时，应采用专用砂轮片。

4.4.6管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不超过3㎜。

4.5组对

4.5.1管子组对前应对坡口的内外表面进行清理，其清理应符合下表要求（表1）

管子材料

清理范围（㎜）

清理物

清理方法

碳素钢、不锈钢、

合金钢

≥10

油、漆、锈、毛刺等污物

手工或机械等

铝及铝合金

≥50

油污、氧化膜等

有机溶剂除净油污化学或机械除净氧化膜

钢及铜合金

≥20

钛

≥50

4.5.2管子组对时不得强行组对。

4.5.3管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表要求（表2）

管子材质

内壁错边量

钢

不宜超过壁厚的10％，且不大于2㎜

铝及铝合金

壁厚≤5㎜

不大于0.5㎜

壁厚＞5㎜

不宜超过壁厚的10％，且不大于2㎜

铜及铜合金、钛

不宜超过壁厚的10％，且不大于1㎜

5.管道焊接

压力管道安装过程的管道焊接按《压力管道安装焊接通用工艺守则》的规定。

6.管道安装

6.1管道预制、支吊架预制及相关工序已经检验合格，安装前各项准备工作就绪后，方可进行

管道的安装。

6.2对于有脱脂要求的管理，脱脂工作应在安装前完成。

在安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

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6.3管道安装施工工艺流程如下图：

图6.3-1

管道安装施工工艺流程图

（E）（H）

（H）

（E）

（R）

（H）（按设计要求）

（E）

注：

1、停止点（H）；2、见证点（检验点）（E）；3、审核点（R）。

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6.4管道装配和安装：

6.4.1管道装配应按管道轴侧图（单线图）规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按轴侧图（单线图）标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。

管道安装应按上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。

6.4.2管道采用焊接连接，DN≤20mm的螺纹连接管件应采用钢制品，不得使用铸铁异型管件。

6.4.3焊接实施前应对被焊材料进行焊接工艺评定,并根据评定报告编制焊接作业指导书.参加施工的焊工应持有效合格焊工证件。

6.4.4管道切割和坡口加工宜采用机械方法。

如采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.4.5管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求或有关规范的规定。

6.4.6焊缝应符合《压力管道焊接通用工艺守则》和相关标准规范的规定。

6.4.7管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。

坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整.

6.4.8焊接不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口间的偏斜、错口和不同心等缺陷。

6.4.9施工间断时，应将管口临时封闭。

6.4.10管道安装过程中，应按设计要求或规范规定，随时对焊缝进行表面质量检验和无损检验。

6.4.11自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合6.4.11-1表的规定。

表6.4.11-1自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差

单位：

毫米

项目

允许偏差

自由管段

封闭管段

长度

±10

±1.5

法兰密封面与管子中心线垂直度

DN＜100

0.5

0.5

100≤DN≤300

1.0

1.0

DN＞300

2.0

2.0

法兰螺栓孔对称水平度

±1.6

±1.6

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6.5管道安装的允许偏差如下表（表6.5-1）：

表6.5-1管道安装的允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

±20

室内

±15

埋地

±25

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN＞100

3L‰，最大80

立管铅垂度

5L‰，最大30

成排管道间距

15

交叉管的外壁或绝热层间距

20

注：

L为管子有效长度；DN为管子公称直径。

6.6管道的阀门安装：

6.6.1管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按有关规范的规定进行检验。

6.6.2安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置，且阀门应处于关闭状态。

6.6.3阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩，开度指示应准确。

6.6.4集群安装的阀门应排列整齐、美观，便于操作。

6.6.5阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔，已安装就位的应防止撞击。

不得把阀门手轮作为吊装的承重点。

6.6.6法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

6.6.7法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。

不得采用加偏垫、

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多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。

6.6.8法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。

6.6.9大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。

垫片尺寸应与法兰密封面相等。

6.6.10严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。

6.6.11法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化目油脂或石墨机油加以保护。

7、压力试验：

管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应按设计图样要求或标准规范的规定进行压力试验、强度试验和严密性试验。

7.1液压试验

7.1.1液压试验前的准备工作

（1）对工程和有关资料进行检查和确认，实物标识与记录一致，发现问题及时处理。

检查管道支吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度，并核对安装记录。

（2）检查落实技术准备措施、试压设备、配件已准备就绪，已处于工作状态；拆除管道上的膨胀节，设置临时约束装置；试压管道与无关系统用盲板或采取其他措施隔开；待试压管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。

（3）试验用压力表已经校验，并在检验有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为测量最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

（4）液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或者对连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行水试时，水中氯离子含量不得超过0.005%。

当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

试验前，注液体时应排尽空气。

试验时环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃时，采取防冻措施。

试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

7.1.2管道液压试验的压力按下列规定：

（1）承受内压的地上钢管及有色金属管道P试=1.5×P设

（2）承受内压的埋地钢管P试=1.5×P设，且不低于0.4MPa

（3）承受内压的埋地铸铁管

当P设≤0.5MPa时，P试=2×P设

当P﹥0.5MPa时，P试=P设+0.5MPa

（4）承受外压的管道P试=1.5×P设，且不得低于0.2MPa

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（5）位差较大的管道P试以最高点的压力为准，试验介质的静压计入试验压力后，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

（6）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道试验压力≤设备试验压力时，应按管道试验压力进行试验。

当管道试验压力﹥设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试压。

（7）当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按GB50235《工业金属管道工程施工规范》第7.5.3.7条款执行。

7.1.3液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，

保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

7.1.4试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。

排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

7.1.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，应重新进行压力试验。

7.1.6对特种压力管道的压力试验有特别要求的，可按设计图纸或设备说明书要求进行，但必须同压力试验方案报监检测部门同意。

7.1.7及时做好压力试验会签记录，由监检部门、建设单位、安装单位代表共同在“管道系统压力试验记录”表上签字,与压力试验会签记录应存入压力管道安装工程档案。

7.2气压试验

7.2.1当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气压试验。

当管道设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可进行气压试验。

脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

严禁试验温度接近金属的脆性转变温度。

7.2.2试验前，应用试验气体预试验，预试验压力宜在0.2MPa。

7.2.3承受内压钢管及有色金属管道当P设≤0.5MPa时P试=1.15×P设

7.2.4试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

隐压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视需要定。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

7.2.5气压试验必须采取有效安全措施。

7.3泄漏试验：

7.3.1泄漏试验在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

试验压力为设计压力。

7.3.2泄漏试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等部位。

以发泡剂检查不泄漏为合格。

7.4真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件的规定进行24小时的真空度试验，增压

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率不应大于5%。

7.5压力试验应注意事项：

7.5.1压力试验前管道必须加固，隔离安全阀、爆破板、仪表以及其他系统，临时设置膨胀节限位装置。

7.5.2液压试验用液体介质的水质或可燃液体的闪点必须符合要求，环境温度不低于5℃。

7.5.3压力试验前，要全面复查有关资料。

对输送剧毒液体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，还须经建设单位复查。

并做好安全防护和准备工作。

7.5.4试验程序和要求按TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB/T20801-2006、GB50235等标准、规范、规程的规定进行，并做好原始记录。

进行压力试验

时，划定禁区，无关人员不得进入。

升压进程不能触动管道系统各部件。

7.5.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，将压力缓慢卸至零后，做好渗漏位置标记，以便正确处理。

消除缺陷后，应重新进行试验。

7.5.6安装管道试压必须要有完整的“管道系统压力试验记录”，并有建设单位、安装单位人员和监检人员签字方有效。

原始记录应存入工程档案。

8吹扫与清洗

8.1根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度，确定吹洗方法。

具体吹洗要求和方法按GB/T20801.4-2006中的12款的规定执行。

9.防腐绝热施工控制

9.1架空敷设的管道，为防止大气腐蚀须涂刷防锈油漆；在地沟内敷设的管道，为防止周围介质的电化学腐蚀须采取特殊的防腐措施，常用石油沥青防腐层防腐。

9.2涂漆

涂漆施工应在管道试压合格后进行。

管道及绝热保护层的涂漆应符合GB50235-2010中“管道涂漆”和HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定执行。

9.3绝热

管道绝热工程施工应在管道试压及涂漆（或吹扫）合格后进行。

管道绝热工程应按设计图样技术要求的规定执行，若无明确规定，则按GB50235《工业金属鉴道工程施工及验收规范》中“管道绝热”及GBJ126《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定执行。

9.4涂料和绝热材料应有质量证明书。

10.压力管道计量器具安装。

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压力管道安装的计量器具必须是经过检定校验合格，并在有效周期内。

未经检定校验或不在有效周期内的计量器具不得安装使用。

11.工程验收交接

11.1当完成合同规定的工程项目后，应由监检机构、施工单位、建设单位（用户）共同到场进行工程竣工验收，相关监检员、质控责任人（检验责任工程师）、用户代表等人员在相关记录表卡上签字确认。

施工单位应及时与建设单位办理交接手续。

11.2向建设单位提交的技术资料：

11.2.1管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告。

11.2.2施工记录和试验报告：

（1）阀门试验记录

（2）管道安装记录

（3）隐蔽工程（封闭）记录

（4）阀门强度及严密性试验记录

（5）安全阀最终调试记录（安全阀校验报告）

（6）管道补偿装置安装记录

（7）热处理报告

（8）管道系统压力试验和泄漏性试验记录

（9）耐压试验A类项目确认通知书

（10）管道系统吹扫与清洗检查记录

（11）无损检测报告（射线照相检验报告、超声波检验报告、磁粉检验报告、渗透检验报告）

（12）管道焊接相关记录

（13）管道支、吊架安装记录

（14）其他检验记录（报告）

11.2.3设计修改文件和材料代用报告

11.2.4管道的焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等的标注和记录（100％RT，在单线图上标明，抽样RT，应有可追溯记录）。

11.2.5竣工图纸（或管道轴测图）。

11.3填写工程交接检验书，双方在交工文件上签字，未尽事项可在交工文件中备注。