调速器及油压装置检修规程.docx
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调速器及油压装置检修规程
青铜峡水电站企业标准
调速器及油压装置检修规程
2009-7发布2009-9实施
目次
1、范围……………………………………………………………………………………………………………2
3、规范性引用文件………………………………………………………………………………………………2
4、调速器、油压装置设备规范和技术数据……………………………………………………………………2
5、检修周期、检修工期及检修项目……………………………………………………………………………2
6、检修前的准备工作……………………………………………………………………………………………3
7、检修后工作……………………………………………………………………………………………………3
8、检修中一般性遵守事项………………………………………………………………………………………3
10、调速器检修…………………………………………………………………………………………………5
11、油压装置检修………………………………………………………………………………………………7
12、受油器及接力器管路检修…………………………………………………………………………………9
13、油系统阀门检修……………………………………………………………………………………………9
14、油阀检修……………………………………………………………………………………………………10
15、差动阀检修…………………………………………………………………………………………………10
16、事故配压阀检修……………………………………………………………………………………………10
17、事故油泵检修………………………………………………………………………………………………10
18、调速系统修后模拟试验……………………………………………………………………………………11
调速器及油压装置检修规程
11 范围
本规程对调速器、油压装置检修的基本技术要求、检修周期、检修项目、检修中一般要遵守的事项等做出了明确规定。
本规程适用于WBST-100型步进式调速器、YS—8型油压设备及其辅助设备的检修及验收。
12 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
《水轮机电液调节系统及装置技术规程》
《ST-150型调速器检修规程》
《PCC智能水轮机双重调节调速器》技术说明书
《WBD（S）T系列水轮机调速器》技术说明书
13 调速器、油压装置设备规范和技术数据
调速器、油压装置设备规范和技术数据见附录。
14 检修周期、检修工期及检修项目
C修
检修周期每年一次，检修工期2～5天。
检修项目
调速器柜内检查，清扫。
三漏检查、处理，压力表校验。
调速器滤油器清洗。
压油槽外观检查。
压油泵安全阀动作检查、调整。
调速器及油压装置阀门、管路检查，处理。
消缺及临时项目。
B修
检修周期试运行状况，检修工期：
45天。
检修项目
修前调速器模拟试验
接力器中间位置及最大行程测定。
调速器紧急关机、开机时间测定。
低油压动作试验。
调速器检修
引导阀检查。
传动机构的轴承换油。
丝杆加油。
滤油器清洗。
调速器柜内清扫。
锁锭分解检查。
紧急停机电磁阀检查。
修后调速器调整试验
调速器充油试验。
接力器中间位置及液压随动系统平衡调整。
调速器紧急关机时间调整，开机时间调整。
低油压动作试验。
油压装置检修
压油泵阀组分解检修、压油泵分解检修。
压油槽、集油槽、漏油槽内部检查清扫，滤网清扫检查。
漏油泵分解检查。
105阀分解检查、处理。
管路、法兰、接头渗漏检查。
压力表校验。
修后油压装置调整试验
压油泵阀组参数调整。
A修
检修周期5～6年，检修工期：
30天。
检修项目
调速器分解检修；
压油槽耐压试验、探伤检查；
油阀、差动阀、事故配压阀、事故油泵分解检修；
其他项目同B修。
15 检修前的准备工作
检修前按下列事项进行编制检修项目、进度、工期表和检修作业
标准项目。
消除运行中存在的缺陷。
检修前还应做好下列准备工作：
1——人员的组织分工。
2——材料，工器具，量具，备品备件及记录表格的准备。
检修文件包、危险点分析与预防措施下发，编制安全、技术、组织措施。
3——组织检修人员学习检修措施、计划及改造项目的技术方案，检查落实与检修有关的培训工作。
4——检修配件测量、加工等工作。
16 检修后工作
检修完毕必须清理现场。
将检修现场所有设备一律恢复到检修前的状态。
检修后的材料，工器具，量具，备品备件整理，总结。
整理检修中测绘的技术记录并汇总成检修报告（规定时间内完成）。
重大的检修、技术改造项目应有专题总结报告。
17 检修中一般性遵守事项
办理工作票，进行检修前的检查与试验：
检修前一天交出应修设备的工作票，以便运行人员了解检修内容。
待工作票办理完毕后方可开工（包括C修、B修、A修）。
切割盘根时，其内径应稍大于管子内径。
以免堵塞。
直径大于ф12mm时，盘根结合面应用502胶水粘接牢固。
橡胶板接头须平整，用502胶水粘接牢固后应无扭曲，翘起之处。
法兰盘根垫制作时应注意：
垫内径应略大于管的内径。
大尺寸的盘根可采用燕尾拼接式或楔形叠接粘合，但楔形粘合处应平整不得有凸凹现象。
圆截面胶皮圆可用胶皮条粘接而成。
其接头须做成斜口，斜口尺寸为1.5～2倍胶皮圆直径，用502胶粘合。
粘结段应无错口。
胶皮条的直径根据密封沟槽的不同按图选择确定。
图1 各种粘接及密封沟槽尺寸
所有设备在分解前要找好记号。
如记号不清，应在结合处相距90°方向作上相应的记号。
配合的零件，分解前要作好记号，分解后用汽油或煤油清洗，并用绸布或白布擦干净，妥善保管，严禁随便乱放。
管路、接头拆除后，要用干净的布把管口包好，以免杂物掉进，管路组装时应用低压风吹一遍，确保管内无杂物方可安装。
拆除的所有小零件及螺帽应附在原位上或妥善保管，不得丢失。
部件拆卸时应先拔销钉，后卸螺丝。
安装时应先打入销钉，后紧螺丝。
紧螺丝时应对称依次拧紧，以防零部件变形或结合不严。
组装或试装时，将滑动（转动）表面涂一层透平油。
配合位置应正确，配合零件应在不同角度时滑动（转动）自由，不应有蹩劲发卡现象。
衬套与阀体以及精密零件的配合表面必须清洁，配合间隙应符合图纸要求。
毛刺等缺陷要用细油石或细砂纸研磨，严禁用锉刀、粗砂纸研磨。
部件分解前要详细检查销钉及螺丝有无缺少，分解后应检查部件有无裂纹、是否完整有缺陷等，并做好记录。
管路和阀门检修须在无压条件下进行。
设备结合面应光洁无毛刺。
合缝结合面用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过结合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。
组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。
各结合面处要求在压力状态下不渗漏。
设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍额定工作压力，保持30min，无渗漏及裂纹等异常现象。
调速器、油压装置各部件检修完毕后，均应按要求涂漆防护。
检修中如发现设备缺陷应及时处理，重大缺陷应报告上级。
检修后第一次调速系统充油前，对系统所有阀门开关位置进行全面检查，使系统阀门处于正常运行状态位置。
压油槽排压前，检查轮叶和导叶位置，保证导叶和轮叶处于检修位置。
调速系统做模拟试验前，对转动部位进行全面检查，清除其障碍物品通知相关班组工作人员不能接近转动部分，以防发生人身事故。
做系统传动试验时，压油罐油压、油面正常，一台压油泵自动运行正常，若自动失灵应设专人监视压油罐油面、油压，以防止气体进入系统，使传动发生异常。
18 调速器检修
调速器C修
按照C修项目、C修质量标准进行。
调速器检修
拆步进电机及其它电气元件接线、传感器、微动开关等。
松开引导阀与步进电机连接拉杆，分解步进电机基础螺栓，整体将步进电机从上平板取下。
紧急停机阀检查，手动试验停机侧、开机侧的小按钮，应无发卡、不动现象，否则应进行分解检查处理。
分解侧板连接螺栓，将侧板及上平板整体取下，用白布将所有油孔进行封堵，防止杂物掉入油孔。
测量记录开关机定位螺套原始尺寸，分解开关机定位螺套，分解下平板连接螺栓，将下平板从底板上整体脱离，取出引导阀阀芯。
检查引导阀，用手转动引导阀阀芯应动作灵活无卡涩现象，在引导阀阀套内上下动作时不能有蹩劲发卡现象。
拆开主配压阀上连接部件，取出辅助接力器与主配压阀阀体、弹簧等，并要小心防止碰伤辅助接力器与主配压阀阀体。
将主配压阀阀体清洗干净，检查其磨损、毛刺、锈蚀等情况，阀盘棱角应完好无缺，否则应更换阀体。
检查阀体弹簧应无变形、裂纹、锈蚀、缺口，弹性应良好。
测定引导阀活塞与壳体配合间隙应符合设计要求。
标准：
0.01mm
测定主配压阀上、下阀盘与衬套间配合间隙应符合设计要求。
标准：
0.03mm
遮程测量，测定应精确，多次比较校核，否则予以处理。
技术标准：
主阀芯最大行程±18mm,引导阀阀芯最大行程±6mm,主阀芯单边遮程为0.15mm,引导阀阀芯单边遮程为0.10mm。
主配压阀及辅助接力器清洗干净后，用白布擦拭干净，用干净的面团粘一遍，检查阀体表面不能附有杂质、线头等异物，涂抹清洁的透平油，装入主配压阀腔内，在拧紧壳体联接螺丝时，要转动和提升阀体，阀体应灵活地滑动，且保证主配压阀、引导阀活塞能靠自重在各自的阀体或衬套内自由滑动。
对称紧固螺栓，一边紧固一边活动阀体，检查阀体是否有卡死现象，螺栓紧固完成后，上下活动阀体，动作应灵活、无卡涩现象。
所有集成块应清洗干净，油路通畅，无锈蚀、毛刺、平整不变形。
所有加工孔封堵孔应严密不漏油。
制作密封垫应完好，无缺口或明显的划痕，更换各部相同规格的密封橡胶圈，检查各部密封橡胶圈不漏装，弹性良好，无老化，无裂纹、缺口等现象。
按照分解相反顺序依次装复后，整体严密不漏油。
传动机构的轴承换油，分解轴承清扫，检查后换油。
步进电机丝杆加油，再移开步进电动机，取出丝杆及移动套，清扫干净，加满润滑脂即可。
滤油器清扫。
旋下滤油器下部的油杯（壳体），倒尽污油，清扫干净即可。
滤油器清扫由运行情况定，当进出油压差大于0.3Mpa时，反复旋转滤油器上部的把手。
如压差不能降低，必须分解清扫。
锁锭分解检查。
按顺序分解锁锭，各配合表面不应相互碰撞，组装时要清扫干净，各配合表面无锈蚀及毛刺，锁锭的闸头要连接正确，且更换密封填料。
管路、杆件及仪表检查。
管路组装前要清扫干净，必要时用低压风吹净管内脏物，管路无裂纹及变形。
先装主管后装支管，管口严密不渗漏。
杆件应无变形、轴销及其孔配合灵活不得有蹩劲，各开口销完整无缺。
仪表（压力表）应经过校验合格，指示准确无误。
调速器充油试验及调整
调速器充油试验：
检查锁锭装置在提锁状态，管路各部阀门处于正常运行状态，导水机构各转动部位检查无杂物，工作人员撤离现场。
一台压油泵处于自动运行且运行正常。
先将压油槽压力充至0.5MPa,将105阀门开启1/2圈或听见管路油声为止，检查调速器油系统有无渗漏，若发现渗漏应立即关闭105阀门进行处理。
继续充压，当压油槽压力达到1.0MPa，检查调速器油系统有无渗漏。
无渗漏时，继续充压。
当压油槽压力达到1.5MPa，检查调速器油系统有无渗漏。
无渗漏时，继续充压到正常压力。
检查调速器油系统应无渗漏。
手动操作调速器，将接力器由全开到全关连续动作几次，一方面排出调速系统内部空气，另一方面检查在工作压力下，各部是否漏油。
充油时，给油阀等主要部位应设专人看守，统一指挥，防止跑油。
接力器中间位置及调速器液压随动系统平衡调整。
检查主接力器传感器位置，以免操作时拉坏。
导叶步进电机处于自由状态时，旋转导叶步进电机上部的手轮，位移转换装置应上、下移动灵活，无卡涩，按照手轮指针开方向旋转时，主配压阀开启，反之主配压阀关闭。
将主接力器开到中间位置。
调整位移转换装置与引导阀连接拉杆，使主接力器稳定，合格后背紧螺帽。
把接力器任意打开到一个开度，在接力器上安装一套磁力表座及百分表，检查接力器稳定情况应符合技术要求，否则应重新调整。
调速器紧急关机、开机时间调整。
开机时间调整
将开关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置。
操作紧急停机电磁阀全关导叶。
操作紧急停机电磁阀全开导叶，并用秒表测量开机时间。
调整开机时间限位螺母。
重复２～４步骤，至开机时间达到要求。
锁紧开机时间限位螺母。
重复２～３步骤，校核开机时间。
如果开机时间有变动，则重复２～７步骤。
关机时间调整
将关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置。
操作紧急停机电磁阀全开导叶。
操作紧急停机电磁阀全关导叶，并用秒表测量关机时间。
调整关机时间限位螺母。
重复10～12步骤，至开机时间达到要求。
锁紧关机时间限位螺母。
重复10～11步骤，校核关机时间。
如果关机时间有变动，则重复10～15步骤.
注：
导叶或轮叶均应先调整开机时间，再调整关机时间，左右螺母同时调整。
接力器压紧行程调整。
调速器充油压压力至2.5MPa，导水叶全关侧时记录接力器活塞位置，再关闭105阀，待调速器压力降至零后，测量接力器两侧活塞向开启移动的距离，此值即为压紧行程。
推拉杆连接螺母及背帽靠上游侧是正旋螺母，靠下游侧是反旋螺母，调整时应注意。
压紧行程在蜗壳无水压，导水叶在全关位置，两侧接力器活塞在全关位置的情况下调整。
这时，调整推拉杆的连接螺帽至需要的压紧行程值，调整中尽量保证两侧活塞压紧行程值相差不超过1㎜。
低油压动作试验。
试验目的
检查机组出现事故低油压时，事故系统能否动作。
试验方法
手动开启压油罐排油阀，检查油压下降至低油压动作压力时，事故系统是否动作；
19 油压装置检修
压油泵阀组检修
安全阀分解检查；
拆除保护盖，测记调整压力螺钉距离；
缓慢松开上盖联接螺钉，注意防止弹簧弹出伤人；
取出弹簧、安全阀阀体，用清洗剂清扫各部并检查各通油孔畅通，检查阀芯、衬套、弹簧、弹簧座无锈蚀、毛刺，弹簧无裂纹、扭曲变形等现象；
在安全阀阀芯上涂抹洁净的透平油，安全阀阀芯安装后应在衬套内上下动作灵活无卡涩；
安装安全阀阀芯及弹簧，紧固上盖联接螺钉，安装时注意密封圈是否脱落，可用凡士林固定密封圈；
旋紧安全阀保护盖；
9.1.2缷荷阀分解检查；
9.1.2.1拆除保护盖，测记调整压力螺钉距离；
9.1.2.2缓慢松开上盖联接螺钉，注意防止弹簧弹出伤人；
9.1.2.3取出弹簧、安全阀阀体，用清洗剂清扫各部并检查各通油孔畅通,检查阀芯、衬套无毛刺，弹簧无裂纹、扭曲变形等现象；
9.1.2.4在卸荷阀阀芯上涂抹洁净的透平油，安装后应上下动作灵活无卡涩；
9.1.2.5安装卸荷阀阀芯及弹簧，紧固上盖联接螺钉，安装时注意密封圈是否脱落，可用凡士林固定密封圈；
9.1.2.6旋紧卸荷阀保护盖；
9.1.3逆止阀分解检查
9.1.3.1拆除阀盖上的螺栓，注意防止弹簧弹出伤人；
9.1.3.2取出弹簧和阀体，用清洗剂清扫各部并检查各通油孔畅通，检查弹簧完好无变形、裂纹，阀体无明显磨损、划痕现象，密封面光洁；
9.1.3.3在逆止阀阀芯上涂抹洁净的透平油，手动推动逆止阀，应动作灵活、无卡涩；
9.1.3.4紧固盖板联接螺钉，安装时注意密封圈是否脱落，可用凡士林固定密封圈；
9.1.4控制主阀分解检查
9.1.4.1分解低压启动阀螺栓，整体取下低压启动阀；
9.1.4.2分解主阀板固定螺栓，取下主阀板，用清洗剂对各油孔进行清洗，确保每一个油孔通畅；
9.1.4.3取出主阀弹簧，检查弹簧无明显变形、裂纹现象；
9.1.4.4取出主阀阀芯，检查阀芯无明显划痕、毛刺，检查衬套表面无明显划痕；
9.1.4.5阀芯清洗后用干净的白布擦拭干净，涂抹干净的透平油，放入衬套内，来回滑动阀芯应动作灵活无卡涩现象；
9.1.4.6更换所有密封圈，用凡士林粘住阀板各油口“Ｏ”型密封圈，将阀板对准螺丝孔位置，对称紧固螺栓，确保阀板平行进入止口，螺栓紧固后检查阀板与基础接合面是否严密；
9.1.4.7安装低压启动阀。
安全阀参数调整：
当压力升高至工作油压２％时，安全阀开始排油，在油压高于工作油压上限16％之前，应全部开启，确保压油罐压力不再升高。
当油压降到工作油压下限之前应全部关闭。
在调整过程中安全阀应无强烈的振动和噪声。
卸荷阀原设计为连续运行时控制油压，根据现场实际要求，将卸荷阀参数调整，使之与安全阀作用相同，与安全阀并列运行，调整方法与安全阀调整方法相同，只是卸荷阀的动作压力应始终在安全阀的动作压力之前。
压油泵
压油泵检修
分解电机与油泵及油泵与出口管路的联接螺栓，将油泵与电机分解，取下弹性减震套，将泵体整体吊出，并妥善放置；
记录油泵靠背轮组装位置及靠背轮与轴的深度，拆除油泵靠背轮，取下键并妥善放置；
拆除泵体后端盖，取出三个推力瓦，记录推力瓦的编号；
抽出主副螺杆，记录主副螺杆配合位置及螺杆编号；
分解前轴承端盖，检查油泵轴承及油封；
用清洗剂清扫主副螺杆、衬套等泵体各部件，清扫完毕后用白布擦净并包裹好主副螺杆、衬套，以防磕碰；
检查主副螺杆、衬套有无缺陷，测量并做好记录；安装主副螺杆，螺杆表面涂抹清洁透平油，按编号安装推力瓦；
安装前后端盖，一面转动螺旋一面拧紧前后端盖螺钉，用手旋转主螺杆应灵活无蹩劲现象；
安装油泵靠背轮、吸油管、联接法兰，泵内注入足够的清洁透平油；
安装联轴器，检查键与槽两侧间隙满足要求，安装后测量两联轴器面应有1—3mm的间隙；
标准：
1）主螺杆与衬套配合间隙：
0.04～0.18mm；2）副螺杆与衬套配合间隙：
0.03～0.13mm；3）主螺杆与推力瓦配合间隙：
0.08～0.12mm；4）副螺杆与推力瓦配合间隙：
0.06～0.10mm。
压油泵充油试验
压油泵检修完毕后，联系电气人员，按照分解前的接线标识进行接线，检查阀组出口阀门在全开状态，点动操作把手，检查电机旋转方向是否正确，然后方可操作压油泵向油罐内打油。
检查油泵运行应平稳无异音，集油槽油位有明显下降趋势，禁止压油泵长时间反向运转。
压油槽、集油槽、漏油槽内部检查清扫。
集油槽清扫：
当集油槽内油排净后，抽出过滤网，用汽油清扫滤油网及油槽，用毛巾或海绵擦干净。
最后用白面沾一遍，滤网不应有损坏。
清扫油槽时，应有几个人轮流工作，上面有专人监视。
油槽周围及油槽内严禁烟火，行灯电压不超过36V，灯泡不超过100W。
清扫时应特别注意焊缝及箱角是否有异常，如脱漆，清扫干净后涂上耐油清漆。
检查滤网是否有损坏，如有损坏应更换滤网。
用汽油清洗滤过网使孔畅通，再用白面将滤网粘一遍；检查浮子上下移动是否灵活，检查浮筒有无变形，覆盖集油槽进人孔盖板前必须作一次全面检查，确保无遗物。
压油罐清扫：
松人孔门螺丝时，在对称方向装设两根导向大螺杆。
当孔盖落下时松导向杆螺帽，随时保持孔盖两边平衡。
将孔盖安全地放下并放置在不妨碍工作的地方。
清扫方法与集油槽方法相同，应特别注意防止中毒，一定要有专人监护。
组装时，人孔门螺丝对称紧固，拆装时注意安全，分工应明确。
漏油泵分解检查。
油泵分解时若发现有磨损应予处理，测量轴向窜动量，不应大于0.08mm，不应小于0.04mm。
组装时，各部应清扫干净，涂上透平油。
组装后应转动灵活，不得有蹩劲。
靠背轮偏心值不得大于0.10mm。
压油罐耐压试验。
试验目的：
检查压力油罐焊缝有无变形或裂纹。
试验要求，以1.25倍的额定压力耐压30分钟，压油罐各部无渗漏现象。
关闭压油罐出口阀（105、107阀），关闭压力继电器进口油阀，关闭补气装置阀门及油面计控制阀门。
将压力油罐顶部的丝堵换上空心接头，连接一根承压管，其另一端引入集油槽。
启动压油泵向压油罐打油，当承压管接入集油槽管口出现油雾时，继续启动油泵，直到全部流出油为止，此时立即停止压油泵。
关闭阀组出口阀门，将承压管与电动试压泵接好，启动电动试压泵逐渐向压油罐加压，同时检查各部焊缝及接头是否渗漏。
压力升高至额定压力时，停止试压泵，检查罐体、阀门及各连接体是否有渗漏现象，观察试压泵的压力保持是否正常，发现有异常时及时进行处理。
继续启动电动试压泵给压油罐加压，直到1.25倍额定压力，停止试压泵，检查罐体、阀门及各连接体是否有渗漏现象，观察试压泵的压力是否保持正常，观察压力表读数有无明显变化并记录。
耐压时间达到30分钟后，将压力降至额定压力，用1.5磅小锤，在焊缝两侧50mm左右轻击，检查无裂缝、无渗油现象。
（加压过程中工作人员离开压油罐3米以外）。
耐压试验完毕后，排除压力，使压油罐油面下降到正常油位，并装好压油罐上部丝堵，充气达到额定工作压力时，检查顶部丝堵无渗漏现象。
试验的注意事项：
耐压试验过程中，如发现管道或附件有漏油现象时，应立即停止升压，不得带压力紧固人孔门、法兰螺栓，应在无压条件下进行处理。
若发现焊缝有漏油，则应停止试验，將油排完清扫干净后进行补焊，再进行试验，直至不漏为止。
在进行补焊时，应采取必要的防火防爆措施，以保证安全作业。
9.3.4压油罐探伤试验。
检查压油罐焊缝有无裂纹或缺陷，检查罐体壁厚是否满足要求。
9.3.4.1按测试人员要求，清除待检测焊缝处的防锈漆，一般清除焊缝单边80～100mm距离的防锈漆；
9.3.4.2打开人孔门，配合测试人员进行内部清扫工作，做好油口防护措施，防止物品掉入油口内，工作过程中监护人员不得擅自离开；
9.3.4.3若测试压油罐焊缝有问题，应根据施工方案进行修复，并再次进行测试，直到合格为止；
9.3.4.4测试人员检查完毕后，应全面检查油罐内部，确保无任何异物遗留在内；
9.3.4.5在封闭进人孔前必须再次进行全面检查，确保无遗物，封闭人孔门，对称紧固孔门螺栓，按原始尺寸重新制作人孔门垫；
110 受油器及接力器管路检修
安装好排油泵，在分解的管路上做好相应记号并做好记录；
拆除油管路法兰两端螺栓，留一条螺栓以防止管路滑落；
水平管路法兰底部铺设塑料布，随时准备启动排油泵，以防止管路内残余油泄漏；
分解水平管路法兰螺栓，同样留一条螺栓，待所有螺栓拆除后，将管路抬走,管路各法兰口用干净的棉布和塑料布包裹好，将管路置于适当场所；
用毛巾、白布将管路内部清扫干净；
按原尺寸加工受油器管路联接螺栓合适胶木套、绝缘垫、铁垫；
管路回装时，按所做记号分别安装对应的管路，按原始尺寸制作密封垫，内径稍大于孔径2～5mm,对称紧固各法兰面螺栓，不得用手指试探螺丝孔位置；
111 油系统阀门检修
分解阀门上盖螺栓，将上阀盖连同阀杆一并取出，然后将阀杆与阀盖分解；
清除盘根槽内的废旧盘根，检查盘根槽内基础面完好无缺损；
检查阀芯各密封面，如有生锈用金相砂纸打磨；检查阀杆有无磨痕，光洁度是否满足要求，否则用金相砂纸打磨处理，若无法修复，则更换阀门；
将阀杆和阀盖组装，一并装入阀体内，并对称紧固好阀盖螺栓，盘根槽内填入相应直径的盘根，压紧盘根盖，同时转动阀门手轮确保盘根盖压紧量合适。
112 油阀检修
关闭105阀、110阀，排出管路内透平油；
拆卸油阀上部连接管路及压盖螺栓，抽出阀芯，检查阀芯无毛刺、锈蚀现象，用千分尺测定其各部径向尺寸；
检查衬套表面应光滑无毛刺，无明显划痕、沟槽等缺陷，如有划痕高点用细油石进行研磨，用千分尺测定其径向尺寸；
计算阀芯与衬套配合间隙，应满足技术标准；
用刮刀清除干净油阀上压盖密封面处的残余密封垫，按照密封面尺寸重新制作与原密封垫厚度相同的密封垫，密封面应光滑，无明显划痕；
用机电设备清洗剂或汽油清洗阀芯后，在阀芯上涂抹清洁的透平油，然后将阀芯装入衬套内，手
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