基础工程施工方案.docx
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基础工程施工方案
1桥涵工程
1.1基础工程
1.1.1扩大基础施工方案
扩大基础施工按以下工艺流程进行。
（1）基坑开挖。
划出基础开挖轮廓线，人工配合挖掘机开挖基坑土方，开挖到基底标高，开挖基坑边坡应不陡于1：
0.5，以保证安全，当上层薄弱时，还应设置边坡支撑，以确保工作人员安全，基坑渗水时，应在基底一角采用井点降水，集中抽排方式排水。
（2）人工整平基底，检查基底标高，按照设计要求，进行基底处理。
（3）基础放样：
放基底纵横向轴线样，基础轮廓样，绑扎第一层基础钢筋，预埋第二层基础钢筋。
（4）安装基础侧模模板，（地质条件许可时，可采用土模，表面抹砂浆），模板可采用建筑钢模。
（5）浇注第一层扩大基础，用插入式振捣器振捣，砼配比应优化设计，在满足强度要求情况下，尽可能减少水泥用量，尽可能用较大粒径的碎石，以减少水化热，第二层基础位置应拉毛凿毛，并用水冲洗，洒水养护第一层基础砼，浇注后第二天，即可拆除侧模，经监理检查后，即可回填至第一层基础标高，回填应按设计要求进行。
（6）第二层基础纵横向轴线放样，绑扎第二层基础钢筋，预埋墩台钢筋。
（7）安装第二层基础模板，浇注砼，用插入式振捣器振捣，抹平襟边部分，墩、台身位置应拉毛或凿毛（墩身施工前，应用水冲洗），洒水养护基础砼，经监理验收后，按设计要求，回填四周至基础顶标高。
1.1.2挖孔桩施工方案
本合同段部分桩基础可考虑采用挖孔施工工艺，挖孔施工如下示意图如下:
（1）施工准备
开挖前先清除现场四周的悬石、浮土等不安全因素，作好孔口四周临时围护和排水设施，并安装好排土提升设备（三脚架和慢速卷扬机）、弃土通道，必要时孔口搭设雨棚。
挖孔过程中要随时检查桩孔尺寸和孔深。
挖孔通过土层时，采用人工开挖，通过硬度较大的岩层时，采用浅眼爆破法辅以人工清渣进行。
爆破时，采用电引爆，同时，注意严格控制用药量，爆破后须进行通风排烟处理，以防施工人员中毒。
（2）护壁和支撑
挖孔过程中，加强护壁和支撑措施，特别是经过土质较差，渗水量较大的土层时，就地浇注混凝土护壁，并随支随挖，护壁厚度为0.10cm～0.25cm，长度为50～100cm，采用C25砼。
支模时下口大，上口小，成“锥形”，便于混凝土的浇注和增大桩身摩擦力。
（3）排水
排水工作在挖孔过程中视实际情况而定，当渗水量不大时，可采用吊桶排水，渗水量较大时，采用抽水机抽水。
如井孔中水位上升速度过快，超过在空气中灌注混凝土要求时，改用水下灌注混凝土施工。
（4）清底和下放钢筋笼
当挖孔达到设计标高后，及时检查和处理孔底、孔壁，清除孔壁及孔底浮土，并对孔底进行检平。
检孔清孔完成后，及时安放加工成型好且经监理工程师验收合格的钢筋笼，钢筋笼主筋上设钢筋“耳环”，以使钢筋笼牢固定位。
并按要求安装3根声测钢管，声测管连接严密。
（5）砼浇注
根据本合同段的施工条件，挖孔灌注桩砼采用卧泵输送浇注，浇注过程中必须连续,一次浇注完毕。
考虑到孔内水量的大小，在水量较小时采用干浇法施工，在水量较大时采用刚性导管水下浇注法施工。
浇注完砼时，使桩砼顶面包高出设计桩顶50-100cm的高度，以保证成桩桩头的质量。
（6）施工安全
挖孔人员必须经过三级安全教育培训，下孔前要进行气体检测，并预备通风和供氧设备。
井下作业人员必须戴安全帽，进、出井要系安全绳，不得向孔内投扔工具及其他杂物。
孔内爆破后先检查毒气排放，后下井作业，同时开挖前检查护壁是否开裂、崩塌。
挖孔作业中必须搭设掩体，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等必须经常检查。
钢丝绳安全系数宜取5～6，一经发现有断丝现象，要立即更换。
井口围护要高出地面20～30cm，防止土、石等杂物滚入孔内伤人，并阻止地面水流入孔内。
无人时，应设井盖，盖上井口，并设醒目标识，防止人、畜不慎掉入。
挖孔工作暂停时，要及时罩盖孔口。
在开挖过程中还要防经常检测瓦斯气体，要根据开挖出的石块分析判断，早做预防。
只要井下有人，井口就必须有人值班，一有异常情况，立即采取应急措施，平时要经常有这方面的演练。
井内要严禁烟火，洞口四周严禁有堆积物
1.1.3钻孔桩施工
1.1.3.1水上平台施工
1.1.3.1.1钢管桩支架平台施工
按组成平台的构造可分为型钢平台、桁架组合平台。
常用桁架有万能杆件、贝雷架或六四军用桁架。
桁架和型钢组合形式系以桁架做纵梁，型钢做横梁，应用最为广泛。
平台示意图和施工工艺如下：
（1）施工设备
施工设备包括拖轮、浮吊、工作船以及放在船上的施工机具和材料等，详见下表:
序号
机具名称及规格
单位
数量
说明
1
300KN以上的浮吊
台
1
包括各种千斤绳、扣环等起重设备
2
铁驳工作船
艘
2
存放各种施工设备和用材
3
拖轮
艘
1
移动浮吊和工作船、拖缆
4
铁锚
只
8
固定浮吊和工作船
5
振动沉桩机（锤）
台
1
锤帽、配电器、电缆等配套
6
电弧焊机
台
2
焊接桩长和振动锤座
7
氧炔焰切割器
台
1
切割钢板
8
链滑车（倒链）
只
12
振沉钢管桩时，竖直控制。
起重力50~100KN
9
50KN卷扬机
台
4
在浮吊及工作船上手紧锚缆
10
钢管脚手架、竹跳板等人工操作工具
（2）钢管桩施工
平台钢管桩主要承受荷载有平台自重、钻机静载和钻孔动载及其它施工荷载（包括吊车、汽车等），根据钢管桩分布情况及招标文件所提供的桩基周围地质情况，按单面摩擦桩计算其桩贯入河床深度（并考虑河床冲刷影响）钢管桩打入河床深度为8～15m。
①钢管桩定位：
在浮吊进入墩位前，先测定桩位并用浮标显示。
当定位船抛锚就位后，选用支架平台中的一根钢管桩作定位桩，先行振入，然后以此桩作为其他各桩定位的依据。
②导向架的安装：
导向架在后场加工成型，运至前场安装。
导向架安装在定位船前端。
钢管桩沉放利用安装在定位船上的上下两层导向定位，两层导向之间的间距为4.5m，当定位船抛锚定位结束后，将船体调平，在船体中轴线两侧同一水平面上各对称安装2根双肢H488×300型钢，作为上层导向架安装底座和下层导向的横梁，已安装H型钢顶面要求水平，精度误差不大于±5mm。
导向架安装要求导向架上下口中轴线与2根H型钢顶平面垂直，倾斜度误差不大于1%，确保船体调平后定位导向架上层导向投影与安装在H型钢上的下层导向基本重合。
③钢管桩制作及运输：
钻孔平台辅助钢管桩（包括桅杆吊基础、水平联系钢管、龙门吊基础和靠船桩）均用Q235钢板在专业工厂加工制作，设计焊缝等级为二级。
钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
为防止钢管桩在吊运及沉放过程中发生变形，φ2540钢管桩底口100cm范围内用12mm钢板设置加强圈，顶底口用槽钢设置“米”型内支撑，为防止下沉过程中管桩底口变形或拉裂，钢管桩吊直后应将底口“米”内支撑割除。
φ1400钢管桩底口各80cm范围内用10mm钢板设置加强圈。
④钢管桩桩帽处理：
因桩壁厚仅8mm～10mm，顶部受锤击时，桩头易损坏，必须对桩头进行加固处理。
处理方法，在桩下端内部加焊厚10mm的底横隔板，距桩顶高度等于桩径；并在桩顶面加焊厚20mm的顶盖板，中留径20mm孔，盖板距顶端如下图所示。
并在盖板顶上现浇C40混凝土填实。
⑤钢管桩沉入：
沉入顺序以浮吊移动方便为准，一般常将船头（尾）对准钢管桩。
第一根定位桩夹在工作船中沉入，其他钢管桩可利用已沉入的桩上面支出钢管作工作平台进行施工。
钢管桩的沉打施工是由浮吊上的50t履带吊车进行,通过驳船船头的导向架用振动沉桩机将钢管桩沉打就位。
钢管桩定位：
在导向架上设置棱镜，用全站仪测量放样。
将钢管桩吊入导向架后固定，振动下沉。
在沉桩过程中对桩顶和桩帽连接螺栓进行观察确保紧固，每次振动以不超过5分钟控制。
钢管桩对接完成后，在桩顶设置数根可调节缆风钢索，在振动下沉中起到纠偏作用。
钢管桩平面位置控制偏差为±5cm，斜率控制偏差为1%。
振动沉桩一次连续完成。
钢管桩沉入河床深度未达到设计高程时，采用桩机补打到位。
施工时应注意：
在钢管桩上安装振动锤后，其顶部要用4根缆风索固定，控制钢管桩倾斜时，应停机以链滑车收紧反方向的缆风索后再振沉。
当钢管桩振沉到工作台高度时应停振，接长（栓接或焊接）钢管，再振，直到设计位置。
一个支架平台的钢管桩宜连续一次施工。
⑥钢管桩拔除：
钢管桩使用完毕后，必须拔除回收利用。
拔除方法：
用水平力拉倒，适用于埋深浅的钢管桩；在浮吊上安装双频振动锤向上拔出。
当上述二法不能拔除时，可在水下覆盖层处用氧气吹割。
（3）平台施工：
在桩顶横梁上先安装纵桁梁，在桁梁节间支点上安装横向工字钢梁，用抱箍固定，最后在横钢梁上铺设竹或木跳板即成平台。
施工时应注意钢管桩的稳定。
当平台距水面较高和水流速较大时，钢管桩顶要增设横梁，并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。
（4）平台的周转：
在平台正常周转情况下，一台大直径钻机平均15天可完成两根桩、1个墩。
在宽阔河中为了充分发挥大型钻机的效率，至少要安排3套平台、5套钢管桩同时作业，才能实现平台和钢管桩的流水施工作业。
1.1.3.1.2钢板桩围堰平台施工
（1）钢板桩的整理
钢板桩船运到场后，应仔细进行检查、分类、编号及登记。
若发现桩身有弯曲、破损、裂缝的均需要修整，桩身扭曲及弯曲用油压千斤顶顶压校正。
局部缺陷可根据具体情况用冷弯热敲、接长等方法进行修补。
锁口必须进行检查，检查时用一块长1.5~2.0m类型规格均相同、锁口标准的钢板桩对所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，检查是用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。
板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，在焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。
（2）施工准备
在施打钢板桩前，在顶层内导环上用红线划分桩位，为不使钢板桩在插打和搬运过程中弄错顺序，根据锁口套联情况，将钢板桩分为甲、乙两组，再用红线标出。
每片钢板桩两侧锁口内均徐黄油混合物（重量配合比为：
黄油:
沥青:
干锯末:
干粘土粉＝2:
2:
2:
1），以减少钢板桩插打或拔除时相互间的摩擦力，且提高抗渗漏性能。
同时在不插套的锁口下端打入硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口，钢板桩插打时发生跑位现象。
夹板在板桩插打过程中逐副拆除。
钢板桩堆码层数最多不超过四层，按插桩顺序堆码。
每层用垫木搁置，垫木高差不得大于10mm，上、下层垫木中线应在同一垂直线上，允许偏差不得大于20mm。
（3）插打钢板桩
钢板桩的准备工作完成以后，用全站仪精确定位，插打定位桩，在钻孔桩钢护筒壁上焊型钢牛腿，牛腿之上焊接H40作为钢板桩插打的导梁。
起吊时用吊车两个钓将钢板桩吊起，然后运用两个吊钩调整钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置插入已就位的钢板桩锁口中，钢板桩就位后即套上桩帽，用DZ135振动沉拔桩机将之施打至顶标高+5.5m左右。
（钢板桩设计标高为+5.0m，先预留50cm，待合拢后再补打至设计标高。
）在钢板桩施打过程中，必须严密监测钢板桩的垂直度，发现有钢板桩倾斜的现象，用复式滑车组加钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠偏。
钢板桩合拢后，再将未打到设计标高的桩逐一复打到位，确保钢板桩围堰顶口标高基本一致。
钢板桩插打过程中，可能遇到另外的问题有共连、扭转及水平伸长等，在此将相应的预防措施及处理方法列举如下表：
常见问题
预防及纠正措施
共连（施打时和已打入的邻桩一起下沉）
发生桩体倾斜及时纠正；
先预留50cm，合拢后再打至设计标高。
桩体扭转
安装好桩帽，尽量保证桩体全截面受力均匀；
将两块板桩锁口搭扣两边固定牢靠。
水平伸长（沿打桩行进方向长度增加）
不可能避免；
施打时提前考虑伸长值，在轴线修正时纠正。
（4）钢板桩的合拢
钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口很难保证在一条直线上。
此时采取的措施为：
在钢板桩合拢而剩下几组还未插打时，提前考虑合拢情况，可将钢板桩悬挂，不使桩底落到河床，由潜水员下水安装复式滑车组进行调整。
由于水流影响或其它原因，采取上述措施仍无法合拢时，可以根据实际需要制作异形钢板桩进行合拢。
（5）围堰内堵漏、抽水清淤及围堰加固
围堰合拢完成后，在围堰内进行基坑开挖、抽水施工，为减少钢板桩锁口变形和改善导梁的受力状况，对钢板桩与导梁之间所有空隙用钢板填塞。
围堰抽水准备4台高压水泵，2台从堰内向堰外抽水，2台置于堰外备用。
开挖、抽水时，派专人24小时查看围堰的变形情况，若发现围堰发生变形，马上关闭出水泵，启动入水泵向围堰内注水，恢复内外平衡后，经检查、纠正后再抽水。
抽水过程中，严密监控围堰渗水量，正常情况下堰外用细煤渣和木屑混合物倒入漏水部位；堰内用棉絮堵塞。
若发现抽水时，围堰渗水量超出正常范围，必须采用专门堵漏措施，用麻袋盛装细煤沉入水中，用活扣反倒在漏水部位。
仍不能解决渗水问题时，用大块彩条布将围堰四周，由渗水压力使彩条布将钢板桩包裹紧密。
若以上措施均不能满足要求时，采取应急措施：
用类似双层钢板桩围堰的方法来确保承台顺利施工。
方法为：
在钢板桩围堰外围下沉一个尺寸为12.5（横桥向）×8.75（顺桥向）×10.0（高）m的钢制无底套箱至河床顶面以下一定的深度，套箱与钢板桩围堰之间的空腔用粘性土填塞，减小钢板桩围堰的渗水量。
根据设计提供的地质资料表明，钢板桩施打到位后桩底处于粉砂层内，最不利状况即在围堰抽水时发生涌砂现象。
一旦出现涌砂情况，则变更围堰封底施工工艺，采用浇注水下封底砼的方案进行。
①停止抽水，用抓斗配合吸泥机将围堰底部泥砂清至承台底标高以下0.50m处，在由潜水员用彩条布将承台底面以下部分包裹严实，并用袋装砂固定彩条布。
彩条布的主要作用是防止水下砼将钢板桩固结，影响钢板桩的拔除，同时对防止围堰进砂起一定的作用。
②搭设浇注平台。
封底砼浇注平台利用定位桩搭设，首先将钢管桩顶口找平并加焊水平钢板，钢板上间断焊固定横桥向H40，之后沿纵桥向布设H40形成框架，再点焊固定[14分配梁，最后铺设5cm木板形成平台。
③封底砼浇筑。
封底采用C25水下砼，水下封底砼共布设6套导管，导管上接料斗。
浇筑时由较近的拌和楼集中供应砼，罐车运料至岸边，两台卧泵经方驳接泵管，输送砼直接进入施工平台上设置的料斗，每套导管至距离围堰内底面约20cm处，封底砼浇注保持连续，确保封底一次成功。
抽水过程中，围堰的受力状况持续向最不利状态转变，所以在抽水达到支撑设置标高时，必须在维持围堰内水位的同时设置水平支撑。
首先在钢板桩上焊钢板作为牛腿，将2［28a型钢焊接固定在牛腿上，之后焊接纵横支撑间的2［14a斜撑，用钢板或木楔填塞钢板桩与纵横2［28a支撑之间的空隙。
1.1.3.2钢护筒施工
1.1.3.2.1陆地或浅水短护筒施工
适用于旱地和岸滩，当地下水位在地面以下大于1m时，可采用挖埋法。
当河床为很松散的细砂地层，不易成型时，可采用双层护筒，在外层护筒内埋砂或射水下里面安装正式护筒，两护筒之间填筑粘土夯实。
干处地段护筒可按一般方法，实测定位，在深水深入护筒，应采用导向架等设备安装定位，并保持竖直导向架，应有足够的强度和稳定性。
护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压、不漏水，灌注桩完成后钢筋护筒予以拆除。
护筒平面位置的偏差，一般不大于5cm。
护筒斜度的偏差不应大于1%。
斜孔护筒应采取相应的措施，保证成孔斜度准确和施工安全。
钢护筒采用Q235钢板在工厂卷制，钢板下料之前根据设计图绘制加工图，其内容包括按钢护筒编号的加工大样图、拼接简图和堆放与发送顺序图等。
用于卷制钢护筒的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，且应符合规范标准和设计要求。
钢料切割使用剪板机。
钢料在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法，下料后应根据要求将板端开好坡口。
钢护筒采用三辊轴卷管机卷制，卷管方向应与钢板压延方向一致。
卷板过程中，密切注意保护管端平面与管线垂直。
为满足钢护筒接缝处的圆度要求，卷管后应进行校圆。
校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。
整体校圆可在卷板机上进行，也可在整体校圆夹具上进行。
局部校圆采用簿钢板剪成直径为钢护筒内径的圆弧的一部分作为样板，该样板内靠筒体口附近进行检查，若不密贴表示该处不圆，不圆处局部锤直，直至密贴为止。
钢护筒横向焊缝将承受动静荷载受拉，属一级焊缝，需对焊缝内部缺陷进行超声波检测。
根据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》标准，达到BI级为合格，抽查每条焊缝长度的50％，若同一焊工同一条焊缝有缺陷延长倾向，应l00％探查。
所有焊缝质量要求均应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041--2000）焊缝要求。
生产厂家应按《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221l--95）和《公路桥涵施工技术规范》进行外观自检评定。
焊接管的管节制作偏差，要符合下表要求：
偏差部位
允许偏差
备注
外周长
±0.5%周长，且不大于10mm
测量外周长
管端椭圆度
0.5%d，且不大于5mm（d为管径）
椭圆度指管端两相互垂直直径之差
管端平整度
2mm
管端平面倾斜
2mm
管节对口拼接时，相邻管节的管径偏差要小于3mm，对口的板边高差△要小于1.0mm。
（3）钢护筒的吊运与堆放
钢护筒出厂后采用公路运输，直到施工现场。
工厂加工完成运往施工现场以前，在钢护筒适当位置处设置吊耳。
吊装时要使各吊点同时受力，徐徐起落。
钢护筒的堆放支点位置与吊点位置相同，偏差不大于20cm。
运输时要捆绑牢固，使各支点同时受力。
为避免桩身挠曲，可以采用多点支垫。
各支点垫木要均匀放置，各垫木顶面要在相同的水平面上。
钢护筒的堆放层数以不超过3层为易。
（4）钢护筒的插打
对监理工程师批准可以施工的桩位进行清除杂物，场地平整（夯实、整平），然后在其上进行测量放样，定出桩位，插打钢护筒。
。
钢护筒下沉应确保钢护筒的平面位置偏差小于±5cm，钢护筒倾斜度小于0.5%。
并且在施工的各环节严格控制钢护筒发生变形。
埋置护筒应注意下列几点：
①护筒平面位置应埋设正确，偏差不大于50mm，
②护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5~2.0m在无水地层钻孔，因护壁顶部设有溢浆口，因此筒顶也应高出地面0.2~0.3m
③护筒底应底于施工最低水位0.1~0.3m，深水下埋设护筒沿导向架借自重，射水，震动或垂击等方法将胡同下沉至稳定深度，入土深度粘性土0.5~1.0m。
④下埋式及上埋式护筒挖坑不宜过大，一般比护筒直径大1.0m，护筒四周应应夯填密实的黏土，护筒底应埋设稳定的黏土层中，否则，也应换填黏土并夯密实，其厚度一般为0.5m。
1.1.3.2.2深水钢护筒施工
深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能沉入到不透水层粘性土内；河床内无粘性土时，应沉入到大砾石、卵石层内0.5m～1.0m；河床为软土、淤泥、砂土层时，埋置深度可按《桥涵》中公式确定。
（1）钢护筒的制作和运输
①材料
钢护筒采用厚25mm的钢板卷制拼焊而成，钢材材质在设计护筒及嵌入承台范围内的结构钢护筒为Q345C，在设计标高以上部分的施工钢护筒钢材材质采用Q235A，即标高-3.555m以上部分均采用Q235A厚25mm钢板卷制拼焊而成。
主4＃墩结构钢护筒手工焊焊条采用J506焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431。
钢材和焊接材料均应有质保证书和出厂材质证明。
钢护筒制作加工质量要求：
a、满足设计文件要求；
b、钢护筒焊缝应采用对接焊缝（单面焊双面成型工艺），并尽量采用平焊；
c、焊缝外观要求：
焊缝金属紧密，焊道均匀，焊缝金属与母材过渡平顺，不得有任何裂缝、未熔合未焊透等缺陷；
d、焊缝质量应符合《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）中二级标准；
e、现场接桩构造型式应符合《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）6.2.9要求；
f、钢护筒的制作、拼装质量及外形允许偏差应符合《钢结构工程质量验收规范》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》及《港口工程桩基规范》的有关规定。
钢护筒下沉定位采用全站仪定位
a、第一排钢护筒下沉
起始平台梁系连接完成后，在钢管桩上焊接牛腿支撑并找平，然后吊装前、后锚固梁，并固结在钢管桩牛腿上；吊装悬臂式导向架，进行初步定位及精确定位，并将悬臂式导向架固结在锚固梁上。
a-1、起重船将第一节58.645m长钢护筒吊入定位导向架的导向装置内，锁定上下龙口。
a-2、利用龙口的调节装置，调整钢护筒的平面位置及垂直度，使平面位置偏差≤±30mm，倾斜度≤2/1000。
起重船落钩，钢护筒沿导向架下至河底并入土，起重船脱钩。
a-3、起重船吊安振动锤至钢护筒顶口，并再次校正钢护筒及振动锤的位置。
a-4、起动振动锤，振护筒下沉。
同时，起重船移至另一位置进行下沉护筒有关工作。
a-5、当振动锤至上导向装置1.0m时停止振动，移走上层导向龙口，使振动锤能继续振动下沉护筒至下层导向龙口顶面约1.5m处，停止振动下沉。
此时，钢护筒如土深度20m以上，可以保证下沉钢护筒的自身稳定。
将振动锤吊开，用起重船吊装对接第二节护筒。
a-6、护筒对接完成且上层导向精确就位后，第二次安装振动锤，振动下沉护筒，当振动至上层导向龙口顶面1.0m时停止振动，又打开上层导向龙口，移走上层导向，继续振动下沉护筒至设计标高。
护筒下沉完毕的平面偏位≤±50mm，倾斜度≤5‰。
a-7、吊走振动锤，拆除导向架与锚固梁间的连接，将导向架移至另一护筒位定位，并重复以上工序。
a-8、单根护筒下沉到位后，及时与起始平台及相邻钢护筒连接。
下层平联采用φ1000x10钢管连接，上层联系梁采用2HM588x300组合梁通过牛腿连接到钢护筒上。
a-9、该排护筒沉设完成后，前移进行下一排护筒沉放。
b、第二排钢护筒沉放
测量第一排钢护筒的位置，对焊接在钢护筒上的牛腿找平，将前锚固梁搁置至第一排钢护筒上，并与钢护筒上的牛腿焊接，将导向架整体吊装并锚固在前后锚固梁上；重复上述步骤下沉完本排钢护筒。
c、第三、四排钢护筒沉放
重复步骤Ⅱ完成第三、四排钢护筒的沉放。
d、第五排钢护筒沉放
测量第四排钢护筒的位置，对焊接在钢护筒上的牛腿找平，将前锚固梁搁置在第四排钢护筒上，并与钢护筒上的牛腿焊接，将后锚固梁焊接在第一排钢护筒牛腿上；将导向架整体吊装并锚固在前后锚固梁上，重复上述步骤下沉完本排钢护筒。
经过本步骤后，导向架已经完全进入护筒区，每次前进的距离均为固定值3.375m，则以后导向架前进的方式及护筒下放的方式完全相同。
e、第五排以后钢护筒下放方式
测量上一排钢护筒的位置，对焊接在钢护筒上的牛腿找平，将前锚固梁搁置在上一排钢护筒上，并与护筒上的牛腿锚固，将后锚固梁焊接在相应钢护筒的牛腿上；将导向架整体吊装并锚固在前后锚固梁上，重复上述步骤下沉完本排钢护筒。
重复本步骤，完成所有钢护筒的下沉。
f、每排钢护筒沉放结束后，利用悬臂式定位导向架沉放对应两侧的2根辅助钢管桩，如图所示：
③护筒间连接施工
钢护筒之间用型钢（龙门吊轨道梁底部承重梁用钢箱梁）在+2.0和+7.0m处设置两层水平联系，上层平联采用2HM588x300组合梁，下层平联采用φ1000×10钢管，单根护筒沉放结束后，立即按设计要求连接平台底下沉平联，将其与已沉护筒（起始平台）连成整体，防止单根护筒在潮流作用发生偏位。
在护筒上焊接钢牛腿，然后在钢牛腿上焊接顶层水平联系。
并对下层平联的施工质量进行检验，确保所有的连接质量均达到设计要求。
④施工中的需注意的问题
a、第一节钢护筒吊装入吊向架的时机应选择在平潮时段，水流流速小于1.5m/s，风力小于7级的情况下进行。
b、已沉放好的钢护筒应按设计要求与起始平台或已沉钢护筒及时连接，在未连接前钢护筒不
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