锚杆格梁施工技术指导.docx
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锚杆格梁施工技术指导
锚杆格梁施工
技术指导
梧州外环吴成坚
一、锚杆格梁施工技术指导
1、施工工序
2、施工方法
3、施工注意事项
4、质检工艺流程、检查项目及标准
5、工程质量通病防治
一、锚杆格梁施工技术指导
1、施工工序
施工准备→测量放样→边坡清理及孔位布置→搭设平台、钻孔→请孔→安装锚杆（锚钉）→钢筋加工及安装→模板安装→格梁砼施工→锚杆格梁评定。
2、施工方法
1、测量放线
测量组需对边坡按设计坡率进行放样，并用横纵交叉广线拉直，以便确定边坡修整的情况，为保证锚孔位置准确，格梁整体线型美观，可采用整体布孔位，搭设坡面脚手架的方法。
具体操作过程中严格控制好坡顶、坡脚（同一坡面上）两条基准线（基准线一般定位格梁面高程），依据上下基准线挂坡面线，分别确定各节点位置，然后按照挂线位置紧贴坡面搭设脚手架，按照格梁尺寸搭设，将锚孔位置定于脚手架节点上（要考虑钢管直径），局部进行高低调整，保证整体脚手架平齐。
2、电力设备布设
架设好电力主线路（布线按现场具体情况确定），在施工周围布置适当数量的碘钨灯，保证夜班能正常进行；每批材料到达工地后，应进行质量检查，合格后方可使用。
3、搭设脚手架
脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。
脚手架采用φ50mm钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；脚手架搭设应满足施工操作要求；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。
搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。
脚手架搭设完成后，应根据施工需要在脚手架上设置竹跳板和爬梯，且竹跳板和爬梯应用铁丝绑死，以保证人员及机具的施工安全。
4、边坡修整
应先清除坡面和边坡底部的岩渣、浮土和危岩，凿毛光滑岩面，防止出现失脚现象，再根据放样技术交底，对边坡进行修整，过高则用风镐凿除，过低则用浆砌片石嵌补，如遇较大裂缝，可采用灌浆或勾缝处理，以保证边坡的顺直、平台的宽度。
在边坡整修及脚手架搭设过程中，应注意边坡防排水，可在堑顶设置排水沟，设置边坡平台截水沟排除地表水，避免水流冲刷边坡，在边坡坡体设置一定数量浅层泄水孔排除基岩裂隙水。
5、锚杆钻孔
5.1锚杆孔位放测时，应用油漆在岩层面上画出孔位，锚孔定位偏差不宜大于20mm，孔位倾角应满足设计要求，偏斜度不应大于5%，并做好放线技术交底。
5.2钻孔机械应考虑钻孔通过的岩石类型、成孔条件、锚固类型、锚杆长度、施工现场环境、地形条件、经济性和施工进度等因素进行选择。
5.3钻孔机械用三脚支架提升到稳定平整的竹跳板上，根据坡面测放的孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔钻机钻孔倾角和方向符合设计和规范要求，钻孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5m。
5.4在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。
一旦发生塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后重新钻孔。
5.5遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚杆与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理，或采用注浆封堵、二次钻进等方法处理锚孔内部积聚水体。
5.6为防止岩层面风化，锚杆钻孔、安设锚杆及注浆也循环进行。
对边坡内部的泄水孔，应按照设计的外泄坡度要求钻孔，并及时安装软式透水管。
6、清孔、验孔
6.1在达到设计钻孔深度后，应用高压风枪清除孔内和孔口处的水、浮渣及粉尘，注意清孔顺序是自上而下。
清孔完成后，应将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内。
6.2在清孔的同时，需对孔位、孔深进行检查，漏钻孔及深度不够的孔位应及时补钻。
6.3在监理工程师检查合格后，方可进入锚杆施工。
7、插入锚杆
7.1锚杆插入前需进行定位支架焊接，定位支架采用设计要求的钢筋制作,定位支架如下图：
7.2支架焊接时需满焊支架头，且注意焊接时不得损伤锚杆母材。
7.3锚杆长度按设计要求下料，孔位插入锚杆后外露端头需做成弯钩状并与框架梁主筋焊接或绑扎牢固。
图一
8、锚杆孔灌注水泥砂浆
8.1灌浆前应对机制砂进行检查，不得出现石子等杂物，防止机器的堵塞。
并应检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。
图二
8.2采用压浆机将水泥砂浆注入锚孔，注浆需按孔位自下而上进行。
如遇空洞不能加压太大，要保持0.4MPa的工作压力。
注浆时注浆管应插至孔底5～10cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处应减压或松压至零。
注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。
8.3拔出注浆管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。
8.4浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量。
8.5砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，注浆结束后，应将外露的钢筋、注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
9、锚杆拉拔试验
9.1待砂浆达到设计强度后（不少于7d），才能进行锚杆拉拔试验，试验过程中必须有监理工程师旁站。
9.2试验前应对试验仪器进行标定，并将其置于稳定、平整的岩层上。
在该段所有锚杆任意选定3%且不少于3根作为试验对象。
试验时，应保证试验器材与锚杆连接牢固，防止拉拔过程中出现安全事故。
9.3应按照规范要求匀速加压或松压，不得一步到位，且加压时施工人员不得正对锚杆且不能站在试验仪器下放，防止拉拔过程中出现安全事故。
9.4锚杆拉拔力不低于设计要求，当锚杆抗拔力不符合要求时候，可用加密锚杆的方法予以补强。
10、格梁施工
施工程序为：
测量放线→格梁开挖→砂浆垫层→绑扎钢筋→支立模板→安装锚杆孔口波纹管→安装锚具（锚垫板）→现浇混凝土→混凝土养护。
格梁在施工前，首先开槽并进行修整好边坡，凸出来地方要削平，按框架竖梁，横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁轮廓40cm×30cm，土质边坡及软质岩边坡地段，格梁应置入岩土15cm；硬质岩边坡地段，格梁应尽量与坡面贴紧，局部悬空处应以片石填充。
然后采用C20混凝土垫层找平，对超挖部位严禁采用片石回填，严禁格梁垫层下有虚渣和空洞。
严格按照设计图纸和规范要求绑扎钢筋，确保主筋长度及箍筋间距满足要求，钢筋接头尽量避开节点位置。
模板必须安装顺直，接缝严密，顶面可进行加盖，确保格梁面平整。
浇筑过程中，控制浇筑速度，不宜过快，防止胀模，浇筑过程中必须进行振捣，确保砼密实。
拆除模板时，保证混凝土表面及棱角完整，不被破坏。
浇筑完后对格梁进行覆盖养生，必须按要求养护到位。
11钢筋制作安装
11.1在基础达到设计要求尺寸后，应将基础松动杂石及浮渣清除干净后方可进行钢筋绑扎安装。
11.2钢筋制作下料前应进行除锈、调直等，且经检验合格后方可使用，钢筋进入现场后应分类储存于地面以上的平台，用垫木支撑，彩条布遮盖，立好标牌。
11.3钢筋采用现场坡面绑扎、焊接的方式进行（见下图）,钢筋净保护层厚度为50mm,钢筋焊接时双面、单面均可，单面焊10d，双面焊5d，锚杆的弯钩需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，若锚杆与箍筋相干扰可适当调整箍筋,且注意在钢筋绑扎、焊接预留伸缩缝的位置。
11.4钢筋焊接接头需错开分散分散布置，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且焊接接头间距d<75cm。
11.5I型节点为节点间距3.5m时的标准节点，当节点应用最上顶部及底部时,采用II型节点。
节点间距变小时可根据实际情况进行截断。
12模型安装及加固
采用原槽浇注的方法，岩层面以下不安装模板。
岩层面以上模板采用小块钢模板和木模板相结合，用短锚杆固定在坡面上以支撑模板或用铁丝拉住模板。
梁顶部采用3015吊模并用铁丝固定在短锚杆、锚杆或梁主筋上，最后契入木块。
13、浇注混凝土
13.1砼浇注前，应调配好人员、机具及原材料，防止浇注过程中发生中断及其他事故。
13.2砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
13.3分段施工时，需预留钢筋，连接面按施工缝处理。
14、养护
14.1采用草麻袋覆盖及浇水的养护方式,砼的养护在砼浇筑12～24小时后进行，养护时间一般不得少于7d。
14.2在养护过程中,可施工浆砌片石封顶工序。
15喷播植草
喷播施作前应检测喷播机性能，配齐喷播所需器械及原材料。
框格内采用借土喷播形式，需先清除坡面杂物，再将土体捶实平整，培土坡面比设计喷播后的坡面低5cm，可用木桩将土体固定，并在喷播前洒水，保证喷播时草种与土体良好粘贴；喷射后，覆盖无纺布、草帘等保温保湿及防止雨水冲刷。
在草坪草逐渐生长过程中，对其适时施肥、浇水养护和防治病虫害，施肥坚持“多次少量”的原则。
喷播完成后一个月，应全面检查植草生长情况，对生长明显不均匀的位置予以补播。
16拆除脚手架
因施工作业区临近既有线，脚手架拆除时严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷，且一定要按照先上后下、先外后里拆除顺序，作业现场应设安全围护和警示标志，禁止无关人员进入危险区域。
锚杆格梁施工工艺流程
浇注混凝土
钢筋制作安装
养生
砼试块制作
伸缩缝设置
模型安装、加固
浆砌片石封顶
3、施工注意事项
1施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
2水箱、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。
4、锚杆施工前应先进行破坏性拉拔试验，取得岩层与砂浆锚固体间的极限抗剪强度，以确定设计参数是否满足锚固工程稳、安全的要求，进而确定是否需进行锚固段长度修正。
拉拔试验孔数按锚杆设计总孔数的3%计，每3孔一组，锚固长度根据设计吨位、地层性质确定。
5、水泥砂浆的水灰比应通过试验确定，浆液通过灰浆搅拌机要搅拌均匀，随搅随用。
锚索安装时应先将注浆管出口用胶布封住，以免阻塞。
注浆采用一次孔底返浆法，注浆结束前稳定5～10分钟，必要时可加入添加剂。
6、锚杆钻孔必须采用风动钻进、严禁水冲钻进。
如遇地层松散破碎易坍孔时，应采用跟管钻进技术。
如遇坍孔，应立即停钻，灌浆固壁（灌浆压力0.1～0.2MPa）。
初凝后重新扫孔钻进。
钻孔完成后必须使用高压风清孔，清除孔内岩粉和积水。
7、注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。
8、注浆时，应注意保持注浆罐内有一定数量的砂浆，以防止罐体放空，砂浆喷出伤人。
9、锚杆注浆开始或中途停止时间超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路，注浆后，在水泥砂浆强度未达到前，不得进入下一步工序，不得随意敲击锚杆杆体、不得悬挂重物，并严禁攀登锚杆露头。
10、处理机械故障时，必须使设备断电、停风。
向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。
11、边坡出露地下水时，应用PVC管引出；当岩层渗透水量较小，导水效果不好时，应先在渗漏集中的区域设置排水盲沟（盲沟最大宽度不应超过500mm）。
12、护坡周边与未防护坡面钎接处严格封闭，其措施为两侧凿槽嵌入坡面内，嵌入深度不小于10cm.顶部凿槽式嵌入护顶宽度1m.下部坡脚设置顶宽0.4m、高1m的M7.5浆砌片石护脚墙。
13、浆砌片石封顶时，不得在边坡或平台上进行片石改小作业。
并挂设警示牌，见下图。
4、质检工艺流程、检查项目及标准
1、钻孔结束后，角度，孔位、孔斜率、孔径、孔深符合规范及设计要求。
见下表：
项次
检验项目
规定值或允许偏差
1
锚杆数量（根）
不少于设计
2
锚杆拨力（KN）
28d拨力平均值≥设计值，最小拨力≥0.9设计值
3
孔位（mm）
±15
4
钻孔深度（mm）
±50
5
孔径（mm）
砂浆锚杆：
大于杆体直径+15；其它锚杆：
符合设计要求
6
锚杆垫板
与岩面紧贴
2、锚杆安装长度不小于设计规范要求。
3、注浆压力≥0.1-0.2MPa
4、钢筋加工及安装，检查项目及标准见下表。
钢筋加工及安装允许偏差
项次
检查项目
允许误差或规定值
1
受力钢筋间距（mm）
根数
按设计
直径
不小于设计
两排以上排距
±5
同
排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱、锚碇
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平
钢筋、螺旋筋间距（mm）
箍筋、水平筋
±10
螺旋筋间距
±10
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋的位置（mm）
±20
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚定、墩台
±10
板
±3
钢筋的实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1△
受力筋间距（mm）
±10
每构件检查2个断面，用尺量
2
箍筋水平筋间距（mm）
±10
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长（mm）
±10
按骨架总数30%抽查
宽（mm）
±5
高（mm）
±5
4△
保护层厚度（mm）
±5
每构件沿模板周边检查8处
5、模板立好后检查模板安装质量，检查项目及标准见下表
模板安装的允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
轴线偏位（mm）
基础
±15
柱、墙
±8
梁
±10
墩台
±10
2
模板高程（mm）
基础
±15
柱、墙、梁
±10
墩台
±10
装配式构件支承面
+2,-5
3
内部尺寸（mm）
上部结构
+5,-0
基础
±30
墩台
±20
4
平整度（mm）
表面平整
5
相邻板表
面高差
2
5
预埋件预留孔（mm）
预埋件中心线位置
3
预留孔中心线位置
10
预留空截面内部尺寸
+10,-0
锚杆格梁的实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按附录F检查
2
顶面高程（mm）
±50
每50m用水准仪检查3点，不足50m时至少3点
3
表面平整度（mm）
30
用2m直尺检查，锥坡检查3处，护坡每50m检查3处
4
坡度
不陡于设计
每50m用坡度尺抽量3处
5
厚度（mm）
不小于
设计
每100m检查3处
6
底面高程（mm）
±50
每50m用水准仪检查3点
5、工程质量通病防治
1.蜂窝、麻面：
1.1.混凝土拌制时严格控制配合比，保证计量准确和有效拌和时间。
1.2.混凝土的倾落高度不超过2m。
1.3.分层适度捣固，避免离析发生。
1.4.浇筑前模板表面清理干净，钢模必须涂刷脱模剂，拼缝严密。
1.5.混凝土振捣时不漏振、不过振。
2、露筋：
2.1.严格检查钢筋位置和保护层厚度，固定好钢筋垫块。
2.2.钢筋较密集时，应严格按验标要求控制粗骨料粒径。
2.3.浇筑混凝土时，严禁振捣棒撞击钢筋或人员踩踏钢筋。
4、大体积混凝土出现裂缝
4.1.严格控制混凝土配合比。
4.2.水泥宜选用水化热低、凝结时间长的水泥。
4.3.严格控制粗、细骨料级配，必要时掺用缓凝剂、减水剂 。
4.4.水泥水化热的掺合料。
在保证混凝土强度及坍落度的前提下，应减少水泥用量，提高掺合料及骨料的含量。
4.5.加强砼养护，需要时应监测砼内外部温度，并注意拆模时温差不宜大于25°。
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