波纹管拱涵施工方案.docx
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波纹管拱涵施工方案
波纹管拱涵施工方案
波纹管涵施工方案
4.1施工准备
1、熟悉相关规范、图纸，掌握钢波纹管涵的设计要求。
2、放样出基础的平面位置控制点，根据控制点弹出管涵位置线。
3、在施工组织设计中明确钢波纹管涵的施工流程。
4、施工前向施工班组及技术人员进行书面技术、安全、环保交底。
4.2工艺流程
施工准备
材料检验
测量放样
基础开挖
基底处理
涵背回填
基础施工
地基承载力检测
八字墙施工
整管节拼装连接
成品检测、验收
4.3涵洞施工工艺
4.3.1测量放样
管涵施工前，首先应准确定出管涵中心及纵横轴线。
基坑边坡坡度可依土质情况按设计和规范要求所列基坑坑壁坡度适当放陡。
基坑宽度与涵洞基础尺寸相同。
放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。
4.3.2基坑开挖
涵洞进出口端均为填方路段，需填方压实至涵底以上两米标高后反开挖施工涵洞基础和进行洞身施工。
基坑开挖以机械开挖为主，人工配合检底，要求开挖后的基坑平面位置尺寸、标高等指标符合设计要求。
基坑开挖至距设计标高80cm处后，进行触探试验检验基底承载力。
如果基础承载力达到设计要求，则基础可直接落在天然地基上；如果基础承载力达不到设计要求，则基底要进行处理。
换填深度通过计算确定，保证换填后的基底承载力达到设计要求。
基础在开挖过程中应做到如下几点：
（1）在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。
在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。
为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。
（2）开挖进行到图纸所示或监理工程师所指定的标高。
最终的开挖深度要依设计期间所进行的钻探和土工试验，并结合基础开挖的实际调查资料来确定。
在开挖的基坑未经监理工程师批准之前，不得浇筑混凝土或砌筑圬工。
（3）所有从挖方中挖出的材料，如果监理工程师认为适用，可用作回填或铺筑路提；或按监理工程师批示的其他方法处理。
（4）必要时，挖方的各侧面应始终予以可靠的支撑，并使监理工程师认可。
（5）基坑开挖至图纸规定基底标高后，如发现基底承载力达不到图纸规定的载力要求时，根据实际钻探（或挖探）及土壤实验资料提出地基处理的方案，报告监理工程师审查，并按监理工程师的批示处理
基底标高允许误差应符合下列规定：
土质＋50mm；
石质＋50mm，－200mm。
基底标高必须按设计严格控制，一切松散浮土必须清除。
若有局部超挖，不能用松土填补，只能在基础施工时调平。
4.3.3基础施工
1、结构基础必须有足够强度、稳定性和均匀性。
基础采用80CM厚沙砾石，并30CM级配良好，最大粒径12mm的粗砂垫层。
2、对预计地基有一定沉降的情况，考虑到水流的要求和结构的整体性，应该设置基础的纵向预拱。
基础在涵管纵向预拱度一般为0.5%。
3、基础砂垫层的压实度不应小于96%。
4.3.4管节拼装、连接
1、安装前检查波纹管涵底部平整度、标高;确定涵管的位置、中心轴线。
2、拼装底板：
一中心轴线重点为基准，第一张波纹板定位，一次为起点向两侧延伸，直至两端。
轴向搭接长度为100mm，第二张板叠在第一张板上面，对正连接孔。
螺栓的的螺纹部涂上润滑剂，套上垫圈由内向外插入孔位，对面套上垫圈旋上螺母，用套筒扳手预紧螺母。
3、拼装环形圈：
由下向上顺次拼装。
周向搭接宽度为150mm，搭接部分上板覆盖下板，圆周向连接采用阶梯型。
周向为4个圆弧片搭接拼装组成。
4、圆周向拼装满三波纹板时，要测定一次截面形状，达到标准后才能继续拼装；达不到标准应及时调整。
周向拼装到环形圈合拢时，测定截面形状，采用定位拉杆固定，调整预紧螺栓，拼装顶部第一块波纹板。
5、管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手，拉预紧力扭矩340N•m±70N•m紧固所有螺栓，依次序不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆表示。
所有螺栓应在回填前拧紧，保证波纹的重叠部分紧密的嵌套在一起。
6、为保证达到螺栓扭矩的要求值，在回填前随机抽取结构上纵向接缝上2%的螺栓，用定扭扳手，定预紧力扭矩340N•m±70N•m进行抽检试验。
如果有任何一试验值超出了给定的扭矩范围，应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%。
如果上述试验90%以上满足要求，则认为安装时合格的。
否则应重新复核，以确定扭矩值是否满足要求。
7、波纹管涵外圈搭接处用预紧力扭矩符合要求后，可用专用密封胶或环氧树脂砂浆封填，以防波纹板连接处渗水。
8、防腐处理：
圆管涵敷设到位、桥涵拼装完成后回填前进行密封防腐处理的防腐作业。
在桥涵结构板重叠搭接处、圆管端部结合处、紧固件连接的螺栓孔空隙处耐候胶填封，可通过专用胶枪注、涂。
固化后以提高圆管涵的整体密封性。
波纹钢板管涵安装实测项目表
项次
项目检查
允许偏差
检查方法
1
管涵基础压实度（%）
达到设计
波纹管涵轴线：
投影下的土基每6m测一处，但不少于二处
2
管涵轴线偏位（mm）
20
经纬仪或拉线：
每6m测一处，但不少于二处
3
管涵内底高程（mm）
±10
水准仪：
每6m测一处，但不少于二处
4
安装管涵内径（mm）
±1%
尺量：
但不少于二处
4.3.5洞口处理
1、波纹管涵洞口形式为八字墙，八字墙按图纸要求进行施工，为M7.5砂浆砌块石。
2、波纹管涵洞为有流水冲刷的涵洞，进出口处沟床和涵洞两端处河床将设置相应的调治构筑物，同时依两侧地形条件作必要的保护处理，一降低洞口冲刷，防止波纹管端口和底部垫层的流逝，保证流水畅顺的同时提高波纹管桥涵的耐久寿命。
3、调治构筑物的基础和构筑与涵基础同步进行。
4.3.6涵背回填
1、回填材料应符合表中给出的级配要求，应倾倒在结构两侧一倍直径以外。
回填材料级配要求
筛网孔径（mm）
过筛的质量百分比
75
100
9.5
50-100
2.36
30-100
0.6
15-50
0.075
0-25
2、回填不需要特殊的填土材料，但在桥涵波纹管壳外30cm范围内的填土中部得有超过7.5cm的石块、混凝土、冻土块、高塑性粘土块或者其他有害物质，以避免损伤涵管。
3、回填时坚持先底部两侧楔形部位、后管体两侧、最后管体顶部的原则，并保证在涵管两侧对称且均衡的状态下作业。
4、回填必须分层摊铺后逐层压实，每层压实厚度不超过15cm-25cm，填土压实度达到96%以上，管顶则与该处路基的压实度一致。
5、圆管涵管体底部两侧楔形部回填方法采用粗沙“水密法”振荡器密实，或者采用级配良好的天然砂砾，人工用木棒在管身外向内侧进行夯实，木棒为截面15cm×15cm，单次冲击力要达到9KG/次，木棒作用点必须紧贴管身，每个凹槽部位都必须夯实到位。
6、管身最大直径两侧0.6m外可使用18T压路机碾压，0.6m范围内必须使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。
管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机碾压，也不允许施工机械通行或在管体上堆放重物，直至填土厚度达到管体直径或跨径要求
4.4质量标准
5.5.1施工前对原材料进行检查，并有合格证书。
对施工程序、工艺流程、检验手段进行检查。
5.5.2施工过程中应对地基承载力等全过程进行检查。
5.5.3质量标准必须符合《公路工程检验评定标准》JTGF/1-2004实测项目要求。
4.5质量记录
1、原材料（水泥、砂、石、粉煤灰、钢波纹管涵）进场检验报告。
2、放样及复核记录。
3、隐蔽工程验收记录
拱涵主要施工方法
1、施工顺序及工艺流程
2、新、旧管涵排水转换：
（七平面布置图）
合格
测放开挖线
沟槽开挖
基础换填、碾压
垫层砼浇筑
底板及墙身钢筋安装
斜角模及其上30CM墙身模板安装
斜角及其上30CM墙身砼浇筑
墙身内、外模及拱圈内模安装
墙身及拱圈砼浇筑
砼养护
沟槽回填、碾压
闭水试验
拱圈钢筋安装
钢筋加工
钢筋加工
工程验收
承载力检测
承
不合格
2、新、旧拱涵排水转换
（1）、K0+000向上游方向退5米左右采用麻袋围堰两段堆码积水，两段之间采用粘土填充，然后用钢管支撑，模板铺设防水薄膜进行引水，同时用多台抽水泵进行集中排水，采用人工开挖淤泥清底。
（2）、引水槽将穿越待浇筑施工墙体，高度应高于流水面以上50厘米，以利排水转换后补浇墙身砼。
（3）、下游接改口引水：
当在接口处开挖出旧涵洞时，人工拆除条石拱，在旧涵洞麻袋围堰积水采用引水渡槽改水，利于接口封底开挖，如图。
3、沟槽开挖
①拱涵沟槽开挖量较大，采用机械爆破开挖。
机械开挖应严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底层，槽底应留0.2～0.3m暂不开挖，采用液压凿岩机凿打，局部采用人工硬打清理至基底标高，若沟槽超挖：
根据超挖深度分别处理，超挖在20㎝以内，则采用垫层同标号砼浇筑回填，若大于20㎝则采用石料回填夯实辗压，经检测达一地基承载力。
基槽开挖需要支撑时，机械开挖后及时支撑，以免槽壁失稳导致坍塌。
（3）沟槽开挖注意事项：
应向施工人员进行详细的施工交底，内容一般包括槽断面、弃土位置，地下情况，安全要求等。
挖土机械应保持良好的工作状态，挖槽时为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上留20cm-30cm左右不挖，此层用凿岩机或人工清除。
开挖沟槽时，无论工程大小，应在沟槽两端及两侧设立安全设施和警告标志，如护栏、路障及危险旗，在夜晚应悬挂红灯。
④下雨来临前，采用塑料薄幕或彩条布覆盖沟槽边坡，防止雨水冲刷边坡，导致边坡失稳、坍塌，减少安全隐患，减少因边坡坍塌而产生的不必要的返工，减少工期损失。
⑤为了确保拱涵开挖边坡稳定，根据开挖土石情况，严格按照施工规范进行放坡。
⑥为了减少边坡失稳给施工带来安全隐患，在开挖结束后，拱涵施工结束前，这段期间，在地面及边坡上设置沉降高程观测点，按照一定的频率进行沉降观测，应专人巡视记录边坡裂缝变形情况，作变形缝观测，及时提供信息，调整施工方案，采取应急措施，确保施工安全。
沿沟槽两侧坡顶设置截水沟防止地表水入槽，槽底两侧设置排水沟，引流至低处集水坑集中抽排出槽外。
4、基础处理：
基础开挖至设计标高后，如地基承载力达不到设计要求，提请设计、业主、监理现场确认，继续开挖至符合设计地基承载力要求，超深部分采用沙卵石或其它材料换填，地基需碾压密实，压实后的地基承载力不小于200kPa，由公司试验室进行重型击实试验，待地基承载力达到设计要求并报监理同意后，方能进行下一工序施工。
岩石地基如产生超挖则根据超挖情况分别处理，如在10-20cm之间则采用垫层同标号砼回填，若超过则采用岩石回填辗压夯实，达到地基承载力后浇注垫层，并作资料收集整理。
5、混凝土浇筑
基础换填碾压达到设计密实度后，进行基础垫层砼浇筑，钢筋安装、底板砼、墙身和拱顶砼浇筑。
混凝土采用商品混凝土，自流浇筑，振捣密实，养护。
（1）、钢筋安装
垫层砼达到设计强度的60%时，即可进行钢筋绑扎、安装工作。
钢筋加工前应由施工人员对钢筋加工班组进行技术交底，试验人员先对采购钢筋进行合格证批号等核对，并对来样按照规范送样合格后报与监理审核，方能进行钢筋加工。
钢筋加工下料尺寸及焊接方法由施工人员审查核对并经技术负责人同意开始下料加工，下料尺寸应符合规范，钢筋接头采用焊接和机械连接，应先将试件送试验室进行试验，待合格后方能进行施工。
钢筋安装分两次完成，第一次只安装底板和墙身钢筋；第二次才安装拱圈钢筋。
（2）橡胶止水带安装：
为保证结构浇筑后，结构不漏水，止水带则采用在拱顶搭接，搭接前先凿毛、粘胶，搭接5cm。
先到厂家定做，不影响工期，止水带固定采用夹在堵头模板内，上下采用Φ8钢筋夹住止水条，与其他钢筋骨架绑扎牢实，防止浇筑振捣砼时移位变形，如下图所示。
（3）模板安装
钢筋安装加固后，经现场监理检验合格进行钢筋检验，方能进行模板安装工序。
1000*1100和1100*1200两种斜角模板采用定型钢模板，直墙内、外模、拱顶内模均采用散装钢模板，端头采用钢角模连接，确保模板整体性、刚度要求，确保浇筑表观质量和强面平整度、垂直度等。
模板安装分两次，第一次只安装斜角模板和斜角上一块30CM钢模板，第二次安装剩余的直墙内、外模和拱顶内模。
（4）、混凝土浇筑
第一次混凝土浇筑底板及斜角上30cm处，第二次墙体及拱一次浇注到位，至斜角上30CM，墙体第二次浇筑前应光将砼拉毛或凿毛，安装止水条之前应浇水湿润再以M10水泥砂浆铺底后安装膨胀止水条，消能坎待底板浇筑后进行立模浇筑。
拆模后，搭设拱架支撑架，模板安装验收合格后进行第二次混凝土浇筑。
（5）、模板加固措施
1第一次底板砼浇筑因墙身部分高度不高，外模力柱脚采用垫层砼上钻孔，埋设的Φ20钢筋锁脚，上部采用水平横杆锁口；
2第二次墙身和拱圈砼浇筑，墙身部分内部利用拱架平台作支撑，内外模采用Φ20PVC套管，对Φ16拉杆锁扣，Φ16拉杆可重复使用。
由于墙身砼采用对称浇筑，外模只作适当斜撑即可，待脱模后对套管孔洞采用防水细石砼加AEA膨胀济，防止开裂渗水，水泥浆刷面，进行封堵。
3第二次墙身和拱圈砼浇筑，拱架脚采用20槽钢，拱架采用梳形木架或Φ50钢管，机械弯曲成定型尺寸，拱架采用钢管水平锁扣，形成整体，确保拱架整体性。
6、沟槽回填
拱圈混凝土养护达到设计强度的80%，确保安全的情况下便可拆除拱架和模板，进行沟槽回填工作，回填时必须做到以下几点：
（1）、两侧必须对称回填；
（2）、分层碾压，分层厚度不大于50CM，拱涵两侧2米，拱顶1米以内不得用重型机械碾压，可采用轻型机械静压，不得震动碾压；
（3）、拱涵两侧填筑高差不超过1.0米；
（4）、钢筋砼拱涵两侧回填压实度不小于90%，其余区域回填压实度不小于85%。
（5）、回填过程中应对成品进行保护，回填倒土辗压应有专人指挥，对检查井周围应配以人工摊铺，辗压则采用小型夯实机械，防止碰伤及移位。
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