槽车卸车安全操作规程.docx

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槽车卸车安全操作规程

液氯槽车卸车安全操作规程

1、首先检查液氯贮罐液位、压力、温度及管路情况，确认无异常。

2、待槽车在卸车台规定位置停稳后，熄灭发动机，拉紧手闸，罐车轮胎前后加枕木固定。

3、冬季将槽车压缩空气口、液氯出口与卸车台压缩空气软管、液相管接好，微开槽车空气阀门及槽车液相阀门，试漏，确认无泄漏再进行下一步操作。

4、若液氯储罐压力高，则打开液氯贮罐气相阀及氯气缓冲罐前的气相阀，将液氯贮罐气相与氯气缓冲罐气相连通，使气氯用于氯化反应。

5、关闭气动阀前压缩空气球阀，启动空气压缩机，给槽车升压。

使槽车压力高于储罐0.1Mpa。

6、夏季，液氯罐车自身压力高于液氯储罐压力，无需给液氯罐车打压，打开液氯贮罐气相阀及氯气缓冲罐前的气相阀，连接好液氯罐车液相管，试漏，确认无泄漏即可进行下一步操作。

7、依次开启槽车液相紧急切断阀、槽车和卸车台的液相阀门、液氯储罐进液总阀、液氯储罐进液阀门，开始卸液。

8、卸车过程中，观察接收储罐的液位和压力的变化，液氯储罐液位不得超过全容积的80%，并注意保持两者压力差不超过0.1MPa，不断检查作业情况，发现异常情况，及时做如下处理：

关闭槽车液相紧急切断阀，关闭液氯储罐进液阀，停空气压缩机，关闭槽车气相阀。

9、确认液氯卸完后（听液氯进液管无液体流动声），槽车和储罐压力相等时。

关闭卸车台液相阀门，继续打压10分钟，迅速开启卸车台液相阀，将管内的液体压入液氯储罐内。

确认管内无残留液氯后，停止空气压缩机，依次关闭槽车液相阀门及紧急切断阀、卸车台液相阀、液氯储罐进液总阀、液氯储罐进液阀。

关闭槽车气相阀及卸车台空气阀。

开启气动阀前压缩空气球阀。

10、拆卸槽车与卸车台连接气、液管，关好槽车阀门箱，检查现场确认无误后，槽车方可起动行车。

11、检查各阀门启闭情况，确认无误，填写卸车记录。

12、遇雷雨天气，附近发生火灾，气体泄漏，压力异常等不安全因素时，不能进行卸液操作。

异常情况处理：

1、卸车时，卸车人员必须戴好防毒面具。

2、卸车时，进液总阀门处必须设专人，发现异常情况，立即关闭进液总阀。

3、卸车时，注意观察液氯储罐压力情况，超过0.5Mpa，及时给储罐卸压。

卸压操作前，先打开氯气缓冲罐前气相阀门，缓慢开启液氯储罐气相阀，并及时和氯气操作人员联系，使其密切注意氯气压力变化，保证氯气压力在0.25-0.3Mpa。

4、液氯储罐底部阀门如有泄漏，迅速按下电磁阀按钮，关闭紧急切断阀，及时上报。

并按紧急预案处理相关事故。

河北兴飞化工有限公司

液氯槽车的充装操作

1.液氯槽车充装前的检查

.1.1检查槽车驾驶员、押运员的有关证件，查看液氯充装计划单

1.2.查看液氯槽车的最大充装量及槽车罐内的压力

1.3.检查充装槽车的管道、阀门是否畅通、好用，槽车本身的阀门、压力表、安全附件是否灵活好用。

2.液氯槽车充装前的准备

2.1.对接好充装槽车的气相、液相管道。

2.2.槽车内压力过高，需进行卸压处理，以免充装时引起氯气系统压力波动：

通知氯氢处理、氯气液化岗位；槽车内氯气纯度较高时，缓慢打开平衡阀，将氯气排至原氯系统；槽车内氯气纯度较低时（用压缩空气进行卸车的），缓慢打开去废氯处理的排压阀门，排至原氯压力后，关闭排压阀。

3.液氯槽车的充装

3.1.缓慢打开平衡阀、液相阀。

3.2.在充装的过程中，必须由专人监护，及时检查有无异常现象及泄漏发生，观察槽车内压力是否升高。

发现异常情况，及时处理并汇报。

3.3.根据地磅显示达到计划充装量后，关闭充装阀。

3.4.打开真空阀，抽掉液氯充装管及平衡管内剩余的氯气。

3.5.拆卸气相及液相的充装软管。

4.液氯槽车充装量的检查及处理

4.1.液氯槽车的实际充装量根据过磅单予以复检。

4.2.液氯槽车充装量不足时，重复2～4进行操作至规定重量。

4.3.液氯槽车超装时按下步骤进行：

对接好超装槽车的液相管道；关闭1#与2#钢瓶充装磅间的液氯管道阀门，打开液氯贮槽上的倒氯阀、槽车上的液氯阀；当槽车达到规定重量后，关闭液氯贮槽上的倒氯阀、槽车上的液氯阀；打开真空阀，抽掉液氯充装管及平衡管内剩余的氯气；拆卸液相的充装软管。

屏蔽泵用于液氯输送的探析与改进

作者：

苑得印

摘要：

根据液氯屏蔽泵实际使用的情况分析了屏蔽泵在输送液氯过程中存在的气蚀及使用时间较短的原因，提出了改进措施。

特别论述了进口管道和出口管道的设计要点及使用经验。

屏蔽泵最初用于输送爆炸性、有毒或易燃、易挥发液体，由于其高效的运输能力及无泄漏、不会爆炸等优点，在石化行业应用较广。

随着技术的不断改进，特别是在允许安装高度上的降低，屏蔽泵输送液氯成为现实。

1屏蔽泵输送液氯的原理

屏蔽泵的叶轮高速运转时，从人口管吸进液体，大部分液体加压后从泵出口排出，少部分液体从泵壳下部进入空心轴，后半部分被和轴连在一起的高速运转的辅助叶轮再次吸入并加压供给转子腔、滑动部件、轴的监控设备后再返回到泵的出口端，一并随直接排出的大部分液体混合排出到泵出口管道。

由于转动部位被液体包围，物料液体既是润滑剂又是冷却剂；无须动环密封，只有后部的静密封，使得完全无泄漏安全的运行成为可能。

由于整个腔体内的物料再次加压，低温液化气体不会闪蒸，不会气液共存，泵的运行更加稳定可靠。

2泵的进出口运行工艺

2.1泵进口的要求及问题点

用屏蔽泵输送液氯一般要求液氯冷冻过程是在氯气压缩到300kPa左右的压力下再冷冻后进入液氯临时储罐（如果压力达到700kPa，无需用泵即可直接进行液氯的灌装⋯）。

这样，屏蔽泵的进口就有了足够保持其液化状态的压力。

在液氯屏蔽泵的运行过程中，可能会出现液体

在入口管道汽化的情况，从而引起泵的气蚀，泵震动较大，出口压力突然降低。

主要原因可能有以下几种。

（1）液氯泵安装位置较高，NPSH没有达到泵的-要求。

在泵入口管道内压力不够，液氯汽化，造成泵气蚀。

目前有的企业把泵安装到地下以增加气蚀余量，而国外许多企业都是把泵安装在和储罐同一个水平面上。

（2）液氯储罐内液位随着泵灌装的进行不断降低，已经低于泵的最低要求，但是没有连锁停止灌装。

（3）入口管道保温不好。

当外界气温高时，液氯温度会随之上升，同样的压力下可能会产生部分汽化。

笔者曾遇到这种情况。

在泵运行不正常查找各方面的原因时，把泵入口侧保冷棉拆除约20cm。

运行时发现泵的监控曲线发生了根本改变，没有规律，输送能力下降，泵的电流由l2A升高到13.6A。

另外，根据笔者经验，最好对泵的壳体也进行保冷处理（虽然有人认为泵壳内液氯已经被叶轮压缩，压力超过800kPa，液化温度常温25℃即可，无需考虑保温），泵壳有保冷措施可以纠正由于泵入口的问题产生的部分液氯汽化对泵叶轮产生的影响，由于温度降低有利于氯气汽化更加完全，而且在夏天温度较高的情况下，更能避免这种影响。

（4）入口管道有太多的阀门及弯管或大小头，虽然液氯的黏度并不大，约0.41mPa.s，根据阻力计算，阀门的阻力损失会使极易挥发的液氯产生气体，碰撞或涡流的产生将使泵的操作弹性降低，使用时间缩短。

有的企业为了确保安全，在泵人口管上安装了2个截止阀和1个气动控制阀，泵的能力因而从12t／h下降到10t／h，下降了近20％。

（5）偏心异径管装反。

空心囊在上容易积累气体，泵容易气蚀。

（6）液氯产品较脏，全部或部分堵塞泵空心轴，引起轴的不平衡，液体的二次分配不均匀，泵产生震动，产生气蚀。

表现在仪表曲线上就是泵的径向震动偏大，从0.25mm变为0.5mm；轴向震动波动较大，在-0.2-0.5mm之间。

（7）液氯冷冻温度太低，低于-15℃时，液氯中的微量杂质会冷凝，甚至变成蜡状固体，使管道变细，流速变大，能力下降，易产生气蚀。

（8）人口流速超过3m／s。

（9）新的设备试运行，应在入口管道安装V形过滤器，经过定时运行，不断清理系统内杂物后拆除并恢复正常。

2.2液氯临时储罐

为了减少液氯中的杂质和三氯化氮的积累，储罐应有一定倾斜角度，以保证液氯能完全输送出去，可设计储罐底部液氯出口管口紧贴容器器壁。

建议液氯临时储罐室和液氯泵安放在不同的房间，防止单个有问题时互相影响，有利于及时施行安全保护措施。

2.3泵体

化工泵体马达部分不能保温，如果做了保冷处理，冬天天气较冷时对泵影响不大，但是气温升高时泵的冷却效果会受到影响。

温度测量处也要裸露在外面，温度测量处有结霜，说明空气湿度大，可以干燥处理，也可以不处理，因为屏蔽泵是用耐腐蚀材料做的。

根据客户的需要，可以安装测泵内润滑部分的液体温度测量仪和测量泵轴的横向及径向位移的仪表，以便及时分析泵出现的问题。

2.4泵的出口管道系统

2.4.1排气管

液氯屏蔽泵的出口管路中，必须有一个单独的管道直接和液氯储罐相连，以保证开泵前排出泵及管路中的气体，特别是在运行中也可排出人口管道产生的少量气体。

屏蔽泵具有优良的排气效果和精确的输送液体能力。

无论何时，排气管都要保持畅通。

否则，泵空心轴或腔体内存在少量永久气体，可造成泵的变载负荷，径向震动变大，泵的输液能力会不断下降，严重时泵压差可降到0。

2.4.2限流

液氯泵运转中，随着灌装情况的变化，泵的输液量可能增大到超过泵的最大输送量，可能会过载停车，影响安全。

因此建议泵出口主管使用最大限流孔板，在排气管路安装最小流量限流孔板。

根据国外液氯泵使用经验，结合自己实际操作效果，建议有条件的企业使用液氯屏蔽泵时，在液氯灌装管路和排气管路都安装自控气动薄膜截止阀，用压力来控制阀门的开度，这样，液氯泵可运行一年不用停泵清理杂物。

由于投资较大，操作设计要求较高，各企业应根据实际情况选择。

2.4.3灌装

液氯的灌装管路系统要有压力泄放缓冲罐，防止长时间停止灌装管道内余氯升温超压发生危险。

液氯的灌装数量应该稳定，液氯泵应处于稳定的运行状态，减少气体的挥发，延长泵的使用寿命。

由于液氯干燥系统或除雾设备的缺陷，液氯中总有微量杂质存在。

在选型时泵的能力应超过灌装最大量的50％，可以延长泵的运行时间，减少泵清洗次数。

2.4.4安全事项

屏蔽泵输送的液氯压力很高，如果发生泄漏，影响面非常大，应该设立泄漏时泵立即连锁停车的措施，可在监控室面板上设定连锁停车的径向震动值、轴向震动值和液氯储罐的最低限位连锁停车值等。

3泵的运行

3.1开泵

开泵前应灌泵，灌泵时先全部打开出口管路使排气畅通，再泵到罐人口，依次打开阀门。

从温度曲线看灌泵时间一般最少1.5h，超过2h泵内温度基本维持不动，泵的内部部件才能全部被液氯浸润，内部的气体可以减到最少。

泵启动后应迅速调整到最小流量，观察泵压力最高值、泵的径向震动值，正常后可慢慢提高到正常流量。

灌装时应保证管道内液氯的压力，不能太低，否则液氯充满管道的瞬间流量过大，可能因没有装最大流量限流板而发生泵突然停止。

3.2清洗

液氯屏蔽泵精密性高，长时间运行，杂质会沉淀在空心轴内、转子腔缝隙、后部润滑部位等，引起泵的性能下降，此时必须清洗泵。

残余液氯放空后，方可拆泵。

清洗时，为了保证清洗效果，建议由专业公司清洗，或者泵直接安装在清洗系统管路用淡碱水或水清洗，如果有技术优势可以打开泵后盖彻底清洗（没有把握不要拆，可能由于密封不好引起泄漏）。

如果清洗质量不好，结垢不均匀可能使泵的运行更加恶化。

泵清洗完毕要用露点低于-40℃的仪表空气完全吹扫干燥，避免杂质的影响。

此外，长时间停泵时最好将液氯排空。

一、工艺流程：

本工艺分为共三局部：

液氯储槽进料局部，液氯气化局部，废气处理局部。

现分述如下：

（一）、液氯储槽进料局部：

1、首先确认槽车泄料口、尾气接口及氮气接口连接终了，以氮气试压至0.70MPa，确认连接点无无泄漏。

2、在确认连接点无泄漏的情况下，管道泄压。

反省槽车与储罐压力，确保槽车与储罐压力差值在0.15~0.20MPa范围内，如槽车压力低，可采取槽车用氮气加压，或储罐泄压的方式进行处理（注：

槽车压力大于储罐压力）。

3、在确认槽车与储罐压力、压差无误的情况下，打开储罐进料阀、槽车泄料阀开始进料。

在进料过程中注意保持槽车与储罐的压差值，如压差过小可暂停进料，按2中所述进行处理后，才可进行过料。

同时在槽车与储罐的打压泄压过程中，槽车与储罐压力不得超过0.65MPa，同时不得低于0.05MPa。

4、在槽车泄料过程终了后，关闭槽车泄料阀，以氮气向储罐方向压料，终了后关闭储罐进料阀，打开槽车进料阀，以氮气向槽车方向压料，终了后关闭槽车泄料阀。

注意在压料过程中，操作压力不得超过储罐规定压力，同时在操作阀门过程中，必定要缓慢进行。

5、压料终了后，缓慢开启尾气阀做抽空处理，同时开启氮气阀置换，分析检测合格后方可拆开泄料阀，完败槽车泄料操作。

（

二）、液氯气化局部：

1、液氯气化器采用热水循环加热，热水槽循环水依靠外接软化水补充，并控制必定液位（2/3）。

循化水依靠外接蒸汽管道加热，并且水温控制在40~45℃范围内。

热水循环罐通过底部排污口定期排污。

2、液氯储槽中[url=]气化器[/url]的液氯依靠液下泵送至液氯气化器内，液下泵出口压力控制在0.65MPa左右，依靠液位传感器传输信号调节进料量，保持气化器中液位在2/3左右。

气化器通过离心泵送来的循环热水加热使液氯转化为气体，通过气化器上的压力传感器调节进水流量，来调节蒸发量使气化器压力稳定在0.6MPa左右。

气化器通过底部排污口定期排污至废气缓冲罐内，严格控制汽化器中三氯化氮含量不超过50g/l。

3、从气化器出口排出的氯气通过调节法进入氯气缓冲罐，为防止氯气夹带液氯影响后系统操作安全，氯气缓冲罐采用加套式，加套内通以热水保温加热（40~45℃），使带入的液氯完全气化，氯气缓冲罐压力通过进口调节阀控制（0.6MPa）。

从氯气缓冲罐出口排出的氯气送至氯化氢合败工序。

4、液氯气化器排污操作：

出口压力50~80Kpa

b、排料终了后，关闭气化器排污阀，以氮气给中间排污罐打压至0.15MPa，然后缓慢向残氯吸收罐过料，残氯以15%密碱液缓慢吸收，密碱液通过外置冷却器换热，保证吸收罐温度≤40℃，压力≤0.02MPa，尾气排至废气处理塔。

c、残液处理过程中，及时监测吸收碱液中的含碱量，该碱液低于2%含量是及时改换碱液。

（三）、尾气处理局部：

1、本工序槽车泄料，储罐进料，设备管道泄压、液下泵氮气密启、设备排污，设备检修置换等含氯废气均排至废气缓冲罐内，废气经废气处理塔经碱液吸收后，由塔顶风机抽出排至大气，风机进口压力稳定在-3.5Kpa。

2、碱液经由碱液下位槽定量放至循环罐内，向碱液循环罐加入定量水，开碱液循环泵打循环混合碱液。

分析检测混合碱液浓度达10~15%时，停止加水。

开启碱液循环泵，向废气处理塔输送碱液吸收系统所排含氯废气。

定时分析检测循环液中碱含量及主氯酸钠含量，该碱含量到达PH值为8~10时，将碱液循环切换至另一碱液循环罐继绝吸收含氯废气。

3、将转化为主氯酸钠溶液的吸收液泵送至主氯酸钠下位槽外售。

二、操作要点及注意事项：

1、严禁设备超压、带病运行。

2、严禁氯气外逸。

3、严格按操作规定进行操作，杜绝各类违章行为。

4、严格执行汽化器定期排污及三氯化氮的检测任务。

5、装置区配备氯气捕消器、防护滤毒面具、防护眼镜及氧气呼吸器等，以备发生同常时作该慢处理。

6、液氯储存区该无备用储罐，以备液氯储罐发生同常时，将液氯倒置备用罐中，操作时可通过液下泵将泄漏储罐中液氯泵送至备用罐中。

（严禁对泄漏罐进行加压操作）

7、残液排料、吸收过程中各容器压力必定不要超过工艺规定压力值，同时保证过料，吸收等过程均为液相过料。

三、工艺条件：

设备名称工控目标

热水槽液位2/3

水温40~45℃

热水泵Q=5m3/hH=25m

电机功率1.5KW

液氯储槽液位2/3

任务压力≤0.65MPa

液下泵Q=m3/hH=m

电机功率KW

液氯蒸发器任务压力≤0.65MPa

加热水温40~45℃

液位≤2/3

氯气缓冲罐任务压力≤0.65MPa

加热水温40~45℃（设定值为42℃）

废气处理塔塔顶压力3~5Kpa（实空度）

废气机前缓冲罐任务压力-30~+50Kpa

氯压机进口压力-30~+50Kpa

a、将气化器液位控制在30%，压力泄至0.2MPa左右，再向中间排污罐排料。

出口温度≤50℃

废气机后缓冲罐任务压力50~80Kpa

塔顶风机实空度5~10KPa

电机功率KW

碱液循环槽液位≤80%

碱浓度10~15%

碱液循环泵Q=m3/hH=30m

电机功率KW

碱液循环冷却器碱液出口温度≤40℃

碱液下位槽液位≤80%

容量m3

氯气操作压力0.7MPa（绝压），查数据表可知其沸点温度为22℃

容量m3

PH≈8~10

无效氯4~7%

四、工艺计算：

（一）、液氯气化器：

1、操作参数：

主氯酸钠储槽液位≤80%

循环热水温度40~45℃，对该45℃下的氯的饱和蒸汽压力为1.27MPa，故气化器想象压力不低于1.4~1.5MPa。

安全阀想象压力该设定在0.75~0.80MPa

2、换热面积：

液氯的气化热（22℃，0.7MPa压力下）约为250kJ/kg

以液氯蒸发量10t/d计，则每小时蒸发量为0.417t

Q汽=0.417*250*1000=104250kJ/hr=24940kcal/hr

循环热水进出口温差以10℃计算（进口42℃、出口32℃）

则所需热水循环量为M=24940/（1*10*1000）=2.494t/hr

3、管路计算：

在22℃，0.7MPa压力下，氯气的密度约为23kg/m3

则氯气流量为V=0.417*1000/23=18.13m3/hr

气体流速取u=m/s

则管径为d=

4、蒸汽需求量：

热量损失以实际需求量的1.2倍计